本发明涉及钢绞线拉紧装置技术领域，特别是涉及一种大截面钢绞线拉紧工作台。
背景技术：
随着线路负荷的增大，导线截面也随之增大，为满足安全要求，线路终端和转角等位置处采用截面更大的钢绞线制作的拉线来平衡电杆上悬挂的导线的受力。然而现有的拉线制作工具仅满足钢绞线截面在50平方及以下拉线制作要求，随着使用的钢绞线截面越来越大，现有的拉线制作工具已经不能满足要求。截面在50平方以上的大截面钢绞线由于它的刚性更强，更不易弯折。将弯折后的钢绞线套入楔形线夹舌板后要将钢绞线在楔形线夹内拉紧并与套入的舌板贴合只能采用手锤敲打的办法进行，不但容易导致楔形线夹被敲打的地方镀锌层的破坏，增加锈蚀可能，同时由于敲打楔形线夹时受力的不均使钢绞线与舌板贴合不紧密，还可能使钢绞线偏离舌板中心槽，造成钢绞线散股现象发生，这些直接导致拉线制作工艺质量达不到要求，工艺的美观度更无从谈起。而且钢绞线在拉紧过程中效率低，费时费力，同时在敲打过程中手部极易碰到钢绞线造成手部划伤，操作安全系数低。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种大截面钢绞线拉紧工作台，以解决上述现有技术存在的问题，使钢绞线的拉线制作质量和工艺水平大大提升，提高制作效率和安全系数，保证拉线制作的整体美观度。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供了一种大截面钢绞线拉紧工作台，包括台面、气缸、钢绞线夹紧板、工作板、轨道、加厚板、液压缸a、液压缸b、u型拉板槽和泵站，所述加厚板固定设置在所述台面上，所述钢绞线夹紧板设置在所述加厚板的前端，所述轨道固定设置在所述加厚板上，所述工作板通过所述轨道与所述加厚板滑动连接，所述u型拉板槽固定设置在所述工作板的前端，所述u型拉板槽和所述钢绞线夹紧板平行设置，使钢绞线能够依次穿过所述钢绞线夹紧板和所述u型拉板槽，所述气缸为两个，所述气缸固定设置在所述工作板上，并位于所述u型拉板槽的两侧，所述液压缸a和所述液压缸b均设置在所述台面下侧，所述液压缸a的液压杆与所述钢绞线夹紧板连接，所述液压缸b的液压杆与所述工作板连接，所述液压缸a和所述液压缸b的油口通过液压管与所述泵站连接。
优选地，所述钢绞线夹紧板包括固定钢绞线夹紧板和移动钢绞线夹紧板，所述固定钢绞线夹紧板固定连接在所述加厚板上，所述固定钢绞线夹紧板和所述移动钢绞线夹紧板相对设置，所述移动钢绞线夹紧板与所述加厚板滑动连接，使钢绞线的尾线端和长线端以平行的方式夹在所述固定钢绞线夹紧板和所述移动钢绞线夹紧板的夹线槽之间。
优选地，所述加厚板上开设有移动钢绞线夹紧板孔和工作板动力块孔，所述移动钢绞线夹紧板的下端贯穿所述移动钢绞线夹紧板孔和所述台面固定连接有液压缸连接块a，所述液压缸连接块a与所述液压缸a的液压杆的端部可拆卸连接，所述工作板的底面固定设有工作板动力块，所述工作板动力块贯穿所述工作板动力块孔后固定连接有液压缸连接块b，所述液压缸连接块b与所述液压缸b的液压杆的端部可拆卸连接，所述液压缸a穿过所述台面通过液压缸固定槽利用螺栓与所述加厚板固定连接，所述液压缸b穿过所述台面通过液压缸固定槽利用螺栓与所述加厚板固定连接。
优选地，所述工作板的底部的两侧与所述轨道之间设有滚珠。
优选地，所述u型拉板槽的两侧设有楔形护板，所述楔形护板与所述工作板固定连接，所述楔形护板上开设孔洞。
优选地，所述气缸通过气缸支架与所述工作板固定连接，所述气缸的气杆端部通过螺纹连接有舌板夹紧头，所述舌板夹紧头穿过所述孔洞。
优选地，所述台面、所述工作板和所述加厚板上均开设有用于穿过气管的气管孔，所述气管的一端与所述气缸连通，所述气管的另一端与气站连通。
优选地，所述台面的下侧设有柜体，所述泵站和所述气站均设置在所述柜体内，所述柜体的侧面设有散热孔，所述柜体的正面设有两扇柜门。
优选地，还包括控制面板和脚踏开关，所述控制面板和所述脚踏开关设置在所述柜体的同侧，所述脚踏开关设置在所述控制面板前方的地面上，所述控制面板采用内嵌式设计，并与所述柜体垂线方向成30度角，所述控制面板上设置有多个控制按钮，所述脚踏开关包括前进踏板和后退踏板，所述前进踏板和后退踏板均与所述控制面板电连接。
