管件外圆车削生产线的制作方法

文档序号:16835557发布日期:2019-02-11 00:38
管件外圆车削生产线的制作方法

本实用新型涉及到注塑机领域,特别涉及一种管件外圆车削生产线。



背景技术:

管件外圆车削,即为车外圆,也就是采用车削方法加工管件的外圆表面,从而提高管件外圆的光滑度减少粗糙度,使管件达到使用需求的一种加工方法。

现有可参考受权公告号为CN102615296A的中国发明专利文件,其公开了一种半数控车床,包括床身,床身侧面设有进给箱,进给箱上设有光杠/丝杠转换手柄、光杠/丝杠转换信号开关,床身上面设有主轴箱,主轴箱内有主轴,进给箱一侧连接有丝杠和光杠,丝杠和光杠上连接有溜板箱,溜板箱上有纵/横溜板、丝杠开合螺母操纵手柄、纵/横进给转换手柄、纵/横进给转换信号开关、快速进给/定长加工开关;其特征是:床身下面安装有主电机,进给箱一侧安装有进给驱动电机,主轴箱一侧安装有主轴编码器用于检测主轴转速,该半数控车床还包括车床控制器,车床控制器与主轴编码器通过数据线相连,车床控制器与进给驱动电机之间通过数据线连接有驱动器,车床控制器与主电机之间通过数据线连接有变频器。

上述的这种半数控车床即可自动实现管件的车外圆加工,但在使用过程中需要人工将管件安装至数控床上,然后再通过数控车床进行加工,操作较繁琐,且采用人工装填管件容易产生危险,伤害作业人员。



技术实现要素:

本实用新型的目的是提供一种管件外圆车削生产线,具有能够方便的完成管件的上料,便于操作,减少作业人员发生损伤的几率的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:

一种管件外圆车削生产线,包括下料装置、送料装置以及数控车床;

所述下料装置包括储料台以及下料台,所述储料台包括倾斜设置的支撑板以及固定连接于支撑板两端的竖板,所述支撑板的下端固定连接有落料槽;

所述下料台包括倾斜设置的下料板,所述下料板的上端固定连接于落料槽,所述落料槽靠近下料板的一侧固定连接有第一驱动缸,第一驱动缸的伸缩杆固定连接有能够抵接于下料板上表面的挡料板;

所述送料装置包括固定底座以及滑移连接于固定底座的滑台,所述固定底座还固定连接有第五驱动缸,所述第五驱动缸的伸缩杆固定连接于滑台,所述滑台上固定连接有承接架,所述下料板上的管件能够滚落至承接架上;

所述数控车床包括床身,所述床身一端固定连接有第一驱动电机,所述第一驱动电机输出轴固定连接有固定顶柱,所述床身另一端固定连接有第六驱动缸,所述第六驱动缸靠近固定顶柱一端转动连接有转动顶柱;

第五驱动缸推动滑板能够带动承接架上的管件推送至固定顶柱与转动顶柱之间,并使固定顶柱、管件以及转动顶柱同轴线;

所述支撑板的两侧分别设置有活动挡板,所述活动挡板长度方向垂直于竖板长度方向。

通过采用上述方案,支撑板上的管件可以沿倾斜设置的支撑板自动滚落到落料槽内,然后经落料槽落到下料板的上表面,通过挡料板使管件停止滚动,静置在下料板的上表面,然后第一驱动缸驱动伸缩杆向上回缩带动挡料板上升,管件沿倾斜设置的下料板从挡料板下端与下料板上表面之间的间隙滚落,然后第一驱动缸的伸缩杆再向下延伸,使挡料板下端抵接于下料台的上表面将后续的管件挡住,实现依次下料,然后,管件随下料板滚落至承接架,然后第五驱动缸推动滑台沿固定底座的长度方向滑移,直至承接架上的管件处于固定顶柱与转动顶柱之间,然后第六驱动缸的伸缩杆趋向固定顶柱的一侧移动,使转动顶柱插设于管件的内孔内,然后继续推动管件沿承接槽的长度方向滑动,直至管件远离转动顶柱的一端套设于固定顶柱上,即可完成管件的固定,使用方便,降低了劳动强度,此外通过设置的活动挡板可以对支撑板上的管件进行限位,保证管件在下落过程中不会产生歪斜,便于下料。

