本发明属于不锈钢板材运送设备技术领域，具体涉及一种悬浮式带材运送装置。
背景技术
传统的冷轧生产线在两个支撑辊之间的带材常常受到生产工艺设计的影响，带材无张力或张力较低时材下落至两个辊子之间后刮蹭到下方的支撑板或钢结构上，造成带材的划伤，受到重力的影响一般均是下表面，而且难以发现，造成批量的产品带缺陷销售至客户，对生产企业造成的影响极大，受到大量客户的抱怨或质量异议的投诉而赔付。对这类缺陷常常是由于两端的支撑辊位置调整不当或辊径减小劣化后，带材与下方结构刮蹭造成划伤。
生产薄规格材料时尤其在带材尾部进入卷取机前，带材失去张力，带材下垂，接触到下方固定结构上造成带材下表面划伤缺陷，直接卷取后打包，不易发现，影响比较恶劣。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的问题及不足，本发明提供一种使带材带尾失去张力后使用悬浮式运送装置将带材托起，防止带材下垂接触到下方干涉的结构上，避免了带材的划伤缺陷的悬浮式带材运送装置。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种悬浮式带材运送装置，包括在带材下方均匀布置的第一支撑辊、第二支撑辊和第三支撑辊，两两支撑辊之间设有与带材相平行的气体喷梁组，气体喷梁组由第一气体喷梁、第二气体喷梁、第三气体喷梁和第四气体喷梁组成，第一气体喷梁、第二气体喷梁、第三气体喷梁和第四气体喷梁上均设有若干气体喷嘴，每个气体喷嘴分别与气体支管路一一连接，每个气体支管路汇集后与比例控制阀组连接，比例控制阀组与总气源控制阀相连接；所述的第一气体喷梁、第二气体喷梁、第三气体喷梁和第四气体喷梁分别与第一移动喷梁气缸、第二移动喷梁气缸、第三移动喷梁气缸和第四移动喷梁气缸连接；所述气体喷梁组下方内侧连接有喷梁托辊，所述的喷梁托辊为惰性辊，随着带材的摩擦力驱动。
进一步的，所述的气体喷嘴分别与第一气体喷梁、第二气体喷梁、第三气体喷梁和第四气体喷梁铰接连接，其倾斜角度为15°-45°。
进一步的，所述的喷梁托辊安装在第一气体喷梁、第二气体喷梁、第三气体喷梁和第四气体喷梁内侧。
进一步的，所述的喷梁托辊的位置低于第一支撑辊、第二支撑辊和第三支撑辊。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明气体喷梁采用气缸驱动的结构，根据带材的变化宽度进行调节，满足气体喷嘴正压力形成的最小受力面积，防止空气逸散造成带材晃动和下落，必须根据实际情况进行调整适当的压力距离及喷嘴角度加以实施，每次调节的数据可连接二级系统跟踪调节，以及系统采用气体喷嘴的角度、气压压力、带材位置的检查、生产线速度、带材规格和属性的数据进行分析计算，并保存优化数据库，便于调节和实时跟踪以及检查和报警，及时做出合理的调整位置，可以根据不同的生产材质和工艺条件，有选择性的进行调节主要的影响因素，已达到防止带材划伤的目的，根据建立不同的数据库优化参数，针对不同的产品厚度、宽度等设置最佳配置，解决现场实际问题。
附图说明
图1为本发明的主视结构示意图；
图2为图1中的俯视结构示意图；
图3是图1中的喷嘴角度示意图；
图4是本发明功能配置表。
