本实用新型属于模具技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具。
背景技术：
汽车座椅是车身重要的内部部件，主要用于支承乘员的质量，缓和并衰减由车身传来的冲击和振动，为乘员创造舒适和安全的乘坐条件。作为汽车座椅的重要组成部分，座椅骨架应具有足够的刚度和强度，以用于承载和保证安全；亦应具有较高的精度，以使人体具有合适的坐姿，良好的体压分布并能调整尺寸与位置，以保证乘坐稳定、舒适，操作方便，视野良好。汽车座椅骨架件座椅圆管需要两端起包，并用于连接两侧的两个连接臂，所以尺寸要求高。传统加工方法通过专用机床加工该起包的形状，而加工好的起包无法连接两侧的两个调整臂，且专用机床价格昂贵、制造成本高、生产效率低。现有的座椅扭力管冷挤压模具无法一模成形，而需多工序、多套模具才能完成制件的挤压加工，生产效率低。为了解决所面临的技术问题，急需提供一种轿车座椅圆管挤凸一模多出冷挤压模具的技术方案。
目前，授权公告号为CN205571155U的专利文献公开了一种汽车扭力管冷挤压模具，其所选技术方案涉及的一种汽车扭力管冷挤压模具，是先挤压出一个凸包。若要完成整个扭力管的加工，还需要后续成套模具加工，生产效率较低，推广应用价值不高。
又如授权公告号为CN201799527U的专利文献公开了一种圆管挤凸模具，其所选技术方案涉及一种可用于加工带凸包的圆管挤凸模具，该模具主要应用了用于挤压单个凸包的斜契机构，难以加工座椅扭力管，无法保证多凸包的相对位置精度，且生产效率较低，推广应用价值不高。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具，目的是提高生产效率。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具，包括相配合且用于夹紧空心管件的上模组件和下模组件、用于在空心管件上成型出第一凸包以形成第一制件的第一凸包成型组件以及用于在第一制件上成型出第二凸包且使第二凸包与第一凸包夹紧连接臂以形成第二制件的第二凸包成型组件。
所述第一凸包成型组件设置两个且两个第一凸包成型组件为相对布置，所述第二凸包成型组件设置两个且两个第二凸包成型组件为相对布置，两个第一凸包成型组件和两个第二凸包成型组件分别处于与第一方向相平行的同一直线上，各个第一凸包成型组件分别与一个第二凸包成型组件处于与第二方向相平行的同一直线上，第一方向和第二方向相垂直。
所述上模组件包括上模板和设置于上模板上的卸料机构，所述下模组件包括与上模板相平行的下模板，所述第一凸包成型组件和第二凸包成型组件位于上模板与下模板之间。
所述上模组件包括第一上凹模和第二上凹模，所述下模组件包括与第一上凹模相配合且用于夹紧空心管件的第一下凹模和与第二上凹模相配合且用于夹紧第一制件的第二下凹模，所述第一凸包成型组件位于第一上凹模和第一下凹模的一侧，所述第二凸包成型组件位于第二上凹模和第二下凹模的一侧。
所述第一凸包成型组件包括用于插入空心管件中且与第一方向相平行的第一导正钉以及套设于第一导正钉上且用于与所述第一上凹模和第一下凹模相配合并成型出所述第一凸包的第一成形块，成型出的第一凸包夹在第一成形块与相配合的第一上凹模和第一下凹模之间。
所述第二凸包成型组件包括用于插入所述第一制件中且与第一方向相平行的第二导正钉和套设于第二导正钉上且用于成型出所述第二凸包的第二成形块，成型出的第二凸包夹在第二成形块与所述连接臂之间，所述第一凸包夹在连接臂以及相配合的所述第二上凹模和第二下凹模之间。
所述第二凸包成型组件还包括沿第一方向可移动设置的第二滑动板和设置于第二滑动板上的第二固定板，所述第二成形块设置于第二固定板上，第一方向为水平方向。
所述的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具还包括用于对所述连接臂进行定位的定位组件，定位组件包括沿第一方向可移动设置的定位座、用于对连接臂的一端进行定位的第一定位机构和用于对连接臂的另一端进行定位的第二定位机构，第一定位机构和第二定位机构设置于定位座上，定位座位于所述第二滑动板和所述第二下凹模之间。
所述第一定位机构包括设置于所述定位座上的定位块和用于在第一方向上对定位块起限位作用的限位块，定位块设置多个且所有定位块为在所述第二导正钉的外侧沿周向分布，限位块套设于所述第二成形块上且限位块位于定位块和所述第二固定板之间，定位座具有让定位块插入的容置槽。