较佳的,所述活动挡板沿竖板的长度方向滑移连接于支撑板,所述活动挡板与支撑板之间还设置有用于活动挡板与支撑板固定的定位结构。

通过采用上述方案,当采用不同规格长度的管件进行加工时,可以分别滑移两活动挡板,从而改变两活动挡板之间的间距,适用不同的管件。

较佳的,所述支撑板上开设有多个长度方向与竖板长度方向相同的水平槽,所述定位结构包括插设于水平槽内且端部螺纹连接于支撑板的定位螺栓,拧紧定位螺栓能够将活动挡板固定于支撑板上。

通过采用上述方案,当滑移两活动挡板至合适的位置时,可以分别拧紧定位螺栓,通过定位螺栓顶紧支撑板从而完成活动挡板的固定,操作方便。

较佳的,所述承接架的上端开设有承接槽,所述承接槽的长度方向与竖板的长度方向相同。

通过采用上述方案,通过在承接架的上端开设承接槽,可以便于管家在承接架上的定位,防止管件在承接架上滚动,从而便于送料。

综上,本实用新型具有以下有益效果:

1.支撑板上的管件可以沿倾斜设置的支撑板自动滚落到落料槽内,然后经落料槽落到下料板的上表面,通过挡料板使管件停止滚动,静置在下料板的上表面,然后第一驱动缸驱动伸缩杆向上回缩带动挡料板上升,管件沿倾斜设置的下料板从挡料板下端与下料板上表面之间的间隙滚落,然后第一驱动缸的伸缩杆再向下延伸,使挡料板下端抵接于下料台的上表面将后续的管件挡住,实现依次下料,然后,管件随下料板滚落至承接架,然后第五驱动缸推动滑台沿固定底座的长度方向滑移,直至承接架上的管件处于固定顶柱与转动顶柱之间,然后第六驱动缸的伸缩杆趋向固定顶柱的一侧移动,使转动顶柱插设于管件的内孔内,然后继续推动管件沿承接槽的长度方向滑动,直至管件远离转动顶柱的一端套设于固定顶柱上,即可完成管件的固定,使用方便,降低了劳动强度;

2. 当采用不同规格长度的管件进行加工时,可以分别滑移两活动挡板,从而改变两活动挡板之间的间距,适用不同的管件;

3. 当滑移两活动挡板至合适的位置时,可以分别拧紧定位螺栓,通过定位螺栓顶紧支撑板从而完成活动挡板的固定,操作方便。

附图说明

图1是实施例中突显管件外圆切削生产线整体结构的示意图;

图2是实施例中突显下料装置结构的示意图;

图3是实施例中突显填料装置结构的示意图;

图4是实施例中突显收料台结构的爆炸示意图;

图5是实施例中突显导料板结构的爆炸示意图;

图6是实施例中突显送料装置结构的示意图;

图7是实施例中突显转运装置结构的剖面示意图;

