一种自动下料模具的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种模具，尤其涉及一种自动下料模具。

背景技术：

锻压模具能够对高温工件进行成型加工，它一般与冲床配合使用，冲床上设有上冲头，利用上冲头下压来实现工件的成型。现有的锻压模具结构及原理都较为类似，其中较为常见的模具结构可参照中国专利所公开的申请号为201510422307.5中的锻压模具，它包括模架、两哈夫模块以及凹模，模架上设有孔径从上向下逐渐变小的第一通孔，两哈夫模块左右分布在第一通孔内且两哈夫模块与模架形成滑动连接，凹模包括与两哈夫模块一一对应的两个半模，两半模分别固定在对应的哈夫模块内侧，两半模之间形成用于成型工件外型的成型腔，同时在两半模之间形成供毛坯放入的放料孔。

在冲压时，利用上料的机械手夹持经红冲炉加热后的毛坯放入到凹模上端的放料孔内，然后控制冲床的上冲头下压，上冲头将毛坯挤入凹模的成型腔内来成型工件的外型。另外，为了使成型后的工件下端具有内孔，一般会在两哈夫模块之间设置下冲头，下冲头上端伸入凹模内并位于成型腔内，这样当上冲头将毛坯挤入凹模的成型腔内再配合下冲头，就会使成型后的工件下端具有内孔。

冲压完成后，上冲头退出，成型后的工件插在下冲头上。接着，两哈夫模块被向上顶起并逐渐分离，两半模也相互分离而使凹模被打开，这样一来成型后的工件就处于外露状态。成型后的工件外露但仍然位于整个模具内，而该锻压模具又不具有自动下料的功能。因此，为了实现工件的自动化生产，本领域技术人员通常会选择再另外设置一个专门用于下料的机械手，在凹模打开后，利用下料机械手将插在下冲头上的成型后工件夹起并转移至输送带上进行输送。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动下料模具，所要解决的技术问题是如何实现工件的自动下料。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种自动下料模具，包括模架以及用于工件成型的凹模，所述的凹模设置于模架内且凹模能够向上移动并向外打开，所述的模架内设有当凹模向上移动时能够同步上移的下冲头，下冲头上端伸入凹模内，其特征在于，所述的模架内还设有下抽芯块，下冲头下端与下抽芯块上端相连，所述的凹模下端与下抽芯块上端之间设有当凹模向外打开后能够使下抽芯块向下移动的止挡结构，所述的凹模内设有挡板，下冲头上端穿过挡板，所述的挡板上表面与挡板的一侧面之间设有倾斜的出料面。

将模架固定在冲床的机架上并位于冲床的上冲头下方，在加工时，利用上料机械手夹持经红冲炉加热后的圆棒料放入到凹模内，然后通过上冲头下压将圆棒料在凹模内进行成型，由于下冲头上端伸入凹模内，因此在冲压完成后，上冲头退出，成型后的工件则会插在下冲头上。

冲压完成后，控制凹模向上移动，下冲头随着凹模向上移动，同时由于下冲头下端与下抽芯块上端连接而使下抽芯块也同步上移。凹模在向上移动的过程中会向外打开，而在凹模下端与下抽芯块上端之间设有当凹模向外后能够使下抽芯块向下移动的止挡结构，因此在凹模向外打开后下抽芯块在止挡结构的作用下向下移动，下冲头因与下抽芯块相连接而一同向下移动。由于下冲头上端穿过挡板，那么在下冲头向下移动的过程中，插在下冲头上端的成型后工件会被挡板所阻挡并被挡板从下冲头上退下。成型后的工件从下冲头上退下后会落在挡板上，由于挡板上表面与挡板的一侧面之间设有倾斜的出料面，在出料面斜度的作用下成型后的工件自然就会向下掉落。

也就是说，本自动下料模具能够在凹模打开时利用挡板实现成型后工件在下冲头上的自动退料，并利用挡板上倾斜的出料面来实现成型后工件的自动下料。这样一来，只需将输送带设置在模架下方，然后设置一块倾斜的接料板，接料板的下方位于输送带上方，那么成型后的工件利用出料面的斜度自动落下后就可以落在接料板上，然后由接料板将成型后的工件自动导入到输送带上进行自动输送，从而省略了需要另外设置机械手将成型后的工件从模架内夹出再放置到输送带上进行输送这一步骤，简化了工件自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。

