一种装饰板的加工方法及装饰板与流程

本发明涉及装饰板加工技术领域，尤其涉及一种装饰板的加工方法及装饰板。

背景技术

电视机的外观零件，如装饰板一般都使用铝型材。铝型材通过铝合金熔铸、挤压和氧化等工序制作而成，其延展性能良好，便于机加工和氧化着色。

装饰板的边缘设置有侧边，相邻的两个侧边的拐角处通过圆角过渡连接。现有技术中，一般通过单独增加零件连接或通过机加工折弯侧边后连接，但这两种方法会在外观上出现两个零件的接缝或折弯缝隙，影响外观的整体一致性。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提出一种装饰板的加工方法，可以消除装饰板外观上的拼接接缝或弯折的缝隙，提高装饰板的美观度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种装饰板的加工方法，包括如下步骤：

步骤s1：成型预制板，所述预制板包括板体，在所述板体正面相对的两侧形成第一侧边，所述板体的正面中部形成有凸台，所述凸台与所述第一侧边之间形成第一凹槽，所述凸台沿所述第一侧边的长度方向延伸至所述板体的两端；

步骤s2：冲压所述板体的背面，使所述板体的正面在所述第一凹槽处形成连接所述第一侧边和所述凸台的第一连接区；

步骤s3：机加工所述第一连接区和所述凸台，以形成连接两个所述第一侧边的第二侧边，且在第一侧边与所述第二侧边的连接处倒圆角。

其中，所述预制板通过挤压工艺成型。

其中，在所述步骤s1中，所述凸台的高度不小于所述第一侧边的高度。

其中，所述步骤s1还包括在所述板体的背面形成第二凹槽，所述第二凹槽沿所述第一侧边的长度方向延伸至所述板体的两端。

其中，所述步骤s2之前还包括：

冲压所述凸台的两端，使所述第二凹槽底面的两端与所述板体的背面平齐。

其中，所述凸台的两端在冲压后的高度不小于所述第一侧边的高度。

其中，所述步骤s2之前还包括：

冲压所述预制板的端部，使所述预制板的端部向下弯折形成折边；

机加工所述折边，使所述板体的背面形成封堵所述第二凹槽端部的挡边。

其中，所述步骤s2中，第一连接区沿所述第一侧边的长度方向的尺寸大于所述圆角的半径。

其中，在所述步骤s2中，冲压所述板体背面的区域为第一冲压区，所述第一冲压区的宽度大于所述第一凹槽的宽度。

本发明的另一个目的在于提出一种装饰板，该装饰板的外观上无拼接接缝或弯折的缝隙，提高装饰板的美观度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种装饰板，采用如上所述的装饰板的加工方法成型，所述装饰板包括板体，所述板体的相对的两侧设置有第一侧边，两个所述第一侧边之间通过第二侧边连接，且所述第一侧边和所述第二侧边的拐角处为圆角。

有益效果：本发明提供了一种装饰板的加工方法及装饰板。装饰板的加工方法在预制板的基础上，依次通过模具挤压成型及机加工在板体上成型第二侧边以及连接第二侧边与第一侧边的圆角，圆角处不存在拼接接缝及弯折的缝隙，保证装饰板的外观无缺陷。

附图说明

图1是本发明实施例1提供的装饰板的结构示意图；

图2是本发明实施例1提供的装饰板的局部剖视图；

图3是本发明实施例1提供的装饰板的主视图；

图4是图3中a-a向剖视图；

图5是本发明实施例1提供的预制板的主视图；

图6是本发明实施例1提供的预制板的侧视图；

图7是本发明实施例1提供的预制板在冲压第二冲压区后的主视图；

图8是本发明实施例1提供的预制板在冲压第二冲压区后的侧视图；

图9是本发明实施例1提供的预制板在冲压第二冲压区后的结构示意图；

图10是本发明实施例1提供的预制板的仰视图；

图11是本发明实施例1提供的预制板在冲压第一冲压区后的结构示意图一；

图12是本发明实施例1提供的预制板在冲压第一冲压区后的主视图；

图13是图12中b-b向剖视图；

图14是本发明实施例1提供的预制板在冲压第一冲压区后的结构示意图二；

图15是本发明实施例2提供的预制板在冲压端部后的结构示意图；

图16是本发明实施例2提供的预制板在冲压端部后的俯视图；

图17是本发明实施例2提供的预制板在冲压端部后的主视图；

图18是本发明实施例2提供的预制板在机加工折边后的结构示意图。

其中：

1、板体；11、第二凹槽；12、冲压槽；13、挡边；2、侧边；21、圆角；22、第一侧边；23、第二侧边；3、凸台；4、第一凹槽；5、第二冲压区；6、第二连接区；7、第一冲压区；8、第一连接区；9、折边；

c、冲压槽的宽度；d、第一凹槽的宽度；e、切割线；l、第一连接区的长度；r、圆角的半径。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