图8是实施例中突显锥形支撑件结构的示意图。

图中,1、下料装置;11、第一机架;12、储料台;121、支撑板;122、竖板;1221、水平槽;123、活动挡板;1231、定位螺栓;124、落料槽;13、下料台;131、下料板;132、压板;1321、竖槽;1322、固定螺栓;133、承接板;1331、第一驱动缸;1332、挡料板;134、限位板;1341、限位螺栓;135、限位槽;2、填料装置;21、暂存架;211、第一固定板;212、第一活动板;213、第二驱动缸;214、第一容纳槽;22、移动挡板;221、条形槽;222、紧固螺栓;23、填料台;231、第二固定板;232、第二活动板;233、第三驱动缸;234、第二容纳槽;235、衬柱;236、挡凸;2361、半圆槽;237、第四驱动缸;238、微型电机;2381、锥形支撑件;2382、环形刮板;2383、推板;24、收料台;241、置料盘;2411、置料槽;2412、挡条;242、防滑条;25、导料板;251、导向板;252、滑动槽;253、紧定螺栓;3、送料装置;31、固定底座、32、第五驱动缸;33、滑台;34、承接架;341、承接槽;4、表面处理装置;41、床身;42、支撑架;421、第一驱动电机;422、固定顶柱;43、第六驱动缸;431、转动顶柱;44、车刀架;441、车刀;442、冷却液管;5、转运装置;51、立架;52、导轨;521、直线部;5211、直齿条;522、弧形弯折部;5221、弧形齿条;53、转运机构;531、转运架;532、第二驱动电机;5321、齿轮;533、第七驱动缸;534、气动吸盘。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是,下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向,词语“地面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例一:一种管件外圆车削生产线,结合图1,包括下料装置1、设置于下料装置1下方的填料装置2、设置于填料装置2远离下料装置1一侧的送料装置3、设置于送料装置3远离填料装置2一侧的表面处理装置4以及设置于表面处理装置4与填料装置2之间的转运装置5。工作时,下料装置1负责管件的下料,使管件依次下料,填料装置2负责对管件内填充便于管件表面处理的衬体,送料装置3负责将填料装置2上填完料的工件送纸表面处理装置4,表面处理装置4负责对管件的表面进行处理,转运装置5负责将工件转运至填料装置2,并通过填料装置2将衬体从管件内取出,然后完成下料,至此,一根管件的加工完成,其他管件重复以上相同步骤完成作业。

结合图2,包括第一机架11、第一机架11上依次设有储料台12以及下料台13。储料台12包括下表面固定连接于第一机架11的支撑板121,支撑板121的靠近下料台13的一端向下倾斜设置,支撑板121的两端分别固定连接有竖板122,支撑板121的两侧还分别竖直设置有活动挡板123,两竖板122的侧面均开设有两水平槽1221,水平槽1221为通槽,两活动挡板123的两端均螺纹连接有螺杆插设于水平槽1221内的定位螺栓1231,使用时,将管件放置于支撑板121上表面,并使管件的轴线方向与竖板122的长度方向平行,然后分别拧松活动挡板123两端的定位螺栓1231,根据管件的长度滑移两活动,使管件的两端抵接于两活动挡板123,则在后续使用中,两活动挡板123即可实现管件在支撑板121上的限位,防止管件倾斜,便于下料。

支撑板121向下倾斜的一端开设有下料口并竖直固定连接有落料槽124,落料槽124的长度方向与竖板122的长度方向相同,下料台13包括下表面固定连接于第一机架11的下料板131,下料板131倾斜设置,且下料板131的上端位于落料槽124的正下方,下料板131的上端还固定连接于落料槽124,落料槽124靠近下料板131下端的一侧设置有能够抵接于下料板131上管件上表面的压板132,压板132呈L形,压板132的竖直部位开设有两竖槽1321,两竖槽1321内分别插设有螺纹连接于下料槽侧壁的固定螺栓1322。工作时,支撑板121上的管件可以沿倾斜设置的支撑板121自动滚落到落料槽124内,然后经落料槽124落到下料板131的上表面,并通过压板132抵接于下料板131上表面的管件,使管件在下料板131上均匀滚动,防止管件在下料板131上堆叠;且当需要适用不同直径的管件时,可以拧松两固定螺栓1322,通过压板132的两竖槽1321沿竖直方向滑移压板132,调整压板132下端距下料板131上表面的高度,然后拧紧两固定螺栓1322即可。

落料槽124靠近下料板131下端的一侧还固定连接有承接板133,承接板133上竖直固定连接有第一驱动缸1331,第一驱动缸1331的伸缩杆朝下设置并固定连接有挡料板1332,挡料板1332设置于压板132远离落料槽124的一侧,第一驱动杆的伸缩杆向下延伸能够驱动挡料板1332的下端抵接于下料板131的上表面。工作时,挡料板1332可以挡住压板132远离落料槽124的一侧,使管件停止滚动,静置在下料板131的上表面,当需要下料时,第一驱动缸1331驱动伸缩杆向上回缩带动挡料板1332上升,即可使管件沿倾斜设置的下料板131,从挡料板1332下端与下料板131上表面之间的间隙滚落,然后第一驱动缸1331的伸缩杆再向下延伸,使挡料板1332下端抵接于下料台13的上表面即可将后续的管件挡住,进而实现了依次下料。