在上述的自动下料模具中，所述的止挡结构包括设于下抽芯块上端的倾斜面以及设置于凹模下端且呈倾斜的止挡面，止挡面朝向倾斜面且止挡面与倾斜面的倾斜方向相同，当凹模向外打开时所述的止挡面向倾斜面平移。

冲压完成后，凹模向上移动并向外打开，下冲头与下抽芯块同步上移，同时凹模下端的止挡面向下抽芯块上端的倾斜面平移。由于止挡面与倾斜面的倾斜方向相同，当止挡面与倾斜面相接触时，凹模就会对下抽芯块施加一个向下的作用力，下抽芯块由此便向下移动，从而带动下冲头相对于挡板向下移动来进行成型后工件的自动退料以及自动下料。采用止挡面与倾斜面作为止挡结构，在凹模向外打开时利用止挡面向倾斜面平移并最终接触来使下抽芯块及下冲头能够自动下移，再配合上挡板上的倾斜面，由此实现了成型后工件的自动下料。

在上述的自动下料模具中，所述的凹模包括两个左右分布的半模，当凹模向上移动时两个半模相互分离，至少有一个半模的下端连接有止挡块，所述的下抽芯块上端面设有至少一个凸出部，所述的倾斜面设置于凸出部面向下冲头的一侧，且止挡面设于止挡块下端。

在凹模打开时，两个半模相互分离，也就是说半模是会相对于下抽芯块进行平移的，那么只需将倾斜面设置在下抽芯块上端的凸出部上，在半模下端连接止挡块并将止挡面设置在止挡块下端，这样就可以在半模相对于下抽芯块进行平移时，使止挡面向倾斜面靠近来使下抽芯块自动下移，以最终实现成型后工件的自动退料与自动下料。

在上述的自动下料模具中，作为另一种技术方案，所述的凹模包括两个左右分布的半模，当凹模向上移动时两个半模相互分离，至少一个半模的下端连接有止挡块，止挡块的下端设有配合腔，所述的下抽芯块上端面设有至少一个凸出部，凸出部伸入配合腔内，所述的止挡结构包括设于凸出部上面向下冲头的坡面以及铰接在配合腔内的滚轮，滚轮抵靠在坡面上。

在凹模打开时，两个半模相互分离，也就是说半模是会相对于下抽芯块进行平移的。滚轮铰接在配合腔内，因此滚轮也会随着半模一同相对于下抽芯块进行平移。这样一来，滚轮就会沿着坡面滚动，同时在滚轮滚过坡面时会对坡面产生一个向下的作用力，下抽芯块由此便向下移动，从而带动下冲头相对于挡板向下移动来进行成型后工件的自动退料以及自动下料。采用滚轮与坡面作为止挡结构，在凹模向外打开时利用滚轮滚过坡面来使下抽芯块及下冲头能够自动下移，再配合上挡板上的倾斜面同样也实现了成型后工件的自动下料。

在上述的自动下料模具中，所述的止挡块上端与对应的半模下端之间形成容纳槽，挡板部分卡在容纳槽内。

通过在止挡块上端与对应的半模下端之间形成容纳槽，挡板部分卡在容纳槽内，由此使得挡板与凹模之间形成轴向的固定，也就是说当凹模向上移动时能够带着挡板一同向上移动。同时在下冲头受止挡结构的作用向下移动时，挡板又可以相对于下冲头保持静止，从而使挡板能够将插在下冲头上的成型后工件退下并利用倾斜面实现成型后工件的自动下料。

在上述的自动下料模具中，所述的模架上贯穿设置有孔径从下向上逐渐变大的通孔，通孔内滑动连接有呈左右对称的两哈夫模块，半模与哈夫模块一一对应且半模固定在对应哈夫模块的内侧，所述的下抽芯块设置于两哈夫模块之间，两哈夫模块的下端内侧均由下至上依次设有第一台阶与第二台阶，所述的下抽芯块外侧设有与下抽芯块下端面相平行的配合面，当两哈夫模块合拢时下抽芯块下端面抵靠在各第一台阶上且配合面抵靠在各第二台阶上，当两哈夫模块分离且下抽芯块向下移动时配合面能够抵靠在各第一台阶上。

