一种汽车分油器智能压装设备及压装工艺的制作方法

本发明涉及一种压装设备，特别涉及一种汽车分油器智能压装设备及压装工艺。

背景技术

在生产线上，分油器本体加工到中间工序后，需要和轴套、轴套内部衬套经压装后一起加工，目前轴套和衬套的压装方法主要采用如下两种方式：

a):使用一台或二台压机，先在第一个工位上将轴套压入分油器本体，然后转移至下一个工位，将衬套压入轴套内，分别记录压力和行程数据；

b):或使用一台或二台压机，先在第一个工位上将衬套压入轴套内，然后转移至下一个工位将轴套压入分油器本体，分别记录压力和行程数据；

上述两种方式（方式a和b）无论先压装轴套或者先压装衬套，都需要占用两个工位，且在第一次压装完成后进行下一次压装时，由于工位的变化，需要重新对零件进行定位。这两种压装方式存在的不足之处在于：由于占用两个工位，导致需要两套工装夹具，使得设备成本较高；由于在第一次压装完成后进行下一次压装时，需要重新对零件进行定位，导致整个压装过程会花费较多的时间，效率低下；由于整个压装过程在两个不同的工位上进行，导致数据必须分开储存，不利于数据的整合及查找。

技术实现要素：

本发明的目的是解决现有分油器在压装轴套和衬套时，第一次压装完成后进行下一次压装时，需要重新对零件进行定位，导致整个压装过程会花费较多的时间，效率低下的问题，提供一种汽车分油器智能压装设备及压装工艺，利用轴套压装力远远大于衬套压装力的特点，能够在轴套压装完成后不改变定位方式继续压装衬套，有效减少了压装时间，提高了压装效率。

本发明的目的是通过如下技术方案实现的：一种汽车分油器智能压装设备，包括设备本体，所述设备本体上设置有在驱动装置驱动下沿垂直方向移动的升降杆，所述升降杆下端连接有升降部，所述升降部下端连接有压头，所述压头上设置有用于连接轴套的轴套连接部和用于连接衬套的衬套连接部，所述轴套连接部和衬套连接部同轴设置，所述设备本体上还设置有位于压头下方用于放置待压装的分油器本体的定位工装。

所述驱动装置用于驱动升降杆进行升降运动。所述驱动装置可以是电缸、液压缸、气缸或者其他驱动装置。所述压头设置在升降部下方，并随升降杆一起同步升降。所述压头上设置的轴套连接部和衬套连接部分别用于连接待压装的轴套和待压装的衬套，压头在下降过程中将轴套或者衬套压装到位。所述定位工装用于对待压装的分油器本体进行定位，使分油器本体上的轴套孔对准压头中心，从而能使轴套或者衬套能够顺利压装到位。所述压头能够同时压装轴套和衬套，而现有的压装设备，轴套和衬套需要利用不同的压头分开压装。相比现有压装设备，本发明只用一个压头就能完成轴套和衬套的压装，有效减少了设备的制造成本。由于轴套的压装力远远大于衬套的压装力，因此在轴套压装完成后，无需对零件进行重新定位，在同一个定位工装上即可进行下一步衬套的压装，且衬套压装时产生的压装力不会对轴套产生影响，这种压装方式省去了零件二次定位的时间，提高了效率。

作为优选，所述驱动装置为电缸。

作为优选，所述升降部与设备本体之间设置有导向机构。

作为优选，所述导向机构包括设置在设备本体上的导向套和设置在升降部上与导向套配合的导向杆，所述导向杆与升降杆平行。通过导向杆与导向套的配合，对升降杆的移动起导向作用，提高升降杆移动过程中的直线度。

作为优选，所述压头包括与升降部连接的连接部，所述连接部下方连接有第一压装部，所述第一压装部中间设置有圆柱体的空腔，所述空腔开口朝下，所述空腔直径大于待压装轴套的外径，所述第一压装部上连接有设置在空腔内的第二压装部，所述第二压装部包括轴套连接部和设在轴套连接部下方的衬套连接部，所述轴套连接部和衬套连接部均为圆柱体，所述轴套连接部直径小于待压装轴套的内孔直径，所述衬套连接部直径小于待压装衬套的内孔直径。

作为优选，所述第一压装部侧面设置有第一环形槽，所述第一环形槽上设置有用于固定轴套的第一橡胶圈，所述衬套连接部侧面设置有第二环形槽，所述第二环形槽上连接有第二橡胶圈。通过橡胶圈与轴套或者衬套内孔过盈配合产生摩擦力，将轴套或者衬套暂时固定在轴套连接部上或者衬套连接部上。