下料板131的两侧还分别设置有限位板134,下料板131上开设有两限位槽135,两限位槽135的长度方向与落料槽124的长度方向相同,限位板134的下底面对应两限位槽135的位置,均设置有两个分别穿设过两限位槽135且螺纹连接于限位板134的限位螺栓1341,通过限位螺栓1341能够实现限位板134在下料板131上表面的固定。工作时,拧松限位螺栓1341,然后根据管件的长度沿两限位槽135滑移调整两限位板134之间的间距,然后拧紧限位螺栓1341,从而使管件在下料板131上均匀滚动,防止管件发生倾斜。

结合图3和图4,填料装置2包括固定连接于第一机架11的暂存架21以及设置于暂存架21一端的填料台23(参考图1)。暂存架21固定连接于第一机架11且设置于下料板131的下端,暂存架21长度方向与两限位槽135的长度方向相同,暂存架21靠近下料板131的一侧固设有第一固定板211,第一固定板211倾斜设置,且第一固定板211的上端抵接于下料板131的下端,暂存架21远离下料板131的一侧转动连接有第一活动板212,暂存架21远离下料板131的一侧还转动连接有第二驱动缸213,第二驱动缸213设置于第一活动板212的下方,第二驱动缸213的伸缩杆转动连接于第一活动板212远离第一固定板211的一侧,第二驱动缸213的伸缩杆伸缩能够驱动第一活动板212以第一活动板212与暂存架21的铰接点转动,常态下,第一固定板211与第一活动板212相互配合形成V形的第一容纳槽214。工作时,从下料板131上滚动下来的管件可以直接沿倾斜的下料板131滚动至第一固定板211与第一活动板212之间的第一容纳槽214内暂存。

暂存架21的一端设置有移动挡板22,第一容纳槽214内管件的一端能够抵接于移动挡板22,暂存架21设置有移动挡板22的一端沿暂存架21的长度方向开设有条形槽221,移动挡板22的下底面对应条形槽221的位置设置有穿设过条形槽221且螺杆螺纹连接于移动挡板22的紧固螺栓222,通过紧固螺栓222能够将移动挡板22固定于暂存架21上。使用时,可以拧松紧固螺栓222,然后根据管件的长度,沿条形槽221的方向滑移移动挡板22至合适距离,然后拧紧紧固螺栓222完成移动挡板22的固定。

填料台23固定连接于暂存架21远离移动挡板22的一端,填料台23靠近暂存架21的一端固设有第二固定板231,第二固定板231倾斜设置,且第二固定板231的下端连接于填料台23,填料台23远离第二固定板231的一侧转动连接有第二活动板232,填料台23远离第二固定板231的一侧还转动连接有第三驱动缸233,第三驱动缸233设置于第二活动板232的下方,第三驱动缸233的伸缩杆转动连接于第二活动板232远离第二固定板231的一侧,第三驱动缸233的伸缩杆伸缩能够驱动第二活动板232以第二活动板232与填料台23的铰接点转动,常态下,第二固定板231与第二活动板232相互配合形成V形的第二容纳槽234,第二容纳槽234内放置有一加工完成的管件,管件的内孔内填装有衬柱235,衬柱235用于支撑管件,可以增加管件强度,便于管件的表面处理。衬柱235为橡胶柱,且衬柱235略短于管件,第二容纳槽234内的管件与第一容纳槽214内的管件同轴线。第二固定板231与第二活动板232靠近第一容纳槽214的一侧还分别固定连接有挡凸236,第四驱动缸237的伸缩杆伸长能够推动第二活动板232转动,使第二两挡凸236相互靠近的一侧抵接,两挡凸236相互靠近的一侧分别开设有半圆槽2361,且半圆槽2361的直径与管件的内孔直径相同,常态下,两挡凸236能够抵接于第二容纳槽234内的管件靠近第一容纳槽214的一端。

