一种可用于曲面折弯的压台模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种可同时进行曲面折弯和压台的模具。

背景技术：

燃气热水器又称燃气热水炉，是指以燃气作为燃料，通过燃烧加热方式，将热量传递到流经热交换器的冷水中，以达到制备热水目的的一种燃气用具。为了美观，燃气热水器的面罩设置为U形的曲面结构，其外端面为弧面。传统的加工工艺中对于该类型零件模具的设计一般是采用先压台后折弯，该种模具成型技术存在以下难以解决的技术缺陷：由于压台后使零件表面产生级差，虽然初始展开面积相同，但是成型后展开线长不同而使成型后零件表面容易产生变形、压印、扭曲等缺陷，影响外观。对于外观要求较高的零件实在难以满足要求，而且先压台后折弯也多了一个工序，且模具加工复杂，模具制作成本较高。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种可一次完成曲面折弯的压台模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种可用于曲面折弯的压台模具，其包括：

凸模，安装于动模板上，凸模背离动模板的一端设置有弧面型芯成型面，凸模的两侧沿弧面型芯成型面设置有折弯成型面而形成U形的型芯成型面；

凹模，安装于定模板上，凹模对应凸模设置有弧面型腔成型面，凹模的两侧对应折弯成型面设置有侧壁成型面。

作为优选的，所述凹模对应弧面型腔成型面穿设有压料板，所述压料板背离凸模的一端安装有用于将压料板顶升而突出弧面型腔成型面的弹簧。

作为优选的，所述压料板的上端面与弧面型芯成型面和弧面型腔成型面适配。

作为优选的，所述定模板背离凹模的一端设置有垫板，垫板和定模板之间通过墙板支撑，所述凹模和定模板上设置有用于穿设压料板的让位口，所述弹簧固定于垫板上。

作为优选的，所述压料板上端面的长度方向垂直于弧面型腔成型面的弧长方向。

作为优选的，所述压料板的上端面和弧面型腔成型面的面积比为0.1-0.3。

作为优选的，所述压料板通过弹簧的顶升作用而可使上端平齐凹模。

作为优选的，所述凸模于两侧的折弯成型面的末端突出设置外扩段，所述凹模于侧壁成型面的末端对应外扩段设置内凹段，所述外扩段的侧壁与内凹段的侧壁贴合，所述型芯成型面和凹模的弧面型腔成型面、侧壁成型面之间形成成型腔。

作为优选的，所述凸模和凹模采用电脑锣加工制成。

作为优选的，所述凹模的上端周侧设置有定位钉，以用于待加工工件的限位。

本实用新型的有益效果是：通过凸模和凹模配合可以一次完成曲面折弯加工，通过一个模具便可完成传统的多个工序、多台设备的加工作业，可以节约模具成本，提高生产效率，同时可以保证零件外观达到产品设计要求、不变形，结构简单，实用性强。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中凸模的结构示意图；

图3是本实用新型中凹模的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。

参照图1至图3，本实用新型公开一种可用于曲面折弯的压台模具，其包括：

凸模1，安装于动模板3上，凸模1背离动模板3的一端设置有弧面型芯成型面101，凸模1的两侧沿弧面型芯成型面101设置有折弯成型面102而形成U形的型芯成型面；

凹模2，安装于定模板4上，凹模2对应凸模1设置有弧面型腔成型面201，凹模2的两侧对应折弯成型面102设置有侧壁成型面202。

工作时，凸模1向下运动而使弧面型芯成型面101抵接工件并将工件压入凹模2内，通过弧面型芯成型面101和弧面型腔成型面201共同作用将工件压成弧面，同时通过两侧的折弯成型面102将工件折弯，通过折弯成型面102和凹模2侧壁上的凹位共同作用而完成压台加工，而凸模1和凹模2上各自与成型面相邻的两个侧壁在凸模1、凹模2合模时直接贴合。为了方便合模，凸模1和凹模2上各自与成型面相邻的两个侧壁设置一定倾角。这样，通过凸模1和凹模2配合可以一次完成曲面折弯加工，通过一个模具便可完成传统的多个工序、多台设备的加工作业，可以节约模具成本，提高生产效率，同时可以保证零件外观达到产品设计要求、不变形，结构简单，实用性强。

进一步的，所述凸模1于两侧的折弯成型面102的末端突出设置外扩段103，所述凹模2于侧壁成型面202的末端对应外扩段103设置内凹段203，所述外扩段103的侧壁与内凹段203的侧壁贴合，所述型芯成型面和凹模2的弧面型腔成型面201、侧壁成型面202之间形成成型腔，而型芯成型面的长度大于或等于工件长度，即成型腔的长度大于或等于工件长度。这样，工件在凸模1下压折弯的作用下完全适配于成型腔中。

为了防止工件在下压过程中因摩擦力不均而左右滑动，在凸模1和凹模2之间设置一预压机构，以配合凸模1的下压，在凸模1下压过程中对工件进行定位。具体的，所述凹模2对应弧面型腔成型面201穿设有压料板7，所述压料板7背离凸模1的一端安装有用于将压料板7顶升而突出弧面型腔成型面201的弹簧8。所述压料板7的上端面与弧面型芯成型面101和弧面型腔成型面201适配。压料板7的安装既可以直接安装于凹模2内，也可以通过定模板4等模架进行安装。考虑到直接安装于凹模2内的方式将增大凹模2的尺寸，增加材料、模具重量等，本实施例中于定模板4背离凹模2的一端设置有垫板5，垫板5和定模板4之间通过墙板6支撑，所述凹模2和定模板4上设置有用于穿设压料板7的让位口，所述弹簧8固定于垫板5上。这样，既不用增加凹模2的尺寸设计，也可以满足压料板7的长度要求而实现压料板7通过弹簧8的顶升作用使上端平齐凹模2，从而在凸模1按压工件时使压料板7顶持工件的下表面，避免工件左右移动。并且所述压料板7上端面的长度方向垂直于弧面型腔成型面201的弧长方向，同时，所述压料板7的上端面和弧面型腔成型面201的面积比为0.1-0.3。这样可以有效保证压料板7和工件之间的摩擦。

此外，所述凸模1和凹模2采用电脑锣加工制成。在凹模2的上端周侧设置有定位钉9，以用于待加工工件的限位。凸模1垂直型芯成型面的弧形方向的长度大于工件，从而于弧面型芯成型面101、折弯成型面102的两侧设置突出于弧面型芯成型面101、折弯成型面102的限位壁，限位壁之间的距离等于工件的宽度，从而对工件两侧进行定位，以此配合压料板7可实现精准定位，折弯加工的产品质量更高。在合模时，限位壁完全贴合凹模2。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。