图中：1.带材、2.分切剪、3.第一支撑辊、4.第二支撑辊、5.第三支撑辊、6.气体喷梁组、7.喷梁托辊、8.气体喷嘴、9.气体支管路、10.比例控制阀组、11.总气源控制阀、12.第一移动喷梁气缸、13.第二移动喷梁气缸、14.第三移动喷梁气缸、15.第四移动喷梁气缸、16.第一气体喷梁、17.第二气体喷梁、18.第三气体喷梁、19.第四气体喷梁。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1-3所示，一种悬浮式带材运送装置，包括在带材1下方均匀布置的第一支撑辊3、第二支撑辊4和第三支撑辊5，两两支撑辊之间设有与带材1相平行的气体喷梁组6，气体喷梁组6由第一气体喷梁16、第二气体喷梁17、第三气体喷梁18和第四气体喷梁19组成，第一气体喷梁16、第二气体喷梁17、第三气体喷梁18和第四气体喷梁19上均设有若干气体喷嘴8，每个气体喷嘴8分别与气体支管路9一一连接，每个气体支管路9汇集后与比例控制阀组10连接，比例控制阀组10与总气源控制阀11相连接；第一气体喷梁16、第二气体喷梁17、第三气体喷梁18和第四气体喷梁19分别与第一移动喷梁气缸12、第二移动喷梁气缸13、第三移动喷梁气缸14和第四移动喷梁气缸15连接，气体喷梁组6下方内侧连接有喷梁托辊7。
气体喷嘴8分别与第一气体喷梁16、第二气体喷梁17、第三气体喷梁18和第四气体喷梁19铰接连接，气体喷嘴8的倾斜角度15°-45°，气体喷嘴8倾斜角度的定义为气体喷嘴8下方转动部位的中心点与带材1水平作为基准线之间的夹角。
喷梁托辊7安装在第一气体喷梁16、第二气体喷梁17、第三气体喷梁18和第四气体喷梁19内侧，喷梁托辊7可根据实际长度和带材1的重量以及不同的属性设置多个，随喷梁的移动而移动，喷梁托辊7是小直径的惰性辊，随带材1的摩擦力驱动，喷梁或气体喷嘴8出现问题时起到辅助传送带材1的目的，防止带材1出现划伤缺陷。
喷梁托辊7位置略低于第一支撑辊3、第二支撑辊4和第三支撑辊5，但是喷梁托辊7位置高于气体喷嘴8，正常生产时不接触带材1，作为事故后使用的临时传送辊，在调整气体喷嘴8的气压和气体喷嘴8的角度时使用，对于测试和调整过程中控制不当导致带材1的下落，预防接触到气体喷嘴8划伤带材1。
分切剪2在本发明中只是一种生产工艺形式的设备装置，不作为本发明的主要构成项，分切剪2主要应用与冷轧或带材1生产线作为分切带材1定尺或事故剪的作用。各个气体喷嘴8均使用独立的控制系统，也可有多个气体喷嘴8并联在一起作为单独的一个控制点使用，比例控制阀组10与气体支管路9相连接，比例控制阀组10通过设定气体喷嘴8的气体压力，通过气体支管路进入气体喷嘴8，调整总气源控制阀11的流量和压力来保障气体喷嘴8的喷吹压力满足要求，配合比例控制阀组10对气体喷嘴8进行控制，气体支管路9与气体喷嘴8连接处使用柔性管路，在调整气体喷嘴8的角度和气体喷梁组6时不受损坏。比例控制阀组10与总气源控制阀11相连接，总气源控制阀11的气源只要使用压缩空气供气，保持气源压力充足，带动多组气体喷嘴8负载，在比例控制阀组10的进气端可采用压力保持容器进行均压，满足多路供气的稳定性，气体喷嘴8的数量和气体喷梁的长度可根据实际应用的实际增加或减少。
气体喷嘴8可实现全部开启或间隔开启的方法，实现智能化更加灵活，调节方便，可配合气体喷嘴8的压力、角度和材料属性变化的可操作性组成多种模式；气体喷嘴8也可实现连续跟踪实时调节的原理，带材1经过气体喷嘴8后立即停止，根据带材1速度的变化而变化，及时关闭气体喷嘴8的气源减少能源的浪费，降低噪音。
气体喷梁采用气缸驱动的结构，根据带材1的变化宽度进行调节，满足气体喷嘴8正压力形成的最小受力面积，防止空气逸散造成带材1晃动和下落，必须根据实际情况进行调整适当的压力距离及喷嘴角度加以实施，每次调节的数据可连接二级系统跟踪调节，以及系统采用气体喷嘴8的角度、气压压力、带材1位置的检查、生产线速度、带材规格和属性的数据进行分析计算，并保存优化数据库，便于调节和实时跟踪以及检查和报警，及时做出合理的调整位置，可以根据不同的生产材质和工艺条件，有选择性的进行调节主要的影响因素，已达到防止带材划伤的目的，可以参照图4所列出的建立不同的数据库优化参数，针对不同的产品厚度、宽度等设置最佳配置，解决现场实际问题。