所述第二定位机构包括与所述定位座连接的安装块和设置于安装块上且用于插入所述连接臂的端部所设的孔中的定位销，定位销的轴线与第一方向相平行。
本实用新型的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具，具有通用性好、挤压精度高、定位精度高、可操作性好等优点，而且可以提高轿车座椅扭力管的生产效率。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本实用新型轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具的结构示意图；
图2是上模组件的结构示意图；
图3是下模组件的结构示意图；
图4是下模组件与第一凸包成型组件和第二凸包成型组件的装配示意图；
图5是第一凸包成型组件和第二凸包成型组件的装配示意图；
图6是另一第一凸包成型组件和另一第二凸包成型组件的装配示意图；
图7是定位组件的结构示意图；
图8是定位组件的剖视图；
图9是定位座的结构示意图；
图10是连接臂定位状态示意图；
图11是防错组件的结构示意图；
图12是第一凸包成型组件和第二凸包成型组件的使用状态示意图；
图13是第一制件的结构示意图；
图14是第二制件(扭力管)的结构示意图；
图中标记为：
1、第一凸包；2、第二凸包；3、连接臂；
4、定位组件；401、定位座；402、定位块；403、限位块；404、安装块；405、定位销；406、容置槽；407、容置腔；408、导向销；409、弹性元件；
5、驱动组件；501、驱动块；502、斜楔滑块；503、导滑座；504、导向块；
6、上模组件；601、上模板；602、卸料板；603、剥料钩；604、第一上凹模；605、第二上凹模；606、垫脚；607、上定位板；
7、下模组件；701、下模板；702、下定位板；703、垫脚；704、第一下凹模；705、第二下凹模；706、第三下凹模；
8、第一凸包成型组件；801、第一成形块；802、第一导正钉；803、第一滑动板；804、第一固定板；
9、第二凸包成型组件；901、第二成形块；902、第二导正钉；903、第二滑动板；904、第二固定板；
10、第一管段；11、第二管段；12、第三管段；
13、防错块；14、支撑块；15、压块。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图14所示，本实用新型提供了一种轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具，包括相配合且用于夹紧空心管件的上模组件6和下模组件7、用于在空心管件上成型出第一凸包以形成第一制件的第一凸包成型组件8以及用于在第一制件上成型出第二凸包且使第二凸包与第一凸包夹紧连接臂以形成第二制件的第二凸包成型组件9。
具体地说，作为汽车内饰的重要组成，座椅一直是舒适驾乘的关键环节，受到很大的重视。汽车座椅骨架作为汽车座椅的基本框架，是直接与人接触的汽车部件，需要满足一定的舒适性和安全性要求。由于冷挤压技术具有最有效的节约材料、提高生产效率、提高机械产品性能、适合大批量生产的优点，冷挤压技术在轿车座椅骨架用产品中应用广泛。本实用新型提供的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具，不仅能够保证制件严格的形位公差要求，而且模具具有易实施，易推广等特点，应用前景十分广阔。扭力管的结构如图14所示，其是采用具有一定长度的空心管件通过冷挤压模具加工而成的，空心管件为两端开口、内部中空的长圆管。扭力管(也即第二制件)包括扭力管本体和设置于扭力管本体上的两个连接臂，扭力管本体具有两个圆环形的第一凸包和两个圆环形的第二凸包，第一凸包和第二凸包将扭力管本体分割成第一管段、第二管段和第三管段，第一凸包和第二凸包的外直径大小相同且第一凸包和第二凸包的外直径大于第一管段、第二管段和第三管段的外直径，第一管段、第二管段和第三管段的外直径大小相同，第一管段、第二管段和第三管段与第一凸包和第二凸包为同轴设置，第二管段的长度并小于第一管段第三管段的长度。在扭力管本体的轴向上，两个第一凸包是位于两个第二凸包之间，第二管段位于两个第一凸包之间，第二管段的两端与两个第一凸包固定连接，一个第二凸包位于第一管段和第一凸包之间且该第二凸包与第一管段的端部固定连接，另一个第二凸包位于第三管段和第一凸包之间且该第二凸包与第三管段的端部固定连接。连接臂套设于扭力管本体上且各个连接臂夹在一个第一凸包和一个第二凸包之间，各个第一凸包分别与一个第二凸包相配合夹紧连接臂，实现连接臂与扭力管本体的固定连接，两个连接臂的长度方向相平行且两个连接臂朝向扭力管本体的同一侧伸出，连接臂的长度方向与扭力管本体的轴线相垂直。最终成型后的扭力管安装于座椅座垫与靠背连接处，用于控制座椅靠背的倾斜角度。
