本发明涉及领域液压设备制造设备领域，具体涉及一种油缸拆装机。
背景技术：
现代工程中大量使用液压系统，油缸的修复和维护成为液压系统中的重要环节。由于液压缸的使用条件不同，会出现各样的油缸故障，存在油缸难拆，活塞、缸筒由于变形、杂质等因素影响导致卡死现象。传统的手工拆卸和装配劳动强度大、效率低、质量差且在一定程度上会导致油缸部分组件损坏。
申请号为201721007500.3的实用新型专利公开了一种油缸拆装装置，包括机架，在所述机架上设置有安装座，在所述安装座上设置有用于放置油缸壳体的安装座通孔，所述安装座通孔的轴线水平延伸；在所述安装座通孔内设置有用于夹持所述油缸壳体的壳体夹件；在所述机架上设置有导轨，所述导轨的延伸方向与所述安装座通孔的轴线平行；在所述导轨上滑动地设置有导向件，所述导向件上具有用于活塞杆伸出的导向孔，且所述导向孔与所述安装座通孔同中心轴设置；在所述导轨上还滑动地设置有用于驱动所述活塞杆移动的牵引车，所述导向件位于所述安装座与所述牵引车之间。在安装活塞杆时，对缸体和活塞杆的同轴度要求很高，上述油缸拆装装置采用4块弧形的夹持板固定活塞杆和缸体，很难保证缸体和活塞杆的中心线位于定位通孔的中央，因此同轴度得不到保证。此外，由于在夹持板的内侧面上设置弹性垫，每块夹持板上的弹性垫变形量无法控制，进一步增加同轴度误差。在将活塞杆拉出或者插入缸体时，需要对活塞杆施加很大的拉力或推力，力传递到缸体后，除非夹持板对缸体施加特别大的压力，不然缸体很可能轴向移动，影响正常的拆装。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种油缸拆装机，能够调整同轴度，保证安装精度，同时能够防止缸体轴向移动，保证油缸定位的稳定性，提高拆装效率。
本发明解决技术问题所采用的技术方案是：油缸拆装机，包括机座，所述机座上设置有推拉动力机构和缸体夹持机构，
所述机座上设置有升降机构，所述缸体夹持机构安装于升降机构上；
所述机座上设置有定位座，所述定位座、缸体夹持机构和推拉动力机构依次分布，且定位座上设置有可拆卸的拆除挡板工装或者安装挡板工装。
进一步地，所述缸体夹持机构包括支撑架、左夹持臂和右夹持臂，所述左夹持臂和右夹持臂均设置有半圆形的夹持槽，且左夹持臂的夹持槽与右夹持臂的夹持槽能够围成夹持腔；所述左夹持臂和右夹持臂的下端与支撑架铰接，上端通过连接件连接。
进一步地，所述左夹持臂和右夹持臂均包括第一夹持杆和第二夹持杆，第一夹持杆与第二夹持杆相同，且第一夹持杆与第二夹持杆的上端通过连接杆相连。
进一步地，所述左夹持臂和右夹持臂的连接杆上均设置有卡槽，所述连接件包括丝杆，所述丝杆位于卡槽内，且丝杆的一端与左夹持臂或者右夹持臂铰接，另一端设置有紧固螺母，所述紧固螺母压紧连接杆的外侧面。
进一步地，所述支撑架的两侧通过转轴安装有滚轮，所述转轴连接有第一驱动机构；所述机座上设置有成对设置的轨道，所述滚轮与轨道相配合；轨道之间的机座上设置有凹槽，所述升降机构位于凹槽中并与机座滑动配合。
进一步地，所述升降机构为多个，每个升降机构上都设置有缸体夹持机构。
进一步地，所述定位座包括底座和设置于底座两侧的支撑板，所述底座连接有第二驱动机构，所述支撑板竖直设置，且支撑板的中间设置有竖直的定位槽；所述拆除挡板工装或者安装挡板工装均为挡板，所述挡板的厚度与定位槽的宽度适配，挡板两侧边的下部设置有缺口，所述挡板上部的两侧边插入定位槽，挡板下部位于两支撑板之间并与支撑板内壁滑动配合。