填料台23远离第一容纳槽214的一端还固定连接有第四驱动缸237,第四驱动杆的长度方向与第二容纳槽234的长度方向相同,第四驱动缸237的伸缩杆能够插设于第二容纳槽234的管件的内孔中。工作时,第四驱动缸237的伸缩杆向第二容纳槽234的方向延伸,从而使第四驱动缸237的伸缩杆插设于加工完成且填有衬柱235的管件的内孔中,然后四驱动缸237的伸缩杆继续延伸,通过第二固定板231和第二活动板232端部的挡凸236挡住管件,从而可以将衬柱235从第二容纳槽234内的管件中推出,并将衬柱235推向第一容纳槽214内的管件的内孔,然后通过移动挡板22抵接于第一容纳槽214内的管件,使第一容纳槽214内的管件静止不动,从而将衬柱235推送至第一容纳槽214的管件内孔中,进而完成了将第二容纳槽234内的管件内孔中的衬柱235转移至第一容纳槽214内的管件的内孔中的过程。

第二活动挡板123远离第二固定板231的一侧设置有收料台24,收料台24下底面固定连接于填料台23,收料台24倾斜设置,且收料台24的上端靠近第二活动挡板123。收料台24上还放置有置料盘241,置料盘241随收料台24倾斜设置,收料台24的上表面对应置料盘241的位置还固定连接有防止置料盘241在收料台24上滑动的防滑条242,置料盘241上均匀开设有置料槽2411,置料槽2411的直径与管件的直径相同,且置料槽2411的长度方向均与第二容纳槽234的长度方向相同,置料盘241的两端分别固定连接有挡条2412。第三驱动缸233的伸缩杆回缩能够驱动第二活动板232向远离第二固定板231的一侧转动,从而使第二活动板232的外端向下倾斜并抵接于置料盘241的上端。此时第二容纳槽234内的管件便可直接沿倾斜的第二活动板232滚动至收料台24的置料盘241内,然后第三驱动缸233的伸缩杆向外伸缩驱动第二活动板232重新恢复原位等待下一根加工完的管件。从第二活动板232上滚落的管件则沿倾斜的置料盘241依次自动从最上端的置料槽2411开始填装,直至填满最下端的置料槽2411为止,即可更换置料盘241,此时管件在置料盘241上的详细运动过程为:第一根管件自动滚落至置料盘241的最上端置料槽2411内完成填装,然后第二根管件滚落,此时,最上端的置料槽2411内填装有管件,则第二根管件则随最上端置料槽2411内的管件上表面滚落至下一置料槽2411内填装,其他管件依次向下,直至完成最下端的置料槽2411内,且通过设置于置料盘241两侧的挡条2412,可以防止管件倾斜,保证管件均匀的滚动至置料槽2411内。

结合图5,第一活动板212远离第一固定板211的一侧还设置有导料板25,导料板25倾斜设置,且固定连接于暂存架21一侧,导料板25的上端靠近第一活动板212,第二驱动缸213带动伸缩杆回缩能够驱动第一活动板212向远离第一固定板211的一侧转动,从而使第一活动板212的外端向下倾斜并抵接于导料板25的上端,此时,第一容纳槽214内的填好衬柱235的管件即可自动沿倾斜的第一活动板212滚落至导料板25的上表面,然后第二驱动缸213的伸缩杆向外伸缩驱动第一活动板212重新恢复原位等待下一根管件填料。导料板25的两侧还分别竖直设置有导向板251,导料板25上还开设有两滑动槽252,两滑动槽252内分别插设有螺纹连接于导向板251的紧定螺栓253,通过两紧定螺栓253能够完成导向板251在导料板25上的固定。工作时,拧松紧定螺栓253,然后根据管件的长度沿两滑动槽252滑移调整两导向板251之间的间距,然后拧紧紧定螺栓253,从而使管件在导料板25上均匀滚动,防止管件发生倾斜。