第一制件的结构如图13所示，第一制件是采用具有一定长度的空心管件通过本实用新型的冷挤压模具加工而成的，空心管件为两端开口、内部中空的长圆管，第一制件具有两个圆环形的第一凸包，两个第一凸包将第一制件分割成三个部分。在制成第一制件后，再通过本实用新型的冷挤压模具对第一制件继续进行加工，在第一制件上成型出两个第二凸包，并同时与两个连接臂进行装配，制成第二制件，也即轿车座椅扭力管。本实用新型的冷挤压模具在工作时，可同时对空心管件和第一制件进行加工，一次制成一个第一制件和一个第二制件，生产效率高。
如图1和图2所示，上模组件6包括上定位板607、垫脚606、上模板601、第一上凹模604、第二上凹模605和设置于上模板601上的卸料机构。上定位板607是用于与压力机连接，上模板601与上定位板607相平行，上模板601位于上定位板607的下方，垫脚606设置于上模板601与上定位板607之间，垫脚606并与上模板601和上定位板607固定连接。如图3所示，下模组件7包括下定位板702、垫脚703、第一下凹模704、第二下凹模705和与上模板601相平行的下模板701。下定位板702是用于与压力机的工作台固定连接，下模板701位于上模板601的下方，下定位板702位于下模板701的下方，垫脚703设置于下模板701与下定位板702之间，垫脚703并与下模板701和下定位板702固定连接。如图4所示，第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9位于上模板601与下模板701之间，第一凸包成型组件8与第一上凹模604和第一下凹模704相配合，将空心管件加工成第一制件，第一上凹模604位于第一下凹模704的正上方且第一下凹模704与第一上凹模604相配合以用于夹紧空心管件，第一凸包成型组件8位于第一上凹模604和第一下凹模704的一侧；第二凸包成型组件9与第二上凹模605和第二下凹模705相配合，将第一制件加工成第二制件，第二上凹模605位于第二下凹模705的上方且第二下凹模705与第二上凹模605相配合以用于夹紧第一制件，第二凸包成型组件9位于第二上凹模605和第二下凹模705的一侧。
如图4所示，第一凸包成型组件8设置两个且两个第一凸包成型组件8为相对布置，第二凸包成型组件9设置两个且两个第二凸包成型组件9为相对布置，第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9为沿第一方向可移动的设置，第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9也为沿第二方向可移动的设置，两个第一凸包成型组件8和两个第二凸包成型组件9分别处于与第一方向相平行的同一直线上，各个第一凸包成型组件8分别与一个第二凸包成型组件9处于与第二方向相平行的同一直线上，第一方向和第二方向相垂直。第一方向和第二方向均为水平方向，第一方向与上模板601和下模板701的长度方向相平行，第二方向与上模板601和下模板701的宽度方向相平行。第一下凹模704设置两个，第一上凹模604设置两个，两个第一下凹模704位于两个第一凸包成型组件8之间，各个第一上凹模604分别位于一个第一下凹模704的正上方，两个第一下凹模704和两个第一上凹模604均分别为对称布置，两个第一凸包成型组件8为对称布置。对于两个第一凸包成型组件8，其中一个第一凸包成型组件8与一个第一上凹模604和一个第一下凹模704相配合，在空心管件的一端成型出一个第一凸包，另一个第一凸包成型组件8与一个第一上凹模604和一个第一下凹模704相配合，在空心管件的另一端成型出另一个第一凸包。第二下凹模705设置两个，第二上凹模605设置两个，两个第二下凹模705位于两个第二凸包成型组件9之间，各个第二上凹模605分别位于一个第二下凹模705的正上方，两个第二下凹模705和两个第二上凹模605均分别为对称布置，两个第二凸包成型组件9为对称布置。对于两个第二凸包成型组件9，其中一个第二凸包成型组件9与一个第二上凹模605和一个第二下凹模705相配合，在第一制件的一端成型出一个第二凸包，并使第一凸包和第二凸包夹紧连接臂，另一个第二凸包成型组件9与一个第二上凹模605和一个第二下凹模705相配合，在第一制件的另一端成型出另一个第二凸包，并使第一凸包和第二凸包夹紧另一个连接臂，最终形成第二制件。
