高效铜管拉伸切割系统的制作方法

本实用新型涉及铜管加工设备领域，尤其涉及一种高效铜管拉伸切割系统。

背景技术：

在铜管加工时，经常需要将铸造出来后长度较短、壁厚较厚的铜管先进行拉伸，再通过切割分段，以满足生产需要的长度和壁厚，现有的拉伸设备对铜管进行拉伸时，受设备长度和铜管挠性的影响，铜管拉伸长度受到限制，一般来说最长只能拉伸到十几米，若需要壁厚更小或长度更长的铜管则需要多次拉伸，难以保证拉伸质量，生产效率低下，若通过加长设备来满足进一步拉伸，则有可能因铜管较软，在重力的作用下产生变形，同时影响铜管拉伸的壁厚，导致壁厚不均匀，且拉伸完的铜管运输时也容易弯曲变形，难以运输到下一切割工序，影响铜管质量和生产效率。

技术实现要素：

为克服上述问题，本实用新型提供了一种生产效率高，能保证铜管生产质量的高效铜管拉伸切割系统。

本实用新型采用的技术方案是：

高效铜管拉伸切割系统，包括拉伸装置和切割平台，所述拉伸装置包括传动平台，所述传动平台一端设置有送料口，所述传动平台上设置有可移动的拉伸小车，所述传动平台一侧设置有若干个摆动支撑架，另一侧设置为所述切割平台，所述摆动支撑架包括与所述传动平台固定连接的固定柱，以及与固定柱活动连接的水平支杆，所述水平支杆两侧分别设置有与传动平台连接的弹簧，所述水平支杆以固定柱为中心可水平转动、复位。采用若干个摆动支撑架，拉伸小车进行铜管拉伸时，被拉长的铜管被摆动支撑架支承，避免铜管因拉伸过长而产生弯曲变形，满足一次性拉伸铜管至所需长度、壁厚的要求，且设置可转动、复位的水平支杆，受移动中的拉伸小车的推动，水平支杆转动让位，拉伸小车经过后，水平支杆在弹簧作用下自动复位支承已拉伸的铜管，完成拉伸的铜管通过水平支杆的导向进入切割平台，进行切割分段，减少运输工序，保证铜管质量，提高生产效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述拉伸小车上设置有与所述送料口位置对应的管夹，所述管夹连接有驱动管夹的管夹气缸。采用管夹气缸控制管夹夹持送料口处的待加工铜管一端，拉伸小车移动以进行拉伸，拉伸完毕，管夹松开，铜管在水平支杆导向下落入切割平台。

作为上述技术方案的进一步改进，所述拉伸小车尾部设置有活动钩，所述传动平台上设置有与活动钩扣接配合的环形链条，所述活动钩上设置有控制活动钩扣接、松开的活动钩气缸，所述活动钩气缸与管夹气缸联动设置。管夹夹持铜管的同时，活动钩落下与环形链条扣接，环形链条循环转动，带动拉伸小车远离进料口，以拉伸铜管，完成拉伸后，管夹松开，活动钩同步升起，松开环形链条，拉伸小车往靠近进料口方向移动，进行下一次拉伸。

作为上述技术方案的进一步改进，所述拉伸小车上设置有驱动电机，所述驱动电机、活动钩气缸和管夹气缸均电连接设置在送料口一侧的控制器。通过控制器对拉伸小车、活动钩和管夹进行同步控制，操作简单便捷，控制可靠高效。

作为上述技术方案的进一步改进，所述传动平台末端设置有驱动环形链条的驱动马达。驱动马达驱动环形链条持续不断的循环转动，使得拉伸小车远离进料口以拉伸铜管。

作为上述技术方案的进一步改进，所述拉伸小车底部设置有用于拉伸小车移动的滑轮组，所述传动平台两侧设置有与滑轮组配合的导轨。采用滑轮组与导轨配合，使得拉伸小车移动顺畅、平滑。

作为上述技术方案的进一步改进，所述滑轮组包括多个水平滑轮和多个竖直滑轮，所述水平滑轮设置在导轨外侧，所述竖直滑轮设置在导轨顶部和底部。设置水平滑轮，在水平方向上限定拉伸小车位置，避免拉伸小车左右晃动，设置竖直滑轮，在竖直方向上限定拉伸小车的位置，避免拉伸小车上下跳动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述水平支杆顶部设置有缓冲木材。采用缓冲木材避免铜管与水平支杆接触时，因铜管较软而被碰伤、刮花。

作为上述技术方案的进一步改进，所述切割平台上方设置有吊机。采用吊机可直接将切割后的铜管通过吊装运走，无需再经过人手搬运，保证铜管的生产质量。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的高效铜管拉伸切割系统结构简单，采用若干个摆动支撑架，支承被拉长的铜管段，避免铜管因拉伸过长而产生弯曲变形，满足一次性拉伸铜管至所需长度、壁厚的要求，设置可转动、复位的水平支杆，受移动中的拉伸小车的推动，水平支杆转动让位，拉伸小车经过后，水平支杆自动复位支承铜管，铜管拉伸后在水平支杆的导向下进入切割平台，进行切割分段，减少运输工序，保证铜管质量，提高生产效率。

附图说明

以下结合附图和实例对本实用新型的高效铜管拉伸切割系统作进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的摆动支撑架结构示意图。