结合图5和图6,送料装置3包括固定连接于暂存架21远离第一机架11一侧的固定底座31,固定底座31的长度方向垂直于暂存架21的长度方向,固定底座31靠近暂存架21的一端水平固定连接有第五驱动缸32,第五驱动缸32的长度方向与固定底座31的长度方向相同,且第五驱动缸32的伸缩杆朝向远离暂存架21的一侧,第五驱动缸32的伸缩杆的端部固定连接有滑台33,滑台33滑移连接于固定底座31,且滑台33的长度方向与固定底座31的长度方向相同,滑台33远离第五驱动缸32的一端竖直固定连接有承接架34,承接架34上开设有弧形的承接槽341,且承接槽341的长度方向与暂存架21的长度方向相同。第五驱动缸32的伸缩杆回缩至最短时,第五驱动缸32的伸缩杆能够驱动滑台33趋向导料板25的一侧移动,并使承接架34抵接于导料板25的下端,从而可以便于导料板25上的管件直接滚落至承接架34的承接槽341内。

表面处理装置4为数控车床,包括固定连接于固定底座31远离导料板25一端的床身41,床身41的长度方向垂直于固定底座31的长度方向,床身41的一端固定连接有支撑架42,支撑架42内固定连接有第一驱动电机421,第一驱动电机421输出轴的轴线方向与床身41的长度方向相同,且第一驱动电机421的输出轴朝向床身41远离支撑架42的一端,第一驱动电机421的输出轴的端部固定连接有固定顶柱422,固定顶柱422与第一驱动电机421输出轴同轴线。床身41的另一端还固定连接有第六驱动缸43,第六驱动缸43水平设置,且第六驱动缸43的长度方向与床身41的长度方向相同,第六驱动缸43伸缩杆朝向固定顶柱422的一端,第六驱动缸43的伸缩杆端部还转动连接有转动顶柱431,转动顶柱431的轴线与固定顶柱422的轴线处于同一直线,第五驱动缸32的伸缩杆伸长至最长位置时,能够将滑台33上的承接架34推送至固定顶柱422与转动顶柱431之间,并使放置于承接槽341内的管件轴线与固定顶柱422和活动顶柱的轴线处于同一直线。工作时,第五驱动缸32推动滑台33沿固定底座31的长度方向滑移,直至第五驱动缸32的伸缩杆伸长至最长距离,此时,承接架34上的管件处于固定顶柱422与转动顶柱431之间,且管件轴线与固定顶柱422和转动顶柱431的轴线相同,然后第六驱动缸43的伸缩杆趋向固定顶柱422的一侧移动,使转动顶柱431插设于管件的内孔内,然后继续推动管件沿承接槽341的长度方向滑动,直至管件远离转动顶柱431的一端套设于固定顶柱422上,再然后第六驱动缸43的伸缩杆继续运动,直至转动顶柱431与固定顶柱422将管件顶紧,完成管件的固定。

床身41上远离撑接架的一侧还设置沿床身41长度方向滑移的车刀架44、固定连接于车刀架44上用于对管件表面加工的车刀441以及固定连接于车刀架44上的用于喷射冷却液对车刀441冷却的冷却液管442(此处为现有技术不在赘述)。工作时,第一驱动电机421带动固定顶柱422转动,从而可以带动固定顶柱422与转动顶柱431之间的管件转动,然后车刀架44带动车刀441沿床身41的长度方向移动,从而可以通过车刀441对管件的表面进行加工,且在加工过程中,冷却液管442可以对车刀441与管件接触位置喷射冷却液,从而便于管件表面的处理。

结合图7,转运装置5包括多个竖直设置的立架51、设置于立架51上端的导轨52以及设置于导轨52上的转运机构53。导轨52水平固定连接于多根立架51的上端,导轨52包括两相互垂直的直线部521以及设置于两直线部521拐角位置的弧形弯折部522,一直线部521远离弧形弯折部522的一端设置于第二容纳槽234的上方,另一直线部521远离弧形弯折部522的一端设置于床身41的正上方,两直线部521同相同的一侧均固定连接有直齿条5211,弧形弯折部522靠近直齿条5211的一侧固定连接有弧形齿条5221,弧形齿条5221两端分别与两直齿条5211连接。转运机构53包括滑移连接于导轨52的转运架531,转运架531上固定连接有第二驱动电机532,第二驱动电机532的输出轴固定连接有啮合于直齿条5211或弧形齿条5221的齿轮5321。工作时,第二驱动电机532带动输出轴能够带动齿轮5321转动,从而通过齿轮5321啮合于直齿条5211与弧形齿条5221,可以带动转运架531沿导轨52滑移,且通过第二驱动电机532的正反转可以使转运架531在第二容纳槽234的上方与床身41的上方往复运动。

