去毛刺刀的制作方法

本实用新型涉及刀具技术领域，更具体地说，它涉及一种去毛刺刀。

背景技术：

在齿轮加工的过程中，受加工工艺和加工设备的限制，加工成型的齿轮表面会有毛刺残留，对于残留在齿轮端面上的毛刺，可以通过现有的去毛刺刀去除，但是对于一些特殊的齿轮，如图1和图2所示，齿轮的轮盘5凸出于轮齿4，轮齿4与轮盘5之间呈圆弧过渡，在该圆弧过渡处6残留的毛刺通过现有的去毛刺刀无法去除，若通过人工用锉刀去除毛刺耗费的时间较长，工作效率较低，若通过数控机床去除，其程序设计复杂，操作不变、且成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型实施例的目的在于提供一种去毛刺刀，具有安装方便、效率高、成本低的优点。

本实用新型实施例的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种去毛刺刀，包括：

用于与机床相装配的刀盘；以及，

至少一个承载于所述刀盘的切削刀头，所述切削刀头的端面棱边处设有与轮齿与轮盘之间的圆弧过渡处相适配的弧形切削部。

通过采用上述技术方案，在去除轮齿与轮盘之间圆弧过渡处的毛刺时，通过刀盘将去毛刺刀固定在机床上，并使切削刀头的弧形切削部一侧的边沿与待加工齿轮的轮齿与轮盘之间的圆弧过渡处相贴合，然后通过机床驱动待加工齿轮转动，在待加工齿轮转动的过程中，弧形切削部即可将残留在圆弧过渡处的毛刺去除，其操作过程简单方便、工作效率高，且仅需制造与待加工齿轮相应的刀具即可，成本较低。

进一步的，所述刀盘呈圆盘状，所述切削刀头承载于所述刀盘的一侧表面，且所述切削刀头的切削端面与所述刀盘的外周面一致。

通过采用上述技术方案，切削刀头与刀盘具有较好的整体性，使得刀头的强度更高 。

进一步的，所述切削刀头位于切削端面一侧的中间位置处开设有过渡槽。

通过采用上述技术方案，通过过渡槽可以分散切削刀头与待加工齿轮之间的作用力，进一步提高切削刀头的结构强度。

进一步的，所述切削刀头设有绕所述刀盘的中轴线均匀分布的多个，各所述切削刀头的弧形切削部的弧度相同或不相同。

通过采用上述技术方案，各切削刀头的弧形切削部的弧度相同时，若一个切削刀头磨损后，可以更换至其他切削刀头进行加工；各切削刀头的弧形切削部的弧度不相同时，可以加工多种规格的齿轮。

进一步的，所述刀盘上还设有与各所述切削刀头相连接的加强环。

通过采用上述技术方案，在去毛刺时，切削刀头与待加工齿轮之间的作用力可以传递到加强环上进一步被分散，进一步提高了去毛刺刀的结构强度。

进一步的，所述刀盘的中心设有轴孔，所述轴孔的四周环设有若干第一安装孔。

通过采用上述技术方案，通过轴孔和第一安装孔可以将刀盘与机床相装配。

进一步的，所述第一安装孔为腰形孔。

通过采用上述技术方案，可以根据待加工齿轮的安装位置对刀盘进行微调，使去毛刺刀的安装过程更加方便。

进一步的，所述第一安装孔的外周环设有若干第二安装孔。

通过采用上述技术方案，通过第二安装孔可进一步使刀盘与机床相固定，同时可以根据实际情况选择采用第一安装孔或者第二安装孔将刀盘与机床相装配。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，通过弧形切削部即可将残留在圆弧过渡处的毛刺去除，其操作过程简单方便、工作效率高，且仅需制造与待加工齿轮相应的刀具即可，成本较低；

其二，通过设置过渡槽和加强环提高了去毛刺刀的结构强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型背景技术中待加工齿轮的结构示意图。

图2为本实用新型背景技术中待加工齿轮的剖视图。

图3为本实用新型实施例的结构示意图。

图中：1、刀盘；11、第一安装孔；12、第二安装孔；13、轴孔；2、切削刀头；21、弧形切削部；22、过渡槽；3、加强环；4、轮齿；5、轮盘；6、圆弧过渡处。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种去毛刺刀，如图3所示，包括：用于与机床相装配的刀盘1；以及，至少一个承载于刀盘1的切削刀头2，切削刀头2的端面棱边处设有与轮齿4与轮盘5之间的圆弧过渡处6相适配的弧形切削部21。

具体的，刀盘1呈圆盘状，切削刀头2设置有多个并承载于刀盘1的一侧表面，多个切削刀头2绕刀盘1的中心轴线均匀分布，且切削刀头2的切削端面与刀盘1的外周面一致，切削刀头2与刀盘1一体成型，从而使得切削刀头2与刀盘1具有较好的整体性，切削刀头2的强度更高；各切削刀头2的弧形切削部21的弧度相同或不相同，可根据实际需求具体确定弧形切削部21的弧度大小，各切削刀头2的弧形切削部21的弧度相同时，若一个切削刀头2磨损后，可以更换至其他切削刀头2进行加工，各切削刀头2的弧形切削部21的弧度不相同时，可以加工多种规格的齿轮。

切削刀头2位于切削端面一侧的中间位置处开设有过渡槽22，过渡槽22一侧开口、另一侧呈圆弧形过渡，通过过渡槽22可以分散切削刀头2与待加工齿轮之间的作用力，进一步提高切削刀头2的结构强度；同时，刀盘1上还设有与各切削刀头2相连接的加强环3，加强环3与刀盘1、切削刀头2一体成型，在去毛刺时，切削刀头2与待加工齿轮之间的作用力可以传递到加强环3上进一步被分散，进一步提高了去毛刺刀的结构强度。

为了便于将刀盘1与机床相装配，在刀盘1的中心设有轴孔13，轴孔13的四周环设有若干第一安装孔11，本实施例中第一安装孔11设有四个，四个第一安装孔11绕刀盘1的轴线均匀分布，且第一安装孔11为腰形孔，通过轴孔13和第一安装孔11可以将刀盘1与机床相装配，同时通过腰形孔可以根据待加工齿轮的安装位置对刀盘1进行微调，使去毛刺刀的安装过程更加方便；在第一安装孔11的外周环设有若干第二安装孔12，本实施例中第二安装孔12也设置为四个，并与第一安装孔11相错位，通过第二安装孔12可进一步使刀盘1与机床相固定，同时可以根据实际情况选择采用第一安装孔11或者第二安装孔12将刀盘1与机床相装配。

在去除轮齿4与轮盘5之间圆弧过渡处6的毛刺时，通过刀盘1将去毛刺刀固定在机床上，并使切削刀头2的弧形切削部21一侧的边沿与待加工齿轮的轮齿4与轮盘5之间的圆弧过渡处6相贴合，然后通过机床驱动待加工齿轮转动，在待加工齿轮转动的过程中，弧形切削部21即可将残留在圆弧过渡处6的毛刺去除，其操作过程简单方便、工作效率高，且仅需制造与待加工齿轮相应的刀具即可，成本较低。

在上述实施例中，对各个实施例的描述各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本实用新型并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本实用新型，某些步骤可能采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所述涉及的动作和模块并不一定是本实用新型所必须的。

本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置，可通过其他的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如上述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元之间的间接耦合或通信连接，可以是电信或者其它的形式。

上述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而并非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。