本实施例提供了一种装饰板，可以用于音箱、冰箱、洗衣机、空调、电脑、显示器等电器设备上作为外观的装饰件或装饰面板。装饰板可以为铝型材，铝型材具有延展性能好、便于机加工和氧化着色等特点，可以满足电器设备中外观件的使用需求。

如图1和图2所示，装饰板包括板体1及沿板体1边缘设置的侧边2。本实施例中，板体1为长方形，板体1的四侧均设置有侧边2，侧边2包括第一侧边22和第二侧边23，第一侧边22和第二侧边23的拐角处通过圆角21过渡连接。板体1正面的中部还可以设有凸台3，凸台3与侧边2之间形成第一凹槽4，第一凹槽4可以为分色槽。分色槽可以为装饰板上不同颜色的分界线，使得装饰板在不增加模具的基础上实现多种外观色。如图3和图4所示，凸台3高于侧边2，板体1的背面还设置有第二凹槽11。

装饰板为外观零件，为保证轮廓美观，相邻的侧边2通过圆角21过渡连接。现有技术中，相邻的两个侧边2的连接处，即圆角21所在位置一般通过两个零件拼接固定或是通过折弯工艺成型，导致圆角21位置的外表面上有明显的拼接缝隙或弯折间隙，影响装饰板整体的一致性，从而影响电器设备的外观。

为解决上述问题，本实施例还提供了一种装饰板的加工方法，可以保证圆角21位置处无拼接缝隙或弯折间隙，从而提高装饰板的外观质量。

本实施例中的装饰板的加工方法采用拉伸工艺、挤压成型工艺及机加工相结合的方式，使相邻的两个侧边2的圆角21位置处平滑过渡，形成一个整体，保证了外观的完美性，降低了零件成本。

具体地，该加工方法首先可以通过挤压工艺成型预制板。本实施例中，预制板可以为通过铝挤工艺成型的铝型材，在其他实施例中，预制板也可以由其他材料制成。如图5和图6所示，预制板包括板体1以及设置在板体1正面的相对两侧的第一侧边22，板体1的背面在铝挤工艺成型过程中形成第二凹槽11，第一侧边22与板体1一体成型。

板体1的正面中部还可以设有凸台3，凸台3与板体1通过铝挤工艺一体成型。凸台3沿第一侧边22的长度方向延伸至板体1的两端，不仅可以为成型第二侧边23及圆角21提供原料，而且凸台3的侧壁与第一侧边22之间形成第一凹槽4，第一凹槽4可以作为分色槽，，从而实现装饰板多色彩的外观。

由于预制板通过挤压工艺成型，且具有凸台3，在成型预制板的过程中，板体1的背面将会形成第二凹槽11，且第二凹槽11沿第一侧边22的长度方向延伸至板体1的两端。加工得到的装饰板在装配过程中，侧面存在间隙。现有技术中一般通过弯折或是增加零件拼接的方式封堵侧面缝隙，封堵后存在明显的接缝，影响电器设备的外观

为解决上述问题，本实施例提供的加工方法在成型第二侧边23及圆角21之前，通过冲压的方式填平第二凹槽11的端部，从而避免装饰板装配时侧面存在间隙。

具体地，如图7和图8所示，预制板中凸台3的端部形成第二冲压区5，通过冲压凸台3的端部，使得凸台3的材料向板体1的背面流动，从而使第二凹槽的底面的两端形成第二连接区6，且第二连接区6的表面与板体1的背面平齐，从而遮挡第二凹槽11的两端，从预制板的侧面看不到第二凹槽11，即第二凹槽11为四个侧面封闭的凹槽结构。