优选地，所述泵站设有调速阀，所述调速阀用于控制所述液压缸a和所述液压缸b的液压杆的工作速度。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
1、提高钢绞线收紧工作的施工效率，省时省力；
2、有效提升施工质量和工艺水平，保证拉线整体的制作效果，避免采取敲打楔形线夹造成的镀锌层破坏增加的锈蚀可能和钢绞线与舌板的吻合度及钢绞线散股现象的发生；
3、大大提高施工人员的安全系数；
4、节省材料消耗，防止现场拉线制作后的不合格导致的重新制作，浪费钢绞线现象的发生；
5、工作台上制作可以做到统一回收废旧钢绞线，避免现场废旧钢绞线随意丢弃造成的环境污染等问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为大截面钢绞线拉紧工作台正视图；
图2为大截面钢绞线拉紧工作台俯视图；
图3为大截面钢绞线拉紧工作台侧视图；
图4为大截面钢绞线拉紧工作台侧面剖视图；
图5为大截面钢绞线拉紧工作台正面剖视图；
图6为大截面钢绞线拉紧工作台的气缸的结构示意图；
图7为大截面钢绞线拉紧工作台的u型拉板槽的结构示意图；
图8为大截面钢绞线拉紧工作台的台面及加厚板开孔示意图；
其中：1-柜体，2-控制面板，3-控制按钮，4-台面，5-气缸，6-固定钢绞线夹紧板，7-移动钢绞线夹紧板，8-轨道，9-脚踏开关，10-气缸支架，11-舌板夹紧头，12-加厚板，13-楔形护板，14-工作板动力块，15-液压缸连接块a，16-液压缸连接块b，17-液压缸固定槽，18-泵站，19-液压缸a，20-u型拉板槽，21-工作板，22-液压缸b，23-工作板动力块孔，24-气管孔，25-移动钢绞线夹紧板孔，26-散热孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种大截面钢绞线拉紧工作台，以解决现有技术存在的问题，使钢绞线的拉线制作质量和工艺水平大大提升，提高制作效率和安全系数，保证拉线制作的整体美观度。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1-图8所示：本实施例提供了一种大截面钢绞线拉紧工作台，包括台面4、气缸5、钢绞线夹紧板、工作板21、轨道8、加厚板12、液压缸a19、液压缸b22、u型拉板槽20和泵站18。加厚板12通过螺栓固定连接在台面4上，钢绞线夹紧板设置在加厚板12的前端，轨道8焊接在加厚板12上，工作板21通过两侧轨道8和滚珠与加厚板12滑动连接，优选地，工作板21的底部的两侧与轨道8之间暗设滚珠，以便于滑动。u型拉板槽20焊接在工作板21的前端，u型拉板槽20和钢绞线夹紧板平行设置，使钢绞线能够依次穿过钢绞线夹紧板和u型拉板槽20。气缸5为两个，气缸5通过气缸支架10利用螺栓与工作板21固定连接，气缸5分别位于u型拉板槽20的两侧，液压缸a19和液压缸b22均设置在台面4下侧，液压缸a19的液压杆与钢绞线夹紧板连接，液压缸b的液压杆与工作板21连接，液压缸a19和液压缸b22的油口通过液压管与泵站18连接。
钢绞线夹紧板包括固定钢绞线夹紧板6和移动钢绞线夹紧板7，固定钢绞线夹紧板6焊接在加厚板12上，固定钢绞线夹紧板6和移动钢绞线夹紧板7相对设置，移动钢绞线夹紧板7与加厚板12滑动连接，使钢绞线的尾线端和长线端以平行的方式夹紧在固定钢绞线夹紧板6和移动钢绞线夹紧板7的夹线槽之间。
加厚板12上开设有移动钢绞线夹紧板孔25和工作板动力块孔23，移动钢绞线夹紧板7的下端贯穿移动钢绞线夹紧板孔25和台面4焊接有液压缸连接块a15，液压缸连接块a15与液压缸a19的液压杆的端部通过螺栓连接，在液压缸a19的作用下，液压缸a19的液压杆带动液压缸连接块a15动作，从而控制移动钢绞线夹紧板7移动。工作板21的底面焊接有工作板动力块14，工作板动力块14贯穿工作板动力块孔23后焊接有液压缸连接块b16，液压缸连接块b16与液压缸b22的液压杆的端部通过螺栓连接，在液压缸b22的作用下，液压缸b22的液压杆带动液压缸连接块b16动作，液压缸连接块b16带动工作板动力块14同步运动，从而控制工作板21相对于加厚板12滑动。液压缸a19穿过台面4通过液压缸固定槽17利用螺栓与加厚板12固定连接，液压缸b22穿过台面4通过液压缸固定槽17利用螺栓与加厚板12固定连接，从而使液压缸a19和液压缸b22均固定连接在加厚板12上。
