本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种浇口襄针加工夹装装置。
背景技术：
现在的浇口襄针都采用电火花加工的加工方式，具体加工模式如下，将浇口镶针半成品(半成品结构如附图1所示，其内腔(1)为圆柱形)夹装到夹具(夹具结构如附图2所示)上，然后再将夹具放置到火花油中进行电火花加工，或者将夹具置于火花油喷头下(火花油自上而下对浇口镶针进行喷淋)，一边喷电火花油一边进行电火花加工，加工完成后浇口镶针成品(成品结构如附图3所示，其内腔(1)变成圆锥形)，取出即完成了加工这两种方式都存在以下缺点：1、浇口镶针内会形成积碳(浇口镶针在由半成品加工成成品的过程中，浇口镶针的内腔会由圆柱形变成圆锥形；这里的所说的积碳其实是块状的铁渣，这些铁渣主要是由浇口镶针自身溶解下来的铁形成的)，而积碳会二次放电，造成加工过切，导致产品的不良率高达40％；2、由于积碳堆积在浇口镶针的内腔表面上，导致电火花针与浇口镶针之间的导电率下降，使得加工一根浇口镶针的时间高达3.5小时。
技术实现要素：
本实用新型针对上述问题，提出了一种浇口襄针加工夹装装置。
本实用新型采取的技术方案如下：
一种浇口襄针加工夹装装置，包括底座及油管，所述底座上设有上下两个端面，所述底座的下端面为平面，所述底座的上端面上开设有垂直于底座下端面的夹装孔，所述油管设置于底座内，油管的出油口与夹装孔相通，油管的进油口位于底座外。
在本方案中，将需要加工的浇口镶针半成品放置进底座的夹装孔内(这里需保证夹装孔的直径等于或大于浇口镶针的外径)，然后油管开始向底座内输送电火花油，由于电火花油是从底座内向夹装孔口处喷的(但由于夹装孔与浇口镶针之间基本没有空隙，故而绝大部分电火花油都是进入浇口镶针的内腔的)。这样电火花油就会不断地从浇口镶针内腔的下端不断地向上端喷，而电火花针是在浇口镶针的上端不断对浇口镶针的内腔放电的，所以在放电过程中浇口镶针上溶解下来的铁会被自下而上运动的电火花油冲走，故而铁渣不会在浇口镶针的内腔内堆积而形成“积碳”。由于没有积碳存在，从而杜绝了由积碳导致的二次放电现象，经实验测得采用本方案后浇口镶针的不良率可降至2％；同时由于浇口镶针的内腔内不会形成积碳，从而使得电火花针与浇口镶针内腔之间的导电率大幅提高，大幅减少了浇口镶针的加工时间，经实验测得加工一根同样的规格的浇口镶针，本方案只需要1小时，相对于传统方案3.5小时，大幅减少了生产时间，同时也大幅降低生产能耗。
本装置可将浇口镶针加工的不良率由40％降至2％，同时大幅减少了生产时间，降低了生产能耗。
可选的，还包括夹紧圆杆件，所述夹紧圆杆件的外圆面上设置有螺纹，所述底座的侧端面开设有夹紧螺孔，且所述夹紧螺孔与夹装孔相通，所述夹紧圆杆件固定在螺孔上。
由于底座上的夹装孔在加工过程会有一定的偏差，一般在加工在过程中，都会将夹装孔的孔径略大于浇口镶针的外直径，这就导致在加工过程，浇口镶针有被电火花油冲出夹装孔的可能(同时在加工过程，浇口镶针与夹装之间的摩擦会加剧夹装孔的磨损，导致夹装孔的孔径变大，加大了浇口镶针被电火花油冲出夹装孔的概率)，故而在夹装孔的一侧设置一个夹紧螺孔(夹紧螺孔与夹装孔相互垂直)，当将浇口镶针放置进夹装孔后，将夹紧圆杆件往底座内拧，使得夹紧圆杆件将浇口镶针夹紧，确保电火花油不会将浇口镶针冲出夹装孔。
可选的，所述夹紧圆杆件为螺钉或者螺栓。
可选的，所述夹装孔有多个，且夹装孔之间相互平行，每个夹装孔均与油管的相通。
设置多个夹装孔便于同时加工多个浇口镶针，提高加工效率。
可选的，还包括开闭柱杆件，所述底座的侧面上开设有开闭孔，开闭孔开设于夹紧螺孔与油管之间，且开闭孔贯穿夹装孔；所述开闭孔的形状及尺寸与开闭柱杆件的形状及尺寸相适配，开闭柱杆件活动安装开闭孔上。
由于由多个夹装孔，且只用了一个油管(每一个夹装孔单独接一个油管过于浪费)，但并不是所有的夹装孔上都会套上浇口镶针一起进行加工(会有部分夹装孔会处于空闲状态)，为了避免“空闲状态”的夹装孔往外喷火花油，故设置一个开闭主杆件，当需要用到该夹装孔时，将开闭圆柱杆件往底座抽，使得开闭圆柱杆件上下两侧的夹装孔处于导通状态(开闭圆柱杆件并不完全抽离底座)，当不要使用该夹装孔时，将开闭夹装杆件往底座内塞，使得开闭夹装杆件将夹装孔隔断，确保火花油不会从夹装孔喷出去，节约了火花油。
可选的，所述开闭柱杆件为螺栓或者螺钉，所述开闭孔为螺孔。
本案中选择螺孔作为开闭孔，且螺孔垂直于夹装孔。
通过螺栓(或螺钉)拧进拧出底座，即方便又可靠。
可选的，所述油管为圆形油管，油管的进油口上外接有接头。
油管通过接头与供油总管相接。
本实用新型的有益效果是：将浇口镶针加工的不良率由40％降至2％左右，同时大幅降低了加工时间以及加工能耗；能同时对多跟浇口镶针进行加工，且节约火花油。
附图说明：
图1是浇口镶针半成品结构示意简图；
图2是夹具结构示意简图；
图3是浇口镶针成品结构示意简图；
图4是浇口镶针加工夹装装置结构示意简图；