如图9所示，冲压之后，第二冲压区5的表面高度低于凸台3的表面高度，板体1背面的第二凹槽11的两端部凸出有第二连接区6，第二连接区6的表面与板体1的背面平齐。

本实施例中，第二冲压区5内将成型第二侧边23，为满足第二侧边23的高度要求，冲压后的凸台3的端部的高度，即冲压后第二冲压区5的高度应不小于第一侧边22的高度。为此，需要保证成型预制板时，凸台3的高度大于第一侧边22的高度。

本实施例中，与第一侧边22连接的第二侧边23通过模具挤压成型。为保证较好的模具挤压成型效果，待加工的装饰板中，凸台3与侧边2的高度差应不小于第二凹槽11的深度。若凸台3与侧边2的高度差小于第二凹槽11的深度，则在冲压第二冲压区5形成第二连接区6后，第二冲压区5的高度将低于第一侧边22的高度，则无法满足第二侧边23的成型高度要求。

本实施例中，还需要成型连接第二侧边23与第一侧边22的圆角21。由于圆角21的一部分位于第二侧边22内、一部分位于第二冲压区5内，另一部分位于第一凹槽4内。为成型圆角21，需要使第一凹槽4内的部分结构凸出板体1的正面，即需要提供第一凹槽4内圆角的成型材料。

如图10所示，板体1的背面在第二连接区6内还设置有第一冲压区7，第一冲压区7与第一凹槽4的位置相对应。通过挤压板体1背面的第一冲压区7，使第一冲压区7内的材料向板体1的正面流动，从而在板体1的正面形成如图11所示的第一连接区8，第一连接区8连接第一侧边22和第二冲压区5，以便成型圆角21。

冲压成型后，通过机加工方式将第二冲压区5内加工形成第二侧边23，并在第一连接区8内成型连接第二侧边23与第一侧边22的圆角21。最后，再通过机加工除去多余材料、加工表面等完成装饰板的加工。

本实施例中第一侧边22和第二侧边23通过模具挤压成型连接，可以保证材料之间紧密贴合，形成一体结构，圆角21处无拼接缝隙或折弯间隙等缺陷，外观完好、质量高。

如图12所示，为满足圆角21的大小及形状的加工需求，第一连接区8的长度l，即第一连接区8沿第一侧边22延伸方向的尺寸不小于圆角21的半径r，且第一连接区8沿长度方向的两端均需伸出圆角一定尺寸，不仅能够第一连接区8内的材料有足够的机加工切削余量，而且有利于增加第一侧边22与圆角21的连接强度，保证装饰板整体的可靠性。可选地，第一连接区8的两端与圆角21的两端之间距离可以根据板体1的实际尺寸确定。本实施例中，板体1的厚度不小于0.5mm，第一连接区8的两端与圆角21的两端之间距离可以为0.5mm。

通过冲压板体1的背面形成第一连接区8，可以向第一凹槽4所在区域补料，保证充足的挤压材料，从而防止圆角21位置产生裂纹。

如图13和14所示，冲压板体1的背面的第一冲压区7，将会在板体1的背面形成冲压槽12。

冲压槽12的宽度c(即沿第二侧边23的延伸方向的尺寸)大于第一凹槽4的宽度d，以保证足够的材料补充量。本实施例中，待成型的装饰板上共有四处圆角21，对应地，板体1的背面设置有四个冲压槽12。

由于装饰板最终形成的侧边2为环形结构，因此，两个第一侧边22之间的两个端部均需要通过挤压成型，两端的第一连接区及加工工艺槽相同，此处不再赘述。

挤压成型后，通过铣加工等方式去除多余材料，以加工第二侧边23、圆角21及第一凹槽4。之后，再通过切削或铣加工等方式去除多余的材料，完成装饰板的加工。

实施例2

本实施例提供了一种装饰板及装饰板的加工方法。其中，装饰板的结构与实施例1中相同。装饰板的加工方法与实施例1中的加工方法大致相同，与实施例1中不同的是封堵第二凹槽11端面的方法。

如图15和16所示，在加工形成预制板后，通过冲压预制板的端部，使预制板的端部向下弯折形成折边9。之后按图17所示的切割线，通过机加工的方式去除折边9的部分结构，使板体1的背面形成如图18所示的封堵第二凹槽11端部的挡边13。

封堵第二凹槽11的端部后，通过挤压工艺成型第二侧边23和圆角21，其具体步骤与实施例1相同，本实施例中不再赘述。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。