一种恒压力拉丝模具的制作方法

本发明涉及拉丝模具领域，具体涉及一种恒压力拉丝模具，尤其涉及一种恒压力高寿命强制润滑拉丝模具。

背景技术：

强制润滑是通过外力强制增加润滑剂的压力，在模具与被加工件接触表面之间建立较厚润滑膜的塑性加工工艺的润滑方式。强制润滑的目的是改善润滑条件、减少被加工件与模具之间摩擦、降低变形抗力、模具磨损和动力消耗，强化变形过程以及提高产品质量。强制润滑已在拉拔、挤压以及冲压等金属塑性加工方法中广泛应用。根据拉制产品外加压力的方式将强制润滑分为流体静力润滑和流体动力润滑两类。流体静力润滑指用高压泵将润滑剂增压，然后输送至拉丝模具与被加工产品的接触面之间。流体动力润滑指润滑膜压力的建立依靠粘附在被加工产品表面的润滑剂以一定速度通过压力导模及拉丝模模壁与被加工件之间的间隙，由流体动力效应而形成增压。所用的润滑剂为液体时称湿式流体动力润滑，使用粉状固体润滑剂时称干式流体动力润滑。

在目前强制润滑技术中，在模具与被加工件间形成强制润滑的压力很难稳定，因此在拉制产品时由于强制润滑压力不稳定容易出现被加工件拉毛、竹节、拉断等质量异常。同时压力不稳定又导致压力导模和拉丝模具磨损速度加快和动力能耗的增加。目前强制润滑压力不稳定主要表现在拉丝启动时速度较慢导致润滑剂进入压力导模和拉丝模具较少，产生的压力不足，造成被加工件拉毛、拉断质量事故，当拉制高速生产时润滑剂计入模具量较多，产生压力较大又无法泻压导致被加工件竹节拉断质量事故，强制润滑压力的不稳定又使模具磨损的速度不一致，进一步增加拉丝质量问题发生概率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种恒压力拉丝模具，用以解决现有技术中的强制润滑拉丝工艺中强制润滑压力不稳定影响产品质量的问题。

本发明提供了一种恒压力拉丝模具，压力导模和拉丝模具，所述压力导模连接拉丝模具，且压力导模和拉丝模具内设置连通的通孔，用于被加工件穿过，所述拉丝模具一端内部设置漏斗形凹口，所述压力导模一端嵌入该凹口内，所述压力导模内设置泄压孔，该泄压孔连通拉丝模具内的凹口。

进一步的，所述压力导模和拉丝模具内部通孔的外侧均镶嵌硬质合金。

进一步的，所述压力导模内的硬质合金为阶梯型结构，且其外侧的内部为锥形结构凹口。

进一步的，所述拉丝模具为矩形结构，且其内侧的内部设置漏斗形凹口。

进一步的，所述压力导模外周为阶梯型结构。

采用上述本发明技术方案的有益效果是：

在压力导模中增加泻压孔，当连续带入到拉丝模具中的漏斗形凹口内的润滑剂过多超出工艺要求强制润滑压力时，可以通过泻压孔排出至润滑粉盒内，进行循环重复利用，使拉制过程的强制润滑压力稳定，提高产品质量和模具使用寿命，节省润滑剂使用量；

压力导模和拉丝模具装配接触面直径大，压力导模壁厚厚，能承受更大的挤压力，同时在压力导模和拉丝模具配合处产生更大的润滑剂压力空间，能形成更加稳定均匀的强制润滑压力；