作为优选，所述设备本体上设置有用于防错的第一红外探头和第二红外探头，所述设备本体上还安装有控制设备运行的控制部。

一种汽车分油器智能压装设备的压装工艺，其特征在于，包括如下具体步骤：

1）将分油器本体放置于定位工装上；

2）压装轴套：将轴套套接在轴套连接部上，压头下降将轴套压入分油器本体内，然后压头上升至初始位置；

3）压装衬套：将衬套套接在衬套连接部上，压头下降将衬套压入轴套内，然后压头上升至初始位置；

4）将压装完成的分油器取下。

步骤1）中，将分油器本体放置于定位工装上，使分油器上的轴套孔对准压头的中心位置。步骤2）中压装轴套的工序与步骤3）中压装衬套的工序都由同一个压头完成，且在压装完轴套后，无需改变定位方式，在原来的定位基础上直接压装衬套即可，这种压装工艺不仅简化了压装设备，同时缩短了压装时间，提高了压装效率。

作为优选，步骤2）中，压装轴套时，压力控制在28000n至45000n，步骤3）中，压装衬套时，压力控制在3600n至8000n。

本发明的有益效果是：本发明通过同一个压头对分油器轴套和衬套进行压装，且在压装完轴套后，无需改变定位方式，在原来的定位基础上直接压装衬套，不仅简化了压装设备，同时缩短了压装时间，提高了压装效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为压头结构示意图。

图3为压头（带轴套）结构示意图。

图4为压头（带衬套）结构示意图。

图5为定位工装结构示意图。

图中：1、设备本体，2、升降杆，3、导向杆，4、升降部，5、压头，6第一红外探头，7、定位工装，8、控制部，9、第二红外探头，10、压装台，11、连接部，12、第一压装部，13、第二压装部，14、第一螺栓，15、第二螺栓，16、第三螺栓，17、定位销，18、第一橡胶圈，19、第二橡胶圈。

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本发明作进一步描述。

如图1至图5所示，一种汽车分油器智能压装设备，包括设备本体1。所述设备本体1上安装有电缸。所述电缸上连接有竖直方向设置的升降杆2。

所述升降杆2为圆形杆状结构。所述电缸驱动升降杆2沿竖直方向进行升降运动。所述升降杆下端连接有升降部4。所述升降部4为长方形板状结构。所述升降部4中间设置第一定位孔。所述第一定位孔为圆形的通孔。所述升降板与升降杆2相互垂直。所述升降杆2下端连接在升降部4中央。所述升降部4与设备本体1之间设置有导向机构。所述导向机构包括设置在设备本体上的导向套和设置在升降部上且穿过导向套的导向杆3。所述导向杆和导向套分别设置有两个。所述导向杆3设置在升降部4上表面两侧。所述导向杆3均与升降杆2平行。所述导向套分别与导向杆一一对应。所述导向套上设置有使导向杆3穿过的导向孔。所述导向杆3分别穿过设置在导向套上的导向孔。所述导向杆3与导向套间隙配合。所述升降部下方连接有压头5。所述设备本体1上设置有位于压头下方的压装台10。所述压装台10为长方形板状结构。所述压装台10上表面与升降杆2垂直。所述压装台10上表面设置有用于放置待压装工件的定位工装7。所述设备本体1侧面设置有控制部8。所述电缸与控制部8电连接。所述控制部8控制升降杆2的行程及移动方向。所述控制部8上设置有用于显示升降杆行程、压入力及其他压装参数的显示器，可对压装过程进行全程监控。

所述压头5包括设置在压头5上方（根据图2的上下位置关系）的连接部11。所述连接部11包括横截面为圆形的连接部本体，所述连接部本体上端中间设置有第一凸台。所述第一凸台为圆柱体。所述第一凸台连接在升降部4上的第一定位孔内。所述第一凸台与第一定位孔间隙配合。所述连接部本体下表面中间设置有第二凸台。所述第二凸台为圆柱体。所述连接部本体上设置有若干个第一连接孔。本实施例中，所述第一连接孔共设置有四个。所述第一连接孔呈圆形排列的方式分布在连接部本体上。所述升降部4下端设置有与第一连接孔数量相同且位置相互对应的第一螺纹孔。所述连接部11与升降部4之间通过第一螺栓连接。所述第一螺栓穿过第一连接孔与第一螺纹孔相连。所述连接部本体上还设置有第二连接孔和第一销孔。所述第二连接孔为沉孔。所述第二连接孔和第一销孔分别设置在连接部本体两侧。所述连接部11中间设置有第三连接孔。所述第三连接孔沿着连接部11中轴线设置并贯通整个连接部11。所述第三连接孔为沉孔。所述连接部11下端连接有第一压装部12。所述第一压装部12横截面为圆形。所述第一压装部12为圆柱体。所述第一压装部12上端边缘设置径向外侧延伸的凸缘。所述第一压装部12内部设置有圆柱体的空腔。所述空腔开口朝下。所述空腔与第一压装部12同轴设置。所述空腔直径大于待压装轴套直径。所述第一压装部12上端面设置有与第二凸台相配合的凹槽。所凹槽横截面为圆形。所述第二凸台与凹槽相扣合。所述第二凸台与凹槽间隙配合。所述第一压装部上设置有第二定位孔。所述第二定位孔设置在空腔上方并与第一压装部同轴设置。所述第二定位孔下端与空腔连通，所述第二定位孔上端与凹槽底面连通。所述第一压装部12上还设置有用于连接连接部11的第二销孔和第二螺纹孔。所述第一销孔与第二销孔相对应。所述第一销孔与第二销孔上同时连接有定位销17。所述定位销17为圆柱销。所述定位销同时穿过第一销孔和第二销孔。所述定位销与第一销孔第二销孔过盈配合。所述第二螺纹孔与第二连接孔相对应。所述第二螺纹孔与第二连接孔之间连接有第二螺栓15。所述第二螺栓15穿过第二连接孔与第二螺纹孔相连。