图5是浇口镶针加工夹装装置工作原理图。
图中各附图标记为：1、内腔，2、浇口镶针，3、底座，4、油管，5、夹装孔，6、夹紧螺孔，7、开闭孔，8、开闭柱杆件，9、接头，10、夹紧圆杆件。
具体实施方式：
下面结合各附图，对本实用新型做详细描述。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，一种浇口襄针加工夹装装置，包括底座3及油管4，底座3上设有上下两个端面，底座3的下端面为平面，底座3的上端面上开设有垂直于底座3下端面的夹装孔5，油管4设置于底座3内，油管4的出油口与夹装孔5相通，油管4的进油口位于底座3外。
在本方案中，将需要加工的浇口镶针2半成品放置进底座3的夹装孔5内(这里需保证夹装孔5的直径等于或大于浇口镶针2的外径)，然后油管4开始向底座3内输送电火花油，由于电火花油是从底座3内向夹装孔5口处喷的(但由于夹装孔5与浇口镶针2之间基本没有空隙，故而绝大部分电火花油都是进入浇口镶针2的内腔1的)。这样电火花油就会不断地从浇口镶针2内腔1的下端不断地向上端喷，而电火花针是在浇口镶针2的上端不断对浇口镶针2的内腔1放电的，所以在放电过程中浇口镶针2上溶解下来的铁会被自下而上运动的电火花油冲走，故而铁渣不会在浇口镶针2的内腔1内堆积而形成“积碳”。由于没有积碳存在，从而杜绝了由积碳导致的二次放电现象，经实验测得采用本方案后浇口镶针2的不良率可降至2％；同时由于浇口镶针2的内腔1内不会形成积碳，从而使得电火花针与浇口镶针2内腔1之间的导电率大幅提高，大幅减少了浇口镶针2的加工时间，经实验测得加工一根同样的规格的浇口镶针2，本方案只需要1小时，相对于传统方案3.5小时，大幅减少了生产时间，同时也大幅降低生产能耗。
本装置可将浇口镶针2加工的不良率由40％降至2％，同时大幅减少了生产时间，降低了生产能耗。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，还包括夹紧圆杆件10，夹紧圆杆件10的外圆面上设置有螺纹，底座3的侧端面开设有夹紧螺孔6，且夹紧螺孔6与夹装孔5相通，夹紧圆杆件10固定在螺孔上。
由于底座3上的夹装孔5在加工过程会有一定的偏差，一般在加工在过程中，都会将夹装孔5的孔径略大于浇口镶针2的外直径，这就导致在加工过程，浇口镶针2有被电火花油冲出夹装孔5的可能(同时在加工过程，浇口镶针2与夹装之间的摩擦会加剧夹装孔5的磨损，导致夹装孔5的孔径变大，加大了浇口镶针2被电火花油冲出夹装孔5的概率)，故而在夹装孔5的一侧设置一个夹紧螺孔6(夹紧螺孔6与夹装孔5相互垂直)，当将浇口镶针2放置进夹装孔5后，将夹紧圆杆件10往底座3内拧，使得夹紧圆杆件10将浇口镶针2夹紧，确保电火花油不会将浇口镶针2冲出夹装孔5。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，夹紧圆杆件10为螺钉或者螺栓。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，夹装孔5有多个，且夹装孔5之间相互平行，每个夹装孔5均与油管4的相通。
设置多个夹装孔5便于同时加工多个浇口镶针2，提高加工效率。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，还包括开闭柱杆件8，底座3的侧面上开设有开闭孔7，开闭孔7开设于夹紧螺孔6与油管4之间，且开闭孔7贯穿夹装孔5；开闭孔7的形状及尺寸与开闭柱杆件8的形状及尺寸相适配，开闭柱杆件8活动安装开闭孔7上。
由于由多个夹装孔5，且只用了一个油管4(每一个夹装孔5单独接一个油管4过于浪费)，但并不是所有的夹装孔5上都会套上浇口镶针2一起进行加工(会有部分夹装孔5会处于空闲状态)，为了避免“空闲状态”的夹装孔5往外喷火花油，故设置一个开闭主杆件，当需要用到该夹装孔5时，将开闭圆柱杆件往底座3抽，使得开闭圆柱杆件上下两侧的夹装孔5处于导通状态(开闭圆柱杆件并不完全抽离底座3)，当不要使用该夹装孔5时，将开闭夹装杆件往底座3内塞，使得开闭夹装杆件将夹装孔5隔断，确保火花油不会从夹装孔5喷出去，节约了火花油。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，开闭柱杆件8为螺栓或者螺钉，开闭孔7为螺孔。
本案中选择螺孔作为开闭孔7，且螺孔垂直于夹装孔5。
通过螺栓(或螺钉)拧进拧出底座3，即方便又可靠。
如附图1、附图3、附图4及附图5所示，油管4为圆形油管4，油管4的进油口上外接有接头9。
油管4通过接头9与供油总管相接。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此即限制本实用新型的专利保护范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的保护范围内。