本实用新型涉及棒料剪切技术领域，具体为一种新型卧式精密液压棒料剪切装置。
背景技术：
棒料剪切设备在锻压机械中占据重要地位，在所有锻压或锻造成型工艺中，第一道工序都是金属棒料的剪切下料。常见的棒料剪切设备有带锯下料、圆盘锯下料、以及专业的棒料剪切机下料。目前，锻造行业中，处理较大规格的锻件时，由于设备经济性条件的限制，多采用锯切下料(带锯下料或圆盘锯下料)。锯切下料效率非常低，以直径70mm的碳钢料为例，锯切需要约1分钟60秒，而棒料剪切机仅需4秒。但市场上实际应用的棒料剪切机基本上都是三十年前的技术，下料精度差。因年代机械技术水平的限制，普通传统机械式棒料剪切机仅具有前夹紧机构，该机构基本上能够保证整根棒料在剪切时被压紧保持不动，但是剪切下来的料段一端由于缺乏夹紧约束力，切断面斜度会比较大，大约有5度，而且马蹄印(椭圆度)也大，下料重量误差可能达到2.5％，影响下料精度。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种自动上料、高速剪切且下料精度高的新型卧式精密液压棒料剪切装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种新型卧式精密液压棒料剪切装置，包括上料机构、中频感应加热炉和剪切机；所述上料机构包括辊道、上料架和废料架；所述上料架和废料架分别设于辊道左右两侧并与辊道的辊轮输送道相连；所述辊道上设有棒料检测装置；所述辊道输出端连接着中频感应加热炉；所述中频感应加热炉输出端连接着剪切机刀口；所述剪切机刀口前后两端分别设有前夹紧机构和后夹紧托料机构；所述剪切机刀口左右两端分别设有固定刀片和活动刀片；所述剪切机刀口终端设有定尺机构。
进一步地，所述上料机构和剪切机与设于外部的电控柜电连接；所述中频感应加热炉与设于外部的中频电源柜电连接。
进一步地，所述上料架上设有独立电机。
进一步地，所述中频感应加热炉与辊道相连的输入端设有料尾光电计数器和感应圈。
进一步地，所述剪切机一端设有动力液压系统。
进一步地，所述剪切机输出端设有机械手。
本实用新型通过上料机构实现自动上料，并在上料机构上设有棒料检测装置，实时检测辊道上有无棒料，无棒料时自动停止运转；棒料自辊道直接输送入中频感应加热炉中，加热至锻造温度后，在剪切机内剪切下料，流水线操作，出错率低、效率高；剪切机中刀口前端设有前夹紧机构，后端带有后夹紧托料机构，后夹紧托料机构能够使被剪切的料段在夹紧约束状态下完成切断，因此切断面几何外观质量大大提高，切断面斜度可以达到0.5～1度，大大减小了马蹄印，并把下料重量误差提高到0.5％。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的剪切机主视图；
图3是本实用新型的A-A截面图。
图中，1-上料机构、11-辊道、1101-棒料检测装置、1102-辊轮、12-上料架、1201-独立电机、1202-上料辊、13-废料架、2-中频感应加热炉、21-光电计数器、22-感应圈、3-剪切机、31-前夹紧机构、32-后夹紧托料机构、33-固定刀片、34-活动刀片、35-定尺机构、4-电控柜、5-中频电源柜、6-动力液压系统、7-机械手。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实用新型涉及一种新型卧式精密液压棒料剪切装置，包括上料机构1、中频感应加热炉2和剪切机3。通过上料机构1向中频感应加热炉2供料，棒料在中频感应加热炉2中加热至锻造温度后，在剪切机3内完成剪切下料。
为了实现自动上料，上料机构1包括辊道11、上料架12和废料架13。上料架12和废料架13分别设于辊道11的左右两侧，并与辊道11的辊轮输送道相连。使用时，将待剪切的棒料放在上料架12上，上料架12上设有独立电机1201，能够驱动上料架12上的上料辊1202转动，将棒料输送到与之相连的辊道11上。辊道11上设有棒料检测装置1101，检测到有棒料后，辊轮1102转动，将棒料送向辊道11的输出端。辊道11的输出端连接着中频感应加热炉2，中频感应加热炉2沿辊道11的辊轮输送方向设置，如果辊道11上的棒料弯度过大，就进不了中频感应加热炉2。棒料检测装置1101会将其判定为废料，将信息传递至与上料机构1电连接的电控柜4，电控柜4会回馈信息，驱动辊轮1102反转，将废弃的棒料退回并自动转移到废料架13上。
综上所述，弯度合格的棒料才会进入中频感应加热炉2。中频感应加热炉2与辊道11相连的输入端设有料尾光电计数器21和感应圈22。通过光电计数器21自动计数，规划工作时间、计算工作效率。棒料进入感应圈22，在感应圈22内产生交变磁场,其磁力线切割棒料，并在棒料中产生感应电流,感应电流通过棒料时,又对棒料进行加热，加速棒料达到指定的锻造温度。中频感应加热炉2与设于外部的中频电源柜5电连接,由中频电源柜5供能。
中频感应加热炉2输出端连接着剪切机3刀口。如图2-3所示，剪切机3刀口，即剪切机3切料段，其前后两端分别设有前夹紧机构31和后夹紧托料机构32。前夹紧机构31能够夹紧进入刀口的棒料前端，使其保持不动，方便切料。而后夹紧托料机构32一方面可以辅助前夹紧机构31，共同作用稳固棒料，另一方面，在棒料剪切时，由于断料端短、质量小，在切力作用下，断料会因为惯性下滑，出现位移，没有后夹紧托料机构32时，因为断料滑动，切面会随之滑移，导致切断面斜度较大，马蹄印(椭圆度)也大，设置后夹紧托料机构32，就能够托住断料，使其保持在剪切位置完成整个剪切过程，从而提高切断面几何外观的质量，使切断面斜度达到0.5～1度，减小马蹄印，提高下料精度。为了方便、快速剪切，在剪切机3刀口左右两端分别设有固定刀片33和活动刀片34，二者共同下切，完成剪切。同时，在剪切机3刀口终端还设有定尺机构35，当棒料进入剪切机3后，定尺机构35用以感应棒料是否到位，棒料接触到定尺机构35后，定尺机构35发出剪切指令，固定刀片33和活动刀片34动作，切断棒料。在剪切机3输出端设有机械手7，剪切结束，断料被机械手7拾取后放入锻压机模具中进行锻造。剪切机3也与设于外部的电控柜4电连接，由电控柜4供能。同时，在剪切机3一端设有动力液压系统6，在动力液压系统6内还设有冷却系统、自动润滑系统和电控系统，操控固定刀片33和活动刀片34完成高效、合理、精密的剪切任务。
由于本实用新型大幅提高了下料精度，从而提高了材料的利用率。通过后夹紧托料机构32的设计，将下料重量误差提高到0.5％，即下料重量误差减小了2％。现阶段，全国每天能生产约1000吨合适规格的模锻件，若采用本实用新型，可节省20吨原材料，按市场价4000元/吨来计算，每天能节省大约8万元。同时，剪切机下料属于无损耗下料，相比锯切下料(有约2毫米锯口变成锯末)，还可以节约大量的金属材料。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。