u型拉板槽20的开口小于楔形线夹的外径，保证了在u型拉板槽20向后运动的过程中，楔形线夹能够良好的抵靠在u型拉板槽20的后侧，使楔形线夹随u型拉板槽20同步运动，u型拉板槽20的两侧设有楔形护板13，楔形护板13焊接于u型拉板槽20的两侧后再与工作板21焊接，楔形护板13用于支撑u型拉板槽20和楔形线夹，且两个楔形护板13之间的距离略大于楔形线夹的厚度，楔形护板13上开设孔洞，气缸5的气杆端部通过螺纹连接有舌板夹紧头11，舌板夹紧头11穿过孔洞，使舌板夹紧头11与舌板触接，利用气缸5的压力将舌板压紧，防止舌板相对于钢绞线自由滑动，保证舌板与钢绞线同步动作，防止舌板运动速度大于钢绞线运动速度，导致舌板先进入楔形线夹后钢绞线不能进入。
台面4、工作板21和加厚板12上均开设有用于穿过气管的气管孔24，保证气管能够随着工作板21移动，气管的一端与气缸5连通，气管的另一端与气站连通。
台面4的下侧设有柜体1，泵站18和气站均设置在柜体1内，柜体1的侧面设有散热孔26，使柜体1具有良好的散热功能，保证柜体1的内部设备正常运行，柜体1的正面设有两扇柜门，便于设备的安装、检查、维修和拆卸。
大截面钢绞线拉紧工作台还包括控制面板2和脚踏开关9，控制面板2和脚踏开关9设置在柜体1的同侧，脚踏开关9设置在控制面板2前方的地面上，便于操作人员进行操作，控制面板2采用内嵌式设计，并与柜体1垂线方向成30度角，控制面板2上设置有六个控制按钮3，脚踏开关9包括前进踏板和后退踏板，前进踏板和后退踏板均与控制面板2通过电线连接。
泵站18设有调速阀，调速阀用于控制液压缸a19和液压缸b22的液压杆的工作速度。
本实施例的大截面钢绞线拉紧工作台的工作过程为：将钢绞线进行折弯后套入楔形线夹及舌板，将提前装入楔形线夹及舌板的钢绞线的尾线端和长线端以平行的方式放入固定钢绞线夹紧板6和移动钢绞线夹紧板7之间，此时，舌板抵靠在钢绞线的折弯处，舌板与楔形线夹处于松动状态，将楔形线夹、舌板以及套入楔形线夹及舌板的钢绞线整体放置在u型拉板槽20的后侧，首先启动液压缸a，通过液压缸a控制移动钢绞线夹紧板7移动，使钢绞线的尾线端和长线端夹紧在固定钢绞线夹紧板6和移动钢绞线夹紧板7之间，然后启动气缸5，用气缸5的压力通过舌板夹紧头11将舌板夹住，以防止舌板相对于钢绞线自由滑动，保证舌板与钢绞线同步动作，使得舌板和钢绞线能够同时进入楔形线夹，但不应使气缸5的压力过大，具体以液压缸b22拉动u型拉板槽20动作的过程中，舌板夹紧头11能够在舌板上滑动为准，将钢绞线夹紧后，启动液压缸b22，液压缸b22控制工作板21相对于加厚板12向后滑动，在u型拉板槽20的作用下，楔形线夹和舌板整体向后运动，但由于舌板夹紧在钢绞线之间，钢绞线夹紧在固定钢绞线夹紧板6和移动钢绞线夹紧板7之间，使得舌板和钢绞线的向后运动受到阻碍，同时舌板夹紧头11与舌板之间的摩擦力也会降低舌板和钢绞线的运动速度，使舌板和钢绞线的运动速度小于楔形线夹的运动速度，从而使得舌板和钢绞线相对于楔形线夹向前运动，从而完成舌板和钢绞线同步进入到楔形线夹内并在楔形线夹内夹紧的操作，使钢绞线拉紧质量和工艺均满足要求。
本实施例的大截面钢绞线拉紧工作台代替了传统手工式钢绞线拉紧工作，将原来需要到现场制作的拉线提前到施工前预制好，现场直接安装的方式，是原有施工模式的重大变革，不但提高了钢绞线收紧工作的施工效率，让制作、安装时的费时费力变得轻松自如，还有效提升了施工质量和工艺水平，防止采取敲打楔形线夹造成的镀锌层破坏增加的锈蚀可能和钢绞线与舌板的吻合度及钢绞线散股现象的发生，从而保证了拉线整体的制作效果，施工人员的安全系数明显提升，而且节省了材料消耗，防止现场拉线制作后的不合格导致的重新制作，浪费钢绞线现象的发生，在大截面钢绞线拉紧工作台进行制作还可以做到统一回收废旧钢绞线，克服了现场废旧钢绞线随意丢弃造成的环境污染等问题，且整个过程通过手动按钮或脚踏开关进行控制，操作简单，省时省力，降低了对操作人员的技术要求。
本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。