初始状态，两哈夫模块合拢使两半模贴在一起形成凹模，冲压完成后，控制两哈夫模块向上移动，由于通孔的孔径从下向上逐渐变大，因此两哈夫模块向上移动时会逐渐分离，这样两半模也会逐渐分离而使凹模打开。当两哈夫模块合拢时下抽芯块的下端面抵靠在各第一台阶上，下抽芯块上的配合面抵靠在各第二台阶上；当两哈夫模块分离且下抽芯块向下移动时，下抽芯块上的配合面抵靠在各第一台阶上，由此对下抽芯块向下移动的程度进行限定，避免下抽芯块直接掉到两哈夫模块下端外，保证了本自动下料模具能够实现可持续的自动下料功能。

在上述的自动下料模具中，所述的通孔孔壁上设有竖直开设的两定位槽，两哈夫模块的侧部均贯穿设置有安装槽且在两安装槽内均穿设有定位条，两定位条的一端均插入对应的定位槽内，两定位条的另一端均顶在下抽芯块侧壁上。

在两个哈夫模块向上移动的过程中，下抽芯块也是向上移动的。由于两定位条分别顶在下抽芯块的侧壁上，使得下抽芯块的中心一直保持不变，这样就可以保证下抽芯块仅进行上下移动，而不会出现平移的现象，由此使得下抽芯块能够在止挡结构作用下稳定地进行下移以实现成型后工件的自动下料。

在上述的自动下料模具中，所述的通孔孔壁上设有出料槽，出料槽贯穿模架的上下两端，所述的出料面朝向出料槽。

尽管两哈夫模块向上打开后使得通孔的下部分空间闲置了出来，同时两哈夫模块之间也形成了供成型后工件落下的空间，但通孔的内部空间毕竟有限，因此在通孔孔壁上设置出料槽，出料槽贯穿模架的上下两端，同时出料面朝向出料槽，出料槽可以为成型后的工件提供足够的出料空间，保证本自动下料模具能够稳定地进行自动下料。

在上述的自动下料模具中，本自动下料模具还包括当工件成型后能够向上移动的顶模杆，所述的顶模杆上端位于两哈夫模块的下方，且在顶模杆上设有倾斜的送料面，出料面的最低点投影在送料面上的高度高于送料面的最低点。

由于顶模杆的存在，成型后的工件从出料面滑下时可能会出现落在顶模杆上端面的情况。为了保证成型后的工件的顺利掉落，在顶模杆上设置倾斜的送料面，同时确保出料面的最低点投影在送料面上的高度高于送料面的最低点，这样即使出现成型后的工件掉落在顶模杆上端面的情况，也可以通过送料面的斜度使成型后的工件得以继续向下掉落，由此保证了利用本自动下料模具进行自动下料的稳定性。

在上述的自动下料模具中，所述的模架下端固定有支撑块，支撑块的上端设有凹入的支撑座，顶模杆包括杆体以及外径大于杆体的顶模块，顶模块位于支撑座内，杆体向下穿过支撑块，所述的送料面设于顶模块上表面与顶模块外侧壁之间，支撑座的底面与支撑块的一侧壁之间设有倾斜的导料面，送料面的最低点投影在导料面上的高度高于导料面的最低点。

模架下端固定支撑块，支撑块的上端设置凹入的支撑座，主要是为了对顶模杆进行支撑。由于支撑块的存在，成型后的工件从送料面滑下时可能会出现落在支撑块上支撑座底面的情况。为了保证成型后工件的顺利掉落，在支撑座底面与支撑块一侧壁之间设置倾斜的导料面，同时确保送料面的最低点投影在导料面上的高度高于导料面的最低点，这样即使出现成型后的工件掉落在支撑块上的情况，也可以通过导料面的斜度使成型后的工件得以继续向下掉落，进一步提高了对成型后工件进行自动下料的稳定性。

在上述的自动下料模具中，所述的顶模杆还包括从送料面的最低处竖直向下延伸的挡料板，导料面上设置有挡料槽且挡料槽贯穿支撑块的底面，挡料板穿过挡料槽。

当顶模杆向上移动后，送料面与导料面之间的距离比较大，因此在顶模杆设置从送料面的最低处竖直向下延伸的挡料板，挡料板随着顶模杆一起向上移动，由于挡料板插在挡料槽内，挡料槽开设在导料面上，因此相当于挡料板将送料面与导料面相连接，这样一方面可以起到过渡和导向作用，使成型后的工件可以从送料面上出来后沿着挡料板顺利导到导料面上以最终实现下料，另一方面还可以起到挡料作用，避免成型后的工件直接落到其他地方。通过设置竖直向下的挡料板，提高了本自动下料模具实现工件自动下料的稳定性，结构更加可靠。