上模组件6的上凹模与下模组件7的下凹模相配合，主要用于夹紧空心管件，并与凸包成型组件相配合，在空心管件上成型出凸包。第一上凹模604和第二上凹模605设置于卸料机构上，第一下凹模704和第二下凹模705设置于第三下凹模706上，第三下凹模706设置于下模板701上。作为优选的，上模板601和下模板701为水平设置，第三下凹模706在下模板701上设置两个且两个第三下凹模706为沿下模板701的长度方向依次布置，各个第三下凹模706上分别固定设置一个第一下凹模704和一个第二下凹模705，各个第一下凹模704分别与一个第二下凹模705处于与第二方向相平行的同一直线上，两个第一下凹模704和两个第二下凹模705均分别处于与第一方向相平行的同一直线上，第一凸包成型组件8与两个第一下凹模704、第二凸包成型组件9与两个第二下凹模705均分别处于同一直线上。第一上凹模604、第二上凹模605、第一下凹模704和第二下凹模705均具有孔径大小相同的半圆形孔，第一上凹模604的半圆形孔和第一下凹模704的半圆形孔相拼和形成容纳空心管件的完整圆孔，第二上凹模605的半圆形孔和第二下凹模705的半圆形孔相拼和形成容纳第一制件的完整圆孔。第一下凹模704位于第一上凹模604的下方，第二下凹模705位于第二上凹模605的下方，这样在加工时可将空心管件和第一制件水平放置，方便上下料。加工时，由第一上凹模604向下移动将空心管件压紧到第一下凹模704上，夹紧空心管件，由两个第一凸包成型组件8沿水平方向移动，并与两个第一上凹模604和第一下凹模704相配合，最终在空心管件上压制出圆环形的两个第一凸包，形成第一制件。同时，由第二上凹模605向下移动将第一制件压紧到第二下凹模705上，夹紧第一制件，由两个第二凸包成型组件9沿水平方向移动，并与两个第二上凹模605和第二下凹模705相配合，最终在第一制件上压制出圆环形的两个第二凸包，形成第二制件。
如图1和图2所示，上模组件6的卸料机构包括卸料板602和剥料钩603。卸料板602位于上模板601的下方且两者相平行，卸料板602通过垂直设置的氮气弹簧与上定位板607连接，上模板601设有让氮气弹簧穿过的通孔。剥料钩603垂直设置于上模板601的底面上，剥料钩603的上端与上模板601固定连接，下端为用于勾住卸料板602的L型结构。当上定位板607带动上模板601向上移动时，通过剥料钩603向上拉动卸料板602，使卸料板602上的上凹模脱离制件。
如图4至图6所示，第一凸包成型组件8包括可移动设置的第一滑动板803、设置于第一滑动板803上的第一固定板804、用于插入空心管件中且与第一方向相平行的第一导正钉802以及套设于第一导正钉802上且用于与第一上凹模604和第一下凹模704相配合并成型出第一凸包的第一成形块801，成型出的第一凸包夹在第一成形块801与相配合的第一上凹模604和第一下凹模704之间。第一固定板804与第一滑动板803固定连接，第一成形块801设置于第一固定板804上。在空心管件上成型第一凸包的过程中，第一滑动板803沿第一方向进行直线移动，此时空心管件的轴线与第一方向相平行，第一滑动板803移动的同时带动第一固定板804、第一成形块801和第一导正钉802同时沿第一方向进行直线移动，并为朝向靠近第一下凹模704的方向进行移动，以对空心管件进行挤压。第一导正钉802是用于插入空心管件的中心孔中，第一导正钉802并与空心管件的端面接触，以在第一方向上对空心管件起到限位作用，第一导正钉802具有与空心管件的端面接触的台阶面。第一成形块801套设于第一导正钉802上，第一成形块801用于与第一上凹模604和第一下凹模704相配合以在空心管件上成型出圆环形的第一凸包。第一上凹模604和第一下凹模704相配合，一方面夹紧空心管件，另一方面与第一成形块801相作用，成型出的第一凸包夹在第一成形块801与相配合的第一上凹模604和第一下凹模704之间，第一成形块801的端面与第一凸包的一侧面接触，相配合的第一上凹模604和第一下凹模704的端面与第一凸包的另一侧面接触。