进一步地，所述拆除挡板工装上设置有半圆形的定位孔，顶部设置有延伸至定位孔的取放槽。
进一步地，所述升降机构和推拉动力机构均为液压缸，且推拉动力机构的活塞杆端部铰接有连接机构。
进一步地，所述机座上设置有接油槽，所述接油槽的底部设置有放油孔。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：将缸体夹持机构安装在升降机构上，缸体夹持机构将缸体夹持好后，可通过升降机构调整缸体的高度，使缸体、活塞杆、推拉动力机构的中心位于同一高度，保证良好的装配精度。通过设置定位座和拆除挡板工装(或者安装挡板工装)，拆除挡板工装和安装挡板工装能够起到阻挡缸体轴向移动的作用，从而使缸体保持稳定，有利于顺利地拆装，提高效率。
附图说明
图1为本发明的整体示意图。
图2是缸体夹持机构的示意图。
图3是左夹持臂和右夹持臂的连接示意图。
图4是支撑架的示意图。
图5是定位座的示意图。
图6是第一驱动机构和第二驱动机构的示意图。
图7是连接机构的示意图。
图8是拆除挡板工装的示意图。
图9是安装挡板工装的示意图。
图10是机座的剖视示意图。
附图标记：1—机座；2—推拉动力机构；3—升降机构；4—定位座；41—底座；42—支撑板；43—定位槽；44—第二驱动机构；5—拆除挡板工装；51—定位孔；52—取放槽；6—安装挡板工装；7—支撑架；8—左夹持臂；9—右夹持臂；10—夹持槽；11—第一夹持杆；12—第二夹持杆；13—连接杆；14—丝杆；15—紧固螺母；16—滚轮；17—轨道；18—凹槽；19—第一驱动机构；20—接油槽；21—放油孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1至图10所示，本发明的油缸拆装机，包括机座1，所述机座1上设置有推拉动力机构2和缸体夹持机构，
所述机座1上设置有升降机构3，所述缸体夹持机构安装于升降机构3上；
所述机座1上设置有定位座4，所述定位座4、缸体夹持机构和推拉动力机构2依次分布，且定位座4上设置有可拆卸的拆除挡板工装5或者安装挡板工装6，具体地，当拆除活塞杆时，采用拆除挡板工装5，当安装活塞杆时，取下拆除挡板工装5，安装挡板工装6。通过设置可拆卸的拆除挡板工装5或者安装挡板工装6，能够对缸体进行轴向定位，防止缸体受力后轴向移动，保证定位的稳定性。
推拉动力机构2用于为安装和拆卸油缸提供动力，可将活塞杆从缸体中拉出，或者将活塞杆压入缸体，使用时，需要将活塞杆与推拉动力机构2相连。缸体夹持机构用于将待拆卸的或者待安装活塞杆的油缸的缸体夹持住，起到定位的作用。升降机构3能够推动缸体夹持机构竖直移动，安装活塞杆时，将缸体固定在缸体夹持机构中，并利用安装挡板工装6挡住缸体的底面，再将活塞杆固定在推拉动力机构2上，然后升降机构3根据推拉动力机构2和活塞杆的高度调整缸体的高度，使缸体、活塞杆和推拉动力机构2具有良好的同轴度，保证推拉动力机构2的推力沿轴向均匀地作用在活塞杆上，防止推力偏移活塞杆的中心线而导致活塞杆折断、磨损等，保证良好的装配精度。拆卸活塞杆时，将缸体固定在缸体夹持机构中，将拆除挡板工装5装在定位座4上，利用拆除挡板工装5卡住缸体的外圆凸台，然后升降机构3根据推拉动力机构2调整缸体至合适高度，再将活塞杆与推拉动力机构2相连，即可利用推拉动力机构2将活塞杆拉出。