图3是本实用新型的拉伸小车结构示意图。

附图标号说明：1、拉伸装置；2、切割平台；3、传动平台；4、送料口；5、拉伸小车；6、摆动支撑架；61、固定柱；62、水平支杆；63、弹簧；64、限位块；7、管夹；8、管夹气缸；9、活动钩；10、环形链条；11、活动钩气缸；12、控制器；13、驱动马达；14、导轨；15、水平滑轮；16、竖直滑轮；17、缓冲木材；18、套筒。

具体实施方式

如图1至图3所示，本实用新型提供的实施例之一，高效铜管拉伸切割系统，包括拉伸装置1和切割平台2，所述拉伸装置1包括传动平台3，所述传动平台3一端设置有送料口4，所述传动平台3上设置有可移动的拉伸小车5，所述传动平台3一侧设置有若干个摆动支撑架6，另一侧设置为所述切割平台2，所述摆动支撑架6包括与所述传动平台3固定连接的固定柱61，以及与固定柱61活动连接的水平支杆62，所述水平支杆62两侧分别设置有与传动平台3连接的弹簧63，所述水平支杆62以固定柱61为中心可水平转动、复位。

采用若干个摆动支撑架6，拉伸小车5进行铜管拉伸时，被拉长的铜管被摆动支撑架6支承，避免铜管因拉伸过长而产生弯曲变形，满足一次性拉伸铜管至所需长度、壁厚的要求，且设置可转动、复位的水平支杆62，受移动中的拉伸小车5的推动，水平支杆62转动让位，拉伸小车5经过后，水平支杆62在弹簧63作用下自动复位支承已拉伸的铜管，完成拉伸的铜管通过水平支杆62的导向进入切割平台2，进行切割分段，减少运输工序，保证铜管质量，提高生产效率。

所述水平支杆62一端铰接有套筒18，所述套筒18套设在固定柱61上，所述套筒18上固定焊接有限位块64，所述定位块位于水平支杆62下方，使得水平支杆62可水平转动，同时铜管落下触碰到水平支杆62时，铰接设置使得水平支杆62具有一定的缓冲作用，限位块64可避免水平支杆62受铜管压力下垂，与传送平台接触、摩擦。

所述拉伸小车5上设置有与所述送料口4位置对应的管夹7，所述管夹7连接有驱动管夹7的管夹气缸8。采用管夹气缸8控制管夹7夹持送料口4处的待加工铜管一端，拉伸小车5移动以进行拉伸，拉伸完毕，管夹7松开，铜管在水平支杆62导向下落入切割平台2。

所述拉伸小车5尾部设置有活动钩9，所述传动平台3上设置有与活动钩9扣接配合的环形链条10，所述活动钩9上设置有控制活动钩9扣接、松开的活动钩气缸11，所述活动钩气缸11与管夹气缸8联动设置。管夹7夹持铜管的同时，活动钩9落下与环形链条10扣接，环形链条10循环转动，带动拉伸小车5远离进料口，以拉伸铜管，完成拉伸后，管夹7松开，活动钩9同步升起，松开环形链条10，拉伸小车5往靠近进料口方向移动，进行下一次拉伸。

所述拉伸小车5上设置有驱动电机，所述驱动电机、活动钩气缸11和管夹气缸8均电连接设置在送料口4一侧的控制器12。通过控制器12对拉伸小车5、活动钩9和管夹7进行同步控制，操作简单便捷，控制可靠高效。

所述传动平台3末端设置有驱动环形链条10的驱动马达13。驱动马达13驱动环形链条10持续不断的循环转动，使得拉伸小车5远离进料口以拉伸铜管。

所述拉伸小车5底部设置有用于拉伸小车5移动的滑轮组，所述传动平台3两侧设置有与滑轮组配合的导轨14。采用滑轮组与导轨14配合，使得拉伸小车5移动顺畅、平滑。

所述滑轮组包括多个水平滑轮15和多个竖直滑轮16，所述水平滑轮15设置在导轨14外侧，所述竖直滑轮16设置在导轨14顶部和底部。设置水平滑轮15，在水平方向上限定拉伸小车5位置，避免拉伸小车5左右晃动，设置竖直滑轮16，在竖直方向上限定拉伸小车5的位置，避免拉伸小车5上下跳动。

所述水平支杆62顶部设置有缓冲木材17。采用缓冲木材17避免铜管与水平支杆62接触时，因铜管较软而被碰伤、刮花。

所述切割平台2上方设置有吊机。采用吊机可直接将切割后的铜管通过吊装运走，无需再经过人手搬运，保证铜管的生产质量。

生产时，将待加工铜管伸入进料口，通过控制器12控制拉伸小车5上的管夹7夹持铜管端部，同时活动钩9落下与环形链条10扣接，在环形链条10拉动下，拉伸小车5向远离进料口的方向移动，拉伸铜管，拉伸小车5移动时推动水平支杆62转动让位，拉伸小车5经过后，水平支杆62在弹簧63的作用下复位，支承在已拉伸铜管段下方，铜管完成拉伸后，管夹7松开，铜管整体支承在水平支杆62上，且在水平支杆62的导向作用下落入切割平台2，进行切割分段后捆扎，再通过吊机运输离开。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。