如图4至图6所示，第一导正钉802为圆柱形结构，第一导正钉802具有大径段和小径段，大径段的直径大于小径段的直径，小径段的直径不大于空心管件的内直径，大径段的直径大于空心管件的内直径，大径段的长度小于小径段的长度。第一成形块801为两端开口且内部中空的圆柱体，第一成形块801套设于第一导正钉802上且第一成形块801的内直径与第一导正钉802的大径段的外直径大小相同，第一成形块801与第一导正钉802为同轴设置且第一成形块801和第一导正钉802与第一下凹模704为同轴设置，第一成形块801和第一导正钉802的轴线与第一方向相平行，第一导正钉802的一部分位于第一成形块801的中空内腔中，第一导正钉802的另一部分从第一成形块801的一端开口伸出至第一成形块801的外部且第一导正钉802的该伸出部分是用于插入空心管件的中心孔中，第一导正钉802的该伸出部分为第一导正钉802的小径段的一部分，第一导正钉802的小径段的另一部分位于第一成形块801的中空内腔中且导正钉的小径段的该部分与第一成形块801的内圆面之间形成容纳空心管件的间隙。第一成形块801的另一端开口由第一固定板804封闭，第一成形块801插入第一固定板804的内部，第一固定板804具有容纳第一成形块801的中空内腔。通过第一成形块801与第一导正钉802的配合，便于挤压过程中扭力管材料的流动，易于第一凸包的成型，易于保证第一凸包形成后第一制件各部分的同轴度要求。而且在空心管件上成型第一凸包的过程中，两个第一凸包成型组件8同时进行工作，两个第一下凹模704分别与一个第一上凹模604相配合，以分别在空心管件的一端夹紧空心管件，并与两个第一凸包成型组件8相配合，两个第一凸包成型组件8做相向运动，同时成型出两个第一凸包，可以提高制件成型效果和生产效率，提高产品质量。
如图4至图8所示，第二凸包成型组件9包括沿第一方向可移动设置的第二滑动板903、设置于第二滑动板903上的第二固定板904、用于插入第一制件中且与第一方向相平行的第二导正钉902和套设于第二导正钉902上且用于成型出第二凸包的第二成形块901，成型出的第二凸包夹在第二成形块901与连接臂之间，第一凸包夹在连接臂以及相配合的第二上凹模605和第二下凹模705之间。第二固定板904与第二滑动板903固定连接，第二成形块901设置于第二固定板904上，第一滑动板803和第二滑动板903为并排设置，各个第一滑动板803分别与一个第二滑动板903处于与第第二方向相平行的同一直线上。在第一制件上成型第二凸包的过程中，先将两个连接臂安装在第一制件上，此时第一制件的轴线与第一方向相平行，然后第二滑动板903沿第一方向进行直线移动，第二滑动板903移动的同时带动第二固定板904、第二成形块901和第二导正钉902同时沿第一方向进行直线移动，并为朝向靠近第二下凹模705的方向进行移动，以对第一制件进行挤压。第二导正钉902是用于插入第一制件的中心孔中，第二导正钉902并与第一制件的端面接触，以在第一方向上对第一制件起到限位作用，第二导正钉902具有与第一制件的端面接触的台阶面。第二成形块901套设于第二导正钉902上，第二成形块901用于与第二上凹模605和第二下凹模705相配合以在第一制件上成型出圆环形的第二凸包。第二上凹模605和第二下凹模705相配合，一方面夹紧第一制件，另一方面与第二成形块901相作用，成型出的第二凸包夹在第二成形块901与连接臂之间，连接臂夹在第一凸包与相配合的第一上凹模604和第一下凹模704之间，第二成形块901的端面与第二凸包的一侧面接触，连接臂与第二凸包的另一侧面接触，相配合的第一上凹模604和第一下凹模704的端面与第一凸包的一侧面接触，连接臂与第一凸包的另一侧面接触，第一凸包和成型出的第二凸包夹紧连接臂，实现连接臂的固定，形成第二制件。
如图4至图8所示，第一导正钉802和第二导正钉902的结构基本相同，第二导正钉902为圆柱形结构，第二导正钉902具有大径段和小径段，大径段的直径大于小径段的直径，小径段的直径不大于空心管件的内直径，大径段的直径大于空心管件的内直径，大径段的长度小于小径段的长度。第一成形块801和第二成形块901的结构基本相同，第二成形块901为两端开口且内部中空的圆柱体，第二成形块901套设于第二导正钉902上且第二成形块901的内直径与第二导正钉902的大径段的外直径大小相同，第二成形块901与第二导正钉902为同轴设置且第二成形块901和第二导正钉902与第二下凹模705为同轴设置，第二成形块901和第二导正钉902的轴线与第一方向相平行，第二导正钉902的一部分位于第二成形块901的中空内腔中，第二导正钉902的另一部分从第二成形块901的一端开口伸出至第二成形块901的外部且第二导正钉902的该伸出部分是用于插入第一制件的中心孔中，第二导正钉902的该伸出部分为第二导正钉902的小径段的一部分，第二导正钉902的小径段的另一部分位于第二成形块901的中空内腔中且导正钉的小径段的该部分与第二成形块901的内圆面之间形成容纳第一制件的间隙。