缸体夹持机构可采用现有任意的夹持圆柱形工件的夹持结构，优选的，所述缸体夹持机构包括支撑架7、左夹持臂8和右夹持臂9，所述左夹持臂8和右夹持臂9均设置有半圆形的夹持槽10，且左夹持臂8的夹持槽10与右夹持臂9的夹持槽10能够围成夹持腔；所述左夹持臂8和右夹持臂9的下端与支撑架7铰接，上端通过连接件连接，连接件为可拆卸的连接件，具体可以是螺栓、定位销等。左夹持臂8和右夹持臂9的下端通过销轴与支撑架7铰接，为了使销轴保持固定，可在销轴的两端设置螺纹，然后通过与螺纹相配合的螺母进行轴向限位。支撑架7与升降机构3相连，用于支撑左夹持臂8和右夹持臂9；左夹持臂8和右夹持臂9。使用时，先向两侧转动左夹持臂8和右夹持臂9，将夹持腔打开，再将缸体水平放入夹持腔中，然后向内转动左夹持臂8和右夹持臂9，左夹持臂8和右夹持臂9的弧形内壁将缸体外壁夹持住，最后利用连接件固定左夹持臂8和右夹持臂9。这种夹持机构操作方便省力，可以快速地夹持长度较大的缸体。当缸体较长时，为了提高夹持的稳定性，升降机构3设置为多个，每个升降机构3上都设置有缸体夹持机构，采用多个缸体夹持机构同时对缸体进行夹持，可防止缸体倾斜，保证水平度和稳定性。
左夹持臂8和右夹持臂9可以采用一个整体的杆件或者板材，优选的，所述左夹持臂8和右夹持臂9均包括第一夹持杆11和第二夹持杆12，第一夹持杆11与第二夹持杆12的结构和尺寸相同，且第一夹持杆11与第二夹持杆12的上端通过连接杆13相连。这种结构的左夹持臂8和右夹持臂9重量更轻，操作方便，结构强度高，且能够对缸体进行稳定地夹持。
一般的可拆卸连接件如螺栓螺母等在拆卸后，连接件脱离左夹持臂8和右夹持臂9，需要单独存放，使用时再安装，这就容易导致连接件遗失，因此，所述左夹持臂8和右夹持臂9的连接杆13上均设置有卡槽，所述连接件包括丝杆14，所述丝杆14位于卡槽内，且丝杆14的一端与左夹持臂8或者右夹持臂9铰接，另一端设置有紧固螺母15，所述紧固螺母15压紧连接杆13的外侧面。拆卸时，松开紧固螺母15，转动丝杆14至卡槽外即可，紧固螺母15保留在丝杆14上，丝杆14保留在左夹持臂8或者右夹持臂9上，不需要单独保存；安装时，转动丝杆14至卡槽内，再旋紧紧固螺母15，使紧固螺母15压紧连接杆13的侧面，丝杆14即能保持稳固，操作十分方便快捷。
所述支撑架7的两侧通过转轴安装有滚轮16，所述转轴连接有第一驱动机构19；所述机座1上设置有成对设置的轨道17，所述滚轮16与轨道17相配合，使滚轮16能够在轨道17上滚动；轨道17之间的机座1上设置有凹槽18，所述升降机构3位于凹槽18中并与机座1滑动配合。第一驱动机构19能够驱动支撑架7沿着轨道17移动，从而调节缸体夹持机构的位置，以便于夹持多种不同长度的缸体。第一驱动机构19可以采用现有任意的能够驱动部件平移的机构，如电机带动的齿轮齿条机构，电机带动的丝杆滑块机构，液压缸、气缸等等。使用时，滚轮16位于轨道17上，整个缸体夹持机构处于较低的高度，先将缸体夹持机构移动到合适的位置，然后将缸体装夹在缸体夹持机构上，最后再利用升降机构3顶升缸体夹持机构，滚轮16脱离轨道17并向上运动。完成一种油缸的拆或装后，如果需要拆装其他型号的油缸，则利用升降机构3将缸体夹持机构下方，使滚轮16重新与轨道17配合，再调整缸体夹持机构的位置，然后重复上述过程。