与现有技术相比，本自动下料模具在凹模打开时通过止挡结构使下冲头向下移动，挡板将插在下冲头上的成型后工件自动退下，并在挡板上设置倾斜的出料面来实现成型后工件的自动下料，由此省略了需要另外设置机械手将成型后的工件从模架内夹出再放置到输送带上进行输送这一步骤，简化了工件自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。

另外，本自动下料模具通过在顶模杆上设置倾斜的送料面以及支撑块上设置倾斜的导料面，使得成型后的工件能够更稳定地进行自动下料。

附图说明

图1是本自动下料模具闭合时的示意图。

图2是本自动下料模具闭合时的俯视图。

图3是图2中A-A向的剖视图。

图4是图2中B-B向的剖视图。

图5A是下抽芯块与半模之间的分解图。

图5B是下抽芯块与半模之间另一角度的分解图。

图6是凹模闭合时下抽芯块与半模之间的纵向剖视图。

图7是下抽芯块与两哈夫模块之间的分解纵向剖视图。

图8是下抽芯块与模架之间的横向剖视图。

图9A是顶模杆与支撑块之间的连接示意图。

图9B是顶模杆与支撑块之间的分解图。

图10是本自动下料模具打开时的示意图。

图11是本自动下料模具打开时的俯视图。

图12是图11中C-C向的剖视图。

图13是图11中D-D向的剖视图。

图14是凹模打开时下抽芯块与半模之间的纵向剖视图。

图中，1、模架；1a、通孔；1b、出料槽；1c、定位槽；1d、滑槽；2、凹模；2a、半模；2b、止挡块；2b 1、让位腔；2b2、止挡面；2c、容纳槽；2d、放料孔；3、哈夫模块；3a、第一台阶；3b、第二台阶；3c、安装槽；3d、滑条；4、下抽芯块；4a、凸出部；4a1、倾斜面；4b、配合面；4c、开口卡槽；5、下冲头；5a、卡块；6、挡板；6a、出料面；7、定位条；8、顶模杆；8a、杆体；8b、顶模块；8b1、送料面；8c、挡料板；9、支撑块；9a、支撑座；9b、导料面；9c、挡料槽；10、接料板；11、输送带；12、工件；13、上冲头。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1、图2、图3、图4和图8所示，一种自动下料模具，包括呈筒状的模架1以及用于成型工件12的凹模2，凹模2设置于模架1内，在使用时将模架1固定在冲床的机架上，冲床上设有上冲头13，模架1位于上冲头13下方，这样上冲头13下移时就可以进行冲压。模架1上设有孔径从下向上逐渐变大的通孔1a，通孔1a的孔壁上设有两滑槽1d，两滑槽1d对称设置，滑槽1d的底壁与所在通孔1a的孔壁相平行，通孔1a内设有两呈左右对称的哈夫模块3，两哈夫模块3的外侧均设有滑条3d，其中一个哈夫模块3的滑条3d位于其中一个滑槽1d内，另一个哈夫模块3的滑条3d位于另一个滑槽1d内，两哈夫模块3通过各自滑条3d与滑槽1d的配合能够实现上下滑动。

如图4所示，凹模2位于两哈夫模块3之间，且凹模2包括左右分布的两个半模2a，其中一个半模2a固定在其中一个哈夫模块3的内侧，另一个半模2a固定在另一个哈夫模块3的内侧，由于通孔1a的孔径从下向上逐渐变大，当两哈夫模块3向上滑动时，两哈夫模块3将会逐渐分开，同时两半模2a也相互分开使得凹模2打开；当两哈夫模块3向下滑动时，两哈夫模块3逐渐靠近，同时两半模2a也会相互靠近直至合拢而使得凹模2闭合。

如图3、图4和图7所示，两哈夫模块3之间设有下抽芯块4，两哈夫模块3的下端内侧均由下至上依次设有第一台阶3a与第二台阶3b，下抽芯块4外侧设有与下抽芯块4下端面相平行的配合面4b，当两哈夫模块3合拢时下抽芯块4下端面抵靠在各第一台阶3a上且配合面4b抵靠在各第二台阶3b上，当两哈夫模块3分离且下抽芯块4向下移动时配合面4b能够抵靠在各第一台阶3a上。