转运架531的上还竖直固定连接有第七驱动缸533,第七驱动缸533的伸缩杆朝下设置并固定连接有气动吸盘534(此处为现有技术不再赘述)。工作时,床身41上的管件加工完成后,转运架531带动第七驱动缸533移动至床身41的正上方,然后第七驱动缸533的伸缩杆向下运动,使气动吸盘534抵接于床身41上方的管件并吸紧管件,然后第六驱动缸43伸缩杆回缩带动转动顶柱431退出管件的内孔,然后转运架531再次带动第七驱动缸533趋向第六驱动缸43的方向移动,从而使管件脱离固定顶柱422,然后第七驱动缸533上升带动管件上升,再然后第二驱动电机532带动转运架531沿导轨52移动,从而使转运架531位于第二容纳槽234的正上方,再然后第七驱动缸533伸缩杆向下延伸使管件落于第二容纳槽234内,管件即可在第二容纳槽234内脱料以及收料,最后气动吸盘534松开管件,第七驱动缸533带动伸缩杆回缩,转运架531再带动第七驱动缸533移动至床身41的上方,等待下一管件加工完成重复上述步骤即可。

工作过程:工作时,支撑板121上的管件可以沿倾斜设置的支撑板121自动滚落到落料槽124内,然后经落料槽124落到下料板131的上表面,并通过压板132抵接于下料板131上表面的管件,使管件在下料板131上均匀滚动,防止管件在下料板131上堆叠,然后,挡料板1332挡住压板132远离落料槽124的一侧,使管件停止滚动,静置在下料板131的上表面,当需要下料时,第一驱动缸1331驱动伸缩杆向上回缩带动挡料板1332上升,即可使管件沿倾斜设置的下料板131,从挡料板1332下端与下料板131上表面之间的间隙滚落,然后第一驱动缸的伸缩杆再向下延伸,使挡料板1332下端抵接于下料台13的上表面即可将后续的管件挡住,进而实现了依次下料。

从下料板131上滚动下来的管件可以直接沿倾斜的下料板131滚动至第一固定板211与第一活动板212之间的第一容纳槽214内暂存,然后,第四驱动缸237的伸缩杆向第二容纳槽234的方向延伸,从而使第四驱动缸237的伸缩杆插设于加工完成且填有衬柱235的管件的内孔中,然后第四驱动缸237的伸缩杆继续延伸,通过第二固定板231和第二活动板232端部的挡凸236挡住管件,从而可以将衬柱235从第二容纳槽234内的管件中推出,并将衬柱235推向第一容纳槽214内的管件的内孔,然后通过移动挡板22抵接于第一容纳槽214内的管件,使第一容纳槽214内的管件静止不动,从而使第四驱动缸237伸缩杆插设于加工完成且填有衬柱235的管件的内孔中,进而完成了将第二容纳槽234内的管件内孔中的衬柱235转移至第一容纳槽214内的管件的内孔中的过程,然后,第三驱动缸233的伸缩杆回缩驱动第二活动板232向远离第二固定板231的一侧转动,从而使第二活动板232的外端向下倾斜并抵接于置料盘241的上端。此时第二容纳槽234内的管件便可直接沿倾斜的第二活动板232滚动至收料台24的置料盘241内,然后第三驱动缸233的伸缩杆向外伸缩驱动第二活动板232重新恢复原位等待下一根加工完的管件。