所述定位座4包括底座41和设置于底座41两侧的支撑板42，所述底座41连接有第二驱动机构44，底座41可以与机座1滑动配合或者通过滚动轮与轨道17配合，第二驱动机构44能够推动底座41沿着轨道17移动，从而调节拆除挡板工装5或者安装挡板工装6的位置，使拆除挡板工装5或者安装挡板工装6、缸体夹持机构和推拉动力机构2的位置对应，适用于各种长度的油缸的拆装。第二驱动机构44可以采用现有任意的能够驱动部件平移的机构，如电机带动的齿轮齿条机构，电机带动的丝杆滑块机构，液压缸、气缸等等。
所述支撑板42竖直设置，且支撑板42的中间设置有竖直的定位槽43；所述拆除挡板工装5或者安装挡板工装6均为挡板，所述挡板的厚度与定位槽43的宽度适配，挡板两侧边的下部设置有缺口，所述挡板上部的两侧边插入定位槽43，挡板下部位于两支撑板42之间并与支撑板42内壁滑动配合。拆除挡板工装5或者安装挡板工装6均采用具有足够强度的金属板材，安装时，将拆除挡板工装5或者安装挡板工装6的两侧边对准定位槽43，然后向下插入，使拆除挡板工装5或者安装挡板工装6的两侧边进入定位槽43，定位槽43将拆除挡板工装5或者安装挡板工装6卡住，拆除挡板工装5或者安装挡板工装6的下端进入支撑板42之间，整个拆除挡板工装5或者安装挡板工装6即能保持稳定。拆卸时，向上将除挡板工装5或者安装挡板工装6抽出即可，操作十分方便，有利于节省更换拆除挡板工装5或者安装挡板工装6的时间。
所述拆除挡板工装5上设置有半圆形的定位孔51，顶部设置有延伸至定位孔51的取放槽52。定位孔51的直径以及取放槽52的宽度与缸体的外径适配，当拆卸不同外径的油缸时，采用具有不同定位孔51孔径的拆除挡板工装5，由于拆除挡板工装5为板材，加工方便，制造和使用成本低。
对缸体进行定位时，缸体保持水平，然后将缸体向下移动，使缸体的筒身进入缸体夹持机构，缸体远离活塞杆的尾端通过取放槽52进入定位孔51，并保证缸体尾端的外圆凸台位于拆除挡板工装5远离活塞杆的一侧侧面，这样在拉出活塞杆的时候，拆除挡板工装5能够支撑缸体的外圆凸台，防止缸体轴向移动。安装挡板工装6可以是一块整体的板，也可以在挡板上开设圆形孔、椭圆形孔等，孔径小于缸体的外径，使用时，缸体的底面与安装挡板工装6侧面贴合，起到支撑缸体的作用。
所述升降机构3和推拉动力机构2均为液压缸，且推拉动力机构2的活塞杆端部铰接有连接机构。升降机构3竖直设置，推拉动力机构2水平设置。对油缸进行拆卸时，对缸体、活塞杆和推拉动力机构2的同轴度要求不是很高，可以具有一定的误差，因此，在拉动力机构2的活塞杆端部铰接了连接机构，连接机构具体如图6所示，包括两根销轴和连接两根销轴的连架，其中一根销轴安装于推拉动力机构2的活塞杆的耳孔中并能够转动，拆卸油缸时，将待拆卸活塞杆与另一根销轴相连即可，连接机构能够转动，不需要保证待拆卸活塞杆的高度精度，可以节约调整待拆卸活塞杆高度的时间，提高拆卸效率。
用过的油缸中可能会有液压油存在，在拆卸活塞杆时会漏出来，造成浪费，并且污染设备，因此，所述机座1上设置有接油槽20，所述接油槽20的底部设置有放油孔21。接油槽20与凹槽18可以是同一个槽，能够接住漏出的液压油，当拆卸完一批油缸后，打开放油孔21，将液压油放出并重复利用。