第二成形块901的另一端开口由第二固定板904封闭，第二成形块901插入第二固定板904的内部，第二固定板904具有容纳第二成形块901的中空内腔。第一固定板804和第二固定板904、第一成形块801和第二成形块901、第一导正钉802和第二导正钉902均分别处于与第二方向相平行的同一直线上，通过第二成形块901与第二导正钉902的配合，便于挤压过程中扭力管材料的流动，易于第二凸包的成型，易于保证第二凸包形成后第二制件各部分的同轴度要求。而且在第一制件上成型第二凸包的过程中，两个第二凸包成型组件9同时进行工作，两个第二下凹模705分别与一个第二上凹模605相配合，以分别在空心管件的一端夹紧空心管件，并与两个第二凸包成型组件9相配合，两个第二凸包成型组件9做相向运动，同时成型出两个第二凸包，可以提高制件成型效果和生产效率，提高产品质量。
如图4、图5和图12所示，本实用新型的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具还包括驱动组件5，驱动组件5是用于控制第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9沿第一方向做往复直线运动，驱动组件5设置两个且两个驱动组件5为对称布置，各个驱动组件5分别与一个第一凸包成型组件8和一个第二凸包成型组件9连接。在成型第一凸包和第二凸包的过程中，两个驱动组件5同时控制两个第一凸包成型组件8和两个第二凸包成型组件9同时进行工作，以同时在空心管件上成型出两个第一凸包和在第一制件上成型出两个第二凸包以及完成两个连接臂的装配，可以提高制件成型效果和生产效率，提高产品质量。驱动组件5为斜楔机构，驱动组件5包括可移动的设置于下模板701上的导滑座503、设置于导滑座503上的斜楔滑块502和与斜楔滑块502相配合且用于驱动斜楔滑块502沿第一方向做直线运动的驱动块501，驱动块501在上模板601的下方与上模板601固定连接。斜楔滑块502与导滑座503固定连接，第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9与斜楔滑块502连接，第一滑动板803和第二滑动板903设置于导滑座503上，在上模板601带动驱动块501下压时，驱动块501推动斜楔滑块502及导滑座503朝向靠近第一下凹模704和第二下凹模705的方向进行移动，斜楔滑块502同时带动第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9沿第一方向进行移动，最终使第一成形块801与第一上凹模604和第一下凹模704、使第二成形块901与第二上凹模605和第二下凹模705分别相配合，在空心管件上成型出第一凸包和在第一制件上成型出第二凸包。
如图4、图5和图12所示，导滑座503为可移动的设置于下模板701的顶面上，第一滑动板803和第二滑动板903为可移动的设置于导滑座503的顶面上，第一滑动板803和第二滑动板903设置成相对于导滑座503和斜楔滑块502可沿第二方向进行移动的，斜楔滑块502为固定设置于导滑座503的顶面上。驱动组件5还包括两个导向块504，第一滑动板803通过一个导向块504与斜楔滑块502连接，第二滑动板903通过另一个导向块504与斜楔滑块502连接，两个导向块504处于与第二方向相平行的同一直线上，导向块504是通过插入斜楔滑块502内所设的滑槽中进行安装，安装孔为截面呈凸字形的块状结构，相应在斜楔滑块502内设有容纳导向块504且为沿第二方向延伸的T型滑槽，该T型滑槽的长度方向与第一方向相垂直，该T型滑槽并在斜楔滑块502的三个侧面上形成有开口，其中两个相对的侧面上的开口为让导向块504进出，另外一个侧面上的开口为让导向块504伸出，以使两个导向块504能够分别与第一滑动板803和第二滑动板903固定连接。通过在斜楔滑块502上设置T型槽与导向块504相配合，用于第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9在导滑座503上沿第二方向移动的过程中对第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9起限位作用，确保第一凸包成型组件8和第二凸包成型组件9作直线运动，从而方便上下料。