从第二活动板232上滚落的管件则沿倾斜的置料盘241依次自动从最上端的置料槽2411开始填装,直至填满最下端的置料槽2411为止,即可更换置料盘241,与此同时,第二驱动杆带动伸缩杆回缩驱动第一活动板212向远离第一固定板211的一侧转动,从而使第一活动板212的外端向下倾斜并抵接于导料板25的上端,此时,第一容纳槽214内的填好衬柱235的管件即可自动沿倾斜的第一活动板212滚落至导料板25的上表面,然后第二驱动缸213的伸缩杆向外伸缩驱动第一活动板212重新恢复原位,等待下一根管件填料。

然后导料板25上的管件直接滚落至承接架34的承接槽341内,再然后第五驱动缸32推动滑台33沿固定底座31的长度方向滑移,直至第五驱动缸32的伸缩杆伸长至最长距离,此时,承接架34上的管件处于固定顶柱422与转动顶柱431之间,且管件轴线与固定顶柱422和转动顶柱431的轴线相同,然后第六驱动缸43的伸缩杆趋向固定顶柱422的一侧移动,使转动顶柱431插设于管件的内孔内,然后继续推动管件沿承接槽341的长度方向滑动,直至管件远离转动顶柱431的一端套设于固定顶柱422上,再然后第六驱动缸43的伸缩杆继续运动,直至转动顶柱431与固定顶柱422将管件顶紧,完成管件的固定,然后,第一驱动电机421带动固定顶柱422转动,从而可以带动固定顶柱422与转动顶柱431之间的管件转动,然后车刀架44带动车刀441沿床身41的长度方向移动,从而可以通过车刀441对管件的表面进行加工。

床身41上的管件加工完成后,转运架531带动第七驱动缸533移动至床身41的正上方,然后第七驱动缸533的伸缩杆向下运动,使气动吸盘534抵接于床身41上方的管件并吸紧管件,然后第六驱动缸43伸缩杆回缩带动转动顶柱431退出管件的内孔,然后转运架531再次带动第七驱动缸533趋向第六驱动缸43的方向移动,从而使管件脱离固定顶柱422,然后第七驱动缸533上升带动管件上升,再然后第二驱动电机532带动转运架531沿导轨52移动,从而使转运架531位于第二容纳槽234的正上方,再然后第七驱动缸533伸缩杆向下延伸使管件落于第二容纳槽234内,管件即可在第二容纳槽234内脱料以及收料,最后气动吸盘534松开管件,第七驱动缸533带动伸缩杆回缩,转运架531再带动第七驱动缸533移动至床身41的上方,等待下一管件加工完成重复上述步骤即可。

实施例二:一种管件外圆车削生产线,在实际使用过程中,操作人员发现,由于衬柱235采用橡胶柱,当第四驱动缸237的伸缩杆在顶住加工完的管件内推动衬柱235脱离加工完的管件时,衬柱235会因受第四驱动缸237伸缩杆的推顶而产生破损,导致管件内留下残渣,从而导致在后续加工中对管件内孔内填充工件时,常常因衬柱235的残渣导致工件安装不便,因而采用了以下解决的方案。

本实施例二与实施例一中的区别之处在于:结合图8,第四驱动缸237的端部固定连接有微型电机238,所述微型电机238的直径小于管件的内径,微型电机238的输出轴与第四驱动缸237的伸缩杆的轴线相同,微型电机238的输出轴还固定连接有锥形支撑件2381,锥形支撑件2381的弧口朝向微型电机238的一侧,锥形支撑件2381的外圆侧边还固定连接有橡胶材质的环形刮板2382,环形刮板2382的外圆直径与管件的内孔直径相同。锥形支撑件2381远离微型电机238的一侧还固定连接有推板2383。

与实施一相比,优点在于:第四驱动缸237的伸缩杆趋向第二容纳槽234方向延伸时,通过推板2383能够推动衬柱235沿内管的长度方向推送出管件的内孔,当第四驱动缸237的伸缩杆回缩时,启动微型电机238,可以带动固定连接于微型电机238输出轴的锥形支撑件2381转动,从而可以带动环形刮板2382随微型电机238输出轴转动,并随第四驱动缸237的伸缩杆向远离第二容纳槽234