如图3、图4、图5A、图5B和图6所示，下抽芯块4上端连接有下冲头5，下冲头5上端穿入凹模2内，具体来说是下抽芯块4的上端设有开口卡槽4c，下冲头5下端设有卡块5a，卡块5a卡在开口卡槽4c内。凹模2下端与下抽芯块4上端之间设有当凹模2向外打开后能够使下抽芯块4向下移动的止挡结构，在本实施例中，下抽芯块4的上端面设有凸出部4a，至少有一个半模2a的下端连接有止挡块2b，止挡块2b的下端设有让位腔2b1，凸出部4a伸入让位腔2b1内，止挡结构包括设于凸出部4a上面向下冲头5一侧的倾斜面4a1以及设置在让位腔2b1内且呈倾斜的止挡面2b2，止挡面2b2朝向倾斜面4a1，止挡面2b2与倾斜面4a1的倾斜方向相同。

如图7和图8所示，通孔1a的孔壁上设有竖直开设的两定位槽1c，两定位槽1c正对设置，两哈夫模块3的侧部均贯穿设置有安装槽3c且在两安装槽3c内均穿设有定位条7，两定位条7的一端均插入对应的定位槽1c内，两定位条7的另一端均顶在下抽芯块4侧壁上。

如图3、图4、图5A、图5B和图6所示，止挡块2b上端与对应的半模2a下端之间形成容纳槽2c，下抽芯块4的上方设有挡板6，挡板6部分卡在容纳槽2c内，下冲头5的上端穿过挡板6。通孔1a的孔壁上设有出料槽1b，出料槽1b贯穿模架1的上下两端，挡板6的上表面与挡板6面向出料槽1b的一侧面之间设有倾斜的出料面6a。

如3、图4、图9A和图9B所示，本自动下料模具还包括当上冲头13退出时能够向上移动的顶模杆8，模架1下端固定有支撑块9，支撑块9的上端设有凹入的支撑座9a，顶模杆8包括杆体8a以及外径大于杆体8a的顶模块8b，顶模块8b位于支撑座9a内并位于两哈夫模块3的下方，杆体8a向下穿过支撑块9。为了避免顶模杆8与支撑座9a的硬性接触，在杆体8a上套设有缓冲弹簧，缓冲弹簧分别作用在支撑座9a的底面与顶模块8b的下端面上。

底座位于杆体8a的下方，底座与上冲头13连动，底座上贯穿设置有与杆体8a下端相对的回落孔。底座上侧设有能够平移的滑板，滑板上贯穿设置有能够供杆体8a下端穿过的让位孔，底座上设有气缸，气缸的活塞杆抵靠在滑板一侧壁上，当顶模杆8向上移动将模芯打开时气缸的活塞杆推着滑板平移至让位孔与杆体8a下端相对。底座上设有定位孔，滑板与气缸的活塞杆相抵靠的一侧连接有至少一根定位杆，定位杆经定位孔穿至底座外且复位弹簧套设在定位杆穿至底座外的部分上，复位弹簧两端分别顶在底座与定位杆上。

如3、图4、图9A和图9B所示，顶模块8b的上表面与顶模块8b外侧壁之间设有倾斜的送料面8b1，出料面6a的最低点投影在送料面8b1上的高度高于送料面8b1的最低点。支撑座9a的底面与支撑块9的一侧壁之间设有倾斜的导料面9b，送料面8b1的最低点投影在导料面9b上的高度高于导料面9b的最低点。顶模杆8还包括从送料面8b1的最低处竖直向下延伸的挡料板8c，导料面9b上设置有挡料槽9c，挡料槽9c贯穿支撑块9的底面，挡料板8c穿过挡料槽9c。

如图1、图2和图3所示，在使用时，可以在模架1下方设置输送带11以自动送料，并且为了保证冲压成型后的工件12都能够落在输送带11，可以在输送带11与导料面9b之间设置倾斜的接料板10，接料板10的上端连接在导料面9b的最低位置，接料板10的下端位于输送带11上方。

本自动下料模具主要用于将圆棒料成型为阀门的阀体，凹模2内具有与阀门的阀体形状相同的成型腔，凹模2上端设有供圆棒料放入的放料孔2d。初始，两哈夫模块3处于合拢状态，两半模2a自然也相互合拢而形成凹模2。上料用的机械手夹持圆棒料放入到凹模2内，然后上冲头13下压将圆棒料压入凹模2的成型腔内来成型为阀体，由于下冲头5上端伸入凹模2内，因此在成型完成后，上冲头13退出，工件12则插在下冲头5上。