压力导模和拉丝模具内部通孔的外侧均镶嵌硬质合金，避免模具内壁产生磨损、变形等问题，大大提升耐磨抗压性能，能持久保持稳定润滑剂压力。

附图说明

图1为本发明恒压力拉丝模具结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-压力导模，2-拉丝模具，3-被加工件，4-泄压孔，5-硬质合金。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示，本发明提供了一种恒压力拉丝模具，压力导模1和拉丝模具2，所述压力导模1连接拉丝模具2，且压力导模1和拉丝模具2内设置连通的通孔，用于被加工件3穿过，所述拉丝模具2一端内部设置漏斗形凹口，所述压力导模1一端嵌入该凹口内，所述压力导模1内设置泄压孔4，该泄压孔4连通拉丝模具2内的凹口。该实施例中，采用的强制润滑技术为流体动力润滑，由于压力导模1与和被加工件3间的间隙很小，只有0.3mm，而拉丝模具2内部的漏斗形凹口处空间很大，因此粘附在被加工产品表面的润滑剂随着有一定速度的被加工件3连续不断的被带入到拉丝模具2内部的漏斗形凹口。由于被加工件3和压力导模1之间间隙很小，而且，被加工件3一直向前运动，被带入到拉丝模具2内部的漏斗形凹口内的润滑剂很难从被加工件3和压力导模1的间隙中溢出从而在拉丝模具2内部的漏斗形凹口内产生很大的压力形成润滑膜将被加工件3挤压拉伸变形并从拉丝模具2内部通孔(定径孔)中导出完成拉制过程，其中，该定位孔的直径小于被加工件3起始直径，因此，润滑剂不会由该定位孔流出。由于拉丝连续进行，润滑剂不断被带入到拉丝模具2内部的漏斗形凹口内，润滑剂压力很难控制在产品强制润滑工艺要求的范围内，在压力导模1中增加泄压孔4，当润滑剂被带入到拉丝模具2过多时，强制润滑压力过大时，过多的润滑剂可从泄压孔4中排除，以降低模具受压力、温度和摩擦力，同时提高拉制产品质量和效率。

所述压力导模1和拉丝模具2内部通孔的外侧均镶嵌硬质合金5，所述压力导模1内的硬质合金5为阶梯型结构，且其外侧的内部设置锥形结构凹口，所述拉丝模具2为矩形结构，且其内侧的内部为漏斗形凹口，避免模具内壁产生磨损、变形等问题，大大提升耐磨抗压性能，能持久保持稳定润滑剂压力。

具体的，所述压力导模1外周为阶梯型结构，压力导模1和拉丝模具2装配接触面直径大，压力导模1壁厚厚，能承受更大的挤压力，同时在压力导模1和拉丝模具2配合处产生更大的润滑剂压力空间，能形成更加稳定均匀的强制润滑压力。

综上，在压力导模中增加泄压孔，当连续带入到拉丝模具中的漏斗形凹口内的润滑剂过多超出工艺要求强制润滑压力时，可以通过泄压孔排出至润滑粉盒内，进行循环重复利用，使拉制过程的强制润滑压力稳定，提高产品质量和模具使用寿命，节省润滑剂使用量；压力导模和拉丝模具装配接触面直径大，压力导模壁厚厚，能承受更大的挤压力，同时在压力导模和拉丝模具配合处产生更大的润滑剂压力空间，能形成更加稳定均匀的强制润滑压力；压力导模和拉丝模具内部通孔的外侧均镶嵌硬质合金，避免模具内壁产生磨损、变形等问题，大大提升耐磨抗压性能，能持久保持稳定润滑剂压力。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种恒压力拉丝模具，压力导模和拉丝模具，所述压力导模连接拉丝模具，且压力导模和拉丝模具内设置连通的通孔，用于被加工件穿过，所述拉丝模具一端内部设置漏斗形凹口，所述压力导模一端嵌入该凹口内，所述压力导模内设置泄压孔，该泄压孔连通拉丝模具内的凹口。该发明在压力导模中增加泻压孔，当连续带入到拉丝模具中的漏斗形凹口内的润滑剂过多超出工艺要求强制润滑压力时，可以通过泻压孔排出至润滑粉盒内，进行循环重复利用，使拉制过程的强制润滑压力稳定，提高产品质量和模具使用寿命，节省润滑剂使用量。

技术研发人员：田庚;盛春敏;伍光磊;杨宏达;朱兴;濮佳辉
受保护的技术使用者：江苏藤仓亨通光电有限公司
技术研发日：2018.09.30
技术公布日：2019.01.11