驱动组件5还包括用于使斜楔滑块502复位的复位机构，该复位机构包括与斜楔滑块502连接的复位弹簧，复位弹簧为氮气弹簧，复位弹簧为沿水平方向设置，复位弹簧与导滑座503连接，复位弹簧用于对导滑座503施加推动其朝向远离第一下凹模704和第二下凹模705的方向直线移动的驱动力。
如图4、图8至图10所示，本实用新型的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具还包括用于对连接臂进行定位的定位组件4，定位组件4设置于第二凸包成型组件9上且定位组件4能够与第二凸包成型组件9同步进行移动，以确保在成型凸包的过程中连接臂的位置精确，确保了两个连接臂的同轴度。定位组件4设置两个，各个定位组件4分别用于对一个连接臂进行定位，两个定位组件4处于与第一方向相平行的同一直线上，两个定位组件4为对称布置，两个定位组件4分别设置于一个第二凸包成型组件9上。通过设置定位组件4对连接臂进行定位，可以提高制件成型效果和生产效率，提高产品质量。而且将定位组件4设置于第二凸包成型组件9上，结构紧凑，布置方便，减小模具体积。定位组件4包括沿第一方向可移动设置的定位座401、用于对连接臂的一端进行定位的第一定位机构和用于对连接臂的另一端进行定位的第二定位机构，第一定位机构和第二定位机构设置于定位座401上，定位座401位于第二滑动板903和第二下凹模705之间。在将第一制件放置于第二下凹模705上后，将两个连接臂分别安装在一个定位组件4上，定位组件4的第一定位机构和第二定位机构相配合，实现连接臂的定位。在成型第二凸包的过程中，第二凸包成型组件9带动定位组件4及其上的连接臂朝向靠近第二下凹模705的方向同步进行移动，使得两个连接臂能够套在第一制件上，最终成型出两个第二凸包，并使得各个连接臂分别由一个第一凸包和一个第二凸包夹紧固定。
如图4、图8至图10所示，第一定位机构包括设置于定位座401上的定位块402和用于在第一方向上对定位块402起限位作用的限位块403，定位块402设置多个且所有定位块402为在第二导正钉902的外侧沿周向分布，限位块403套设于第二成形块901上且限位块403位于定位块402和第二固定板904之间，定位座401具有让定位块402插入的容置槽406。连接臂的端部具有让第一制件插入的通孔且该通孔为圆孔，定位块402设置成用于使连接臂的端部所设的通孔与第一制件处于同轴状态，确保连接臂的位置精确。所有定位块402分布在连接臂的端部四周且至少有一个定位块402位于连接臂的下方，定位块402对连接臂提供支撑和定位作用。在第一方向上，定位座401位于第二滑动板903和第二下凹模705之间。定位座401的内部设有容纳第二固定板904和第二成形块901的容置腔407，该容置腔407为圆柱形腔体且该容置腔407在定位座401上为沿第一方向贯穿设置，以使第一制件能够通过定位座401端部的开口插入第二成形块901中，容置腔407与第二成形块901同轴，第二固定板904的一端插入容置腔407中，第二固定板904的另一端与第二滑动板903固定连接。容置槽406为从定位座401的面朝第二下凹模705的端面开始朝向定位座401的内部延伸的凹槽，容置槽406的长度方向与第一方向相平行，限位块403固定设置于定位座401的中空内腔中，限位块403为圆环形结构，限位块403与第二成形块901为同轴设置，限位块403用于在第一方向上对定位块402起到限位作用，定位块402的一端伸出至定位座401的外部以与连接臂相接触，定位块402的另一端位于容置槽406中且定位块402的该端与限位块403接触。
如图4、图8至图10所示，在本实施例中，定位块402设置三个，三个定位块402是以容置腔407的轴线为中心线沿周向分布，相邻两个定位块402之间的夹角为90度。
如图4、图8至图10所示，第二定位机构包括与定位座401连接的安装块404和设置于安装块404上且用于插入连接臂的端部所设的孔中的定位销405，定位销405的轴线与第一方向相平行。安装块404固定设置于定位座401上且安装块404沿第二方向朝向定位座401的外侧伸出，定位销405固定设置于安装块404上，定位销405的轴线与容置腔407的轴线相平行。在对连接臂进行定位时，将连接臂放置于定位座401的一侧，并将连接臂的一端放置于所有定位块402中间，让连接臂的另一端套在定位销405上，实现连接臂的精确定位。