由于底座与上冲头13连动，因此当上冲头13向上移动时会带着底座及滑板向上移动，此时滑板上的让位孔与顶模杆8下端错开，因此滑板上移会将顶模杆8向上顶。如图10、图11和图13所示，顶模杆8位于两哈夫模块3的下方，顶模杆8被滑板向上顶后，顶模杆8就会与两哈夫模块3的下端相接触并推着两哈夫模块3向上滑动并相互分离。两个哈夫模块3分离而使得两半模2a分离，从而使得凹模2处于打开状态。

如图13和图14所示，在两个哈夫模块3向上移动的过程中，下抽芯块4也是向上移动的。由于两定位条7分别顶在下抽芯块4的侧壁上，使得下抽芯块4的中心一直保持不变。虽然固定在半模2a下端的止挡块2b与下抽芯块4同步上移，但半模2a是一边向上移动一边向外侧平移，因此止挡块2b会相对于下抽芯块4产生平移，这样一来，止挡块2b上的止挡面2b2就会逐渐向下抽芯块4上的倾斜面4a1靠近。当止挡面2b2与倾斜面4a1相接触时，止挡块2b就会对下抽芯块4施加一个向下的作用力，而下抽芯块4在两哈夫模块3分离后又仅是由两定位条7支撑的，因此下抽芯块4在受到止挡块2b施加的作用力后就会向下移动。

下冲头5与下抽芯块4相连接，当下抽芯块4相下移动时，下冲头5也随着向下移动。由于下冲头5上端穿过挡板6，而挡板6部分固定在半模2a与止挡块2b之间的容纳槽2c内，因此当下冲头5下移时，插在下冲头5上端的工件12就会被挡板6所阻挡并被挡板6从下冲头5上退下。

如图12所示，成型后的工件12被挡板6从下冲头5上退下后会落在挡板6的出料面6a上，出料面6a是倾斜设置的，那么成型后的工件12自然会沿着出料面6a向下掉落。由于出料面6a的最低点投影在送料面8b1上的高度高于送料面8b1的最低点，成型后的工件12沿着出料面6a的斜度会向下掉落在送料面8b1上。而送料面8b1的最低点投影在导料面9b上的高度高于导料面9b的最低点，因此成型后的工件12沿着送料面8b1的斜度会向下掉落在导料面9b上，然后沿着导料面9b的斜度滑到接料板10上，并最终从接料板10落到输送带11上进行输送。

如图12所示，需要注意的是，当顶模杆8向上移动后，送料面8b1与导料面9b之间的距离比较大，因此在顶模杆8设置从送料面8b1的最低处竖直向下延伸的挡料板8c，挡料板8c随着顶模杆8一起向上移动，由于挡料板8c插在挡料槽9c内，挡料槽9c开设在导料面9b上，因此相当于挡料板8c将送料面8b1与导料面9b相连接，这样一方面可以起到过渡和导向作用，使成型后的工件12可以从送料面8b1上出来后沿着挡料板8c导到导料面9b上，另一方面则是起到挡料作用，避免成型后的工件12直接落到其他地方。

本自动下料模具通过在挡板6上设置倾斜的出料面6a，成型后的工件12在被挡板6退下后会落在挡板6上并由出料面6a向下掉落，由此实现了工件12成型后的自动下料，省略了需要另外设置机械手将成型后的工件12从模架1内夹出再放置到输送带11上进行输送这一步骤，简化了工件12自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不同之处在于：在本实施例中，凹模2包括两个左右分布的半模2a，当凹模2向上移动时两个半模2a相互分离，至少一个半模2a的下端连接有止挡块2b，止挡块2b的下端设有配合腔，下抽芯块4上端面设有至少一个凸出部4a，凸出部4a伸入配合腔内，止挡结构包括设于凸出部4a上面向下冲头5的坡面以及铰接在配合腔内的滚轮，滚轮抵靠在坡面上。

在凹模2打开时，两个半模2a相互分离，也就是说半模2a是会相对于下抽芯块4进行平移的。滚轮铰接在配合腔内，因此滚轮也会随着半模2a一同相对于下抽芯块4进行平移。这样一来，滚轮就会沿着坡面滚动，同时在滚轮滚过坡面时会对坡面产生一个向下的作用力，下抽芯块4由此便向下移动，从而带动下冲头5相对于挡板6向下移动来进行成型后工件12的自动退料以及自动下料。采用滚轮与坡面作为止挡结构，在凹模2向外打开时利用滚轮滚过坡面来使下抽芯块4及下冲头5能够自动下移，再配合上挡板6上的倾斜面4a1同样也可以实现成型后工件12的自动下料。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。