所述第一压装部上连接有第二压装部13。所述第二压装部13设置在第一压装部12的空腔内。所述第二压装部13包括轴套连接部和设置在轴套连接部下方的衬套连接部。所述轴套连接部为圆柱体。所述轴套连接部直径小于待压装轴套的内孔直径。所述轴套连接部上端设置有连接在第二定位孔内的第三凸台。所述第三凸台为圆柱体。所述第三凸台与轴套连接部同轴设置。所述第三凸台上设置有与第三连接孔相对应的第三螺纹孔。所述第三凸台连接在第二定位孔内并与第二定位孔间隙配合。所述第三连接孔与第三螺纹孔之间连接有第三螺栓。所述第三螺栓穿过第三连接有与第三螺纹孔相连。所述轴套连接部侧面设置有第一环形槽。本实施例中，所述第一环形槽共设置有两个。所述第一环形槽上分别连接有第一橡胶圈18。所述第一橡胶圈18截面为圆形。所述第一橡胶圈18局部高于轴套连接部侧面。所述衬套连接部设置在轴套连接部下方。所述衬套连接部为圆柱体。所述衬套连接部直径小于待压装衬套的内孔直径。所述衬套连接部与轴套连接部同轴设置。所述衬套连接部位于第一压装部下端面以下。所述衬套连接部底部边缘设置有倒角。所述衬套连接部侧面设置有第二环形槽。本实施例中，所述第二环形槽共设置有一个。所述第二环形槽上连接有第二橡胶圈19。所述第二橡胶圈19截面为圆形。所述第二橡胶圈19局部高于衬套连接部侧面。

待压装轴套在上料时，将待压装轴套套在轴套连接部上使第轴套连接部穿过待压装轴套的内孔，通过第一橡胶圈18与待压装轴套内孔过盈配合使待压装轴套暂时固定在第二压装部13上。待压装衬套在上料时，将待压装衬套套在衬套连接部上，并通过第二橡胶圈19与待压装衬套的内孔过盈配合使待压装衬套暂时固定第二压装部13上。

所述定位工装7位于压头5的正下方。所述定位工装7为圆柱体结构。所述定位工装中间设置有用于放置分油器本体并对分油器本体进行定位的内孔。所述内孔为圆形。所述定位工装7底部设置有用于连接压装台的法兰。所述法兰上设置有连接孔。所述定位工装通过螺栓连接方式固定在压装台10上。

所述设备本体1上还安装有用于识别轴套的第一红外探头6和用于识别衬套的第二红外探头9。所述第一红外探头6发射的红外光束对准压头5上轴套的上料位置。所述第二红外探头9发射的红外光束对准压头5上衬套的上料位置。所述第一红外探头6和第二红外探头9分别与控制部8电连接。当轴套和衬套的上料出现错误时，能够被第一红外探头或者第二红外探头感应到，并将错误信息发送给控制部8，控制部8能够及时停止设备运行阻止错误。

利用本发明对分油器进行轴套和衬套的压装时，其压装工艺包括如下具体步骤：1）将分油器本体放置于定位工装上。2）压装轴套：将待压装轴套放置于第二压装部13上，压头下降将待压装轴套压入分油器本体内，然后压头上升至初始位置。压装时，压力控制在28000n至45000n。3）压装衬套:将待压装衬套放置于第二压装部上，压头下降将待压装衬套压入轴套内，然后压头上升至初始位置。压装时，压力控制在3600n-8000n之间。4）将压装完成的分油器取下。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明的简单变换后的结构均属于本发明的保护范围。