如图4、图8至图10所示，定位组件4还包括设置于定位座401上且用于对定位座401起导向作用上的导向销408以及设置于定位座401和第二滑动板903之间的弹性元件409，第二滑动板903具有让导向销408插入的导向孔，导向销408的轴线与第一方向相平行，导向销408设置多个，导向销408与定位座401固定连接，导向销408与第二滑动板903上设置的导向孔相配合，确保定位座401相对于第二凸包成型组件9能够沿第一方向做直线运动。弹性元件409为圆柱螺旋弹簧且为压缩弹簧，弹性元件409的一端与定位座401相抵触，弹性元件409的另一端与第二滑动板903相抵触，弹性元件409的轴线与第一方向相平行，弹性元件409对定位座401施加使其朝向远离第二滑动板903的方向移动的弹性作用力。弹性元件409设置多个，弹性元件409分布在第二固定板904的相对两侧，且第二固定板904的相对两侧布置同等数量的弹性元件409。设置弹性元件409，一方面用于在挤压凸包时对定位座401施加压力，另一方面是起到挤压完成后的脱料作用，有助于快速脱料，提高效率。
如图4和图11所示，本实用新型的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具还包括用于起到防错作用的防错组件，可以防止空心管件方向安装错误，防错组件设置两个，两个防错组件处于与第一方向相平行的同一直线上，两个防错组件为对称布置，防错组件与上模组件6和下模组件7连接。该防错组件包括固定设置的支撑块14、可旋转的设置于支撑块14上的防错块13和设置于上模组件6上且位于支撑块14上方的压块15，压块15与卸料板602固定连接且压块15位于卸料板602的下方，防错块13与支撑块14为转动连接且防错块13的旋转中心线与第一方向相平行，防错块13可以上下旋转，压块15用于对防错块13施加向下的压力。支撑块14固定设置于下模组件7上，防错块13位于第一下凹模704和第一滑动板803之间，防错块13是在两端之间的位置处与支撑块14转动连接，防错块13的长度方向与第一方向相垂直，防错块13的长度方向上的一端为用于与压块15接触的受力端，防错块13的长度方向上的另一端为用于起防错作用的防错端，防错块13的受力端位于压块15的下方，防错块13的防错端位于第一下凹模704和第一滑动板803之间。用于制作扭力管的原材料即空心管件具有一定的长度，加工时选取的空心管件的长度需符合要求，避免过长或过短，因此通过设置防错组件以防止空心管件选取错误和防止空心管件方向安装错误。防错组件处于初始状态时，防错块13处于水平状态，此时防错块13的长度方向与第二方向相平行，若空心管件能够放入两个防错块13的防错端之间，则空心管件的长度符合要求。在成型凸台的过程中，随着上模组件6的下压，卸料板602带动压块15向下移动，压块15与防错块13的受力端接触并对防错块13施加向下的压力，以使防错块13旋转，防错块13的受力端向下移动，而防错块13的防错端向上移动，以避让第一凸包成型组件8，避免影响第一凸包成型组的移动。防错块13的受力端与防错块13的旋转中心线之间的垂直距离大于防错块13的防错端与防错块13的旋转中心线之间的垂直距离，防错块13的中心位于防错块13的旋转中心线和防错端之间，这样在加工结束后，上模组件6上行，压块15与防错块13分离，防错块13能够自行恢复成水平状态。
另外，第一下凹模和第二下凹模与第三下凹模设置成可拆卸式连接，第一下凹模和第二下凹模可更换，第一下凹模和第二下凹模具有长度大小不同的多种型号，以适于凸包位置不同的扭力管的制作，从而提高了模具的通用性。相应的，第一上凹模和第二上凹模与卸料板设置成可拆卸式连接，第一上凹模和第二上凹模可更换，第一上凹模和第二上凹模具有长度大小不同的多种型号，第一上凹模与第一下凹模的长度大小相同，第二上凹模与第二下凹模的长度大小相同。
本实用新型的轿车座椅扭力管二工序冷挤压模具，通过共用模具的相关基本结构，可以生产两种二工序带连接臂的轿车座椅扭力管制件。通过改变相关凸、凹模，可以方便的生产出的两种二工序扭力管制件，通用性好；通过合理凸、凹模结构的设计与布置，达到了凸包的挤压精度要求并获得了凸包的形状与位置精度，挤压精度高；通过定位组件辅助凸包成型组件，达到了连接臂的安装要求并获得了连接臂的径向角度位置精度，定位精度高；通过凸包成型组件设置成可移动的，达到了方便制件取件与连接臂的安装，通过设置防错组件，可以防止扭力管方向安装错误避免模具损坏，可操作性好。综上所述，模具具有通用性好、挤压精度高、定位精度高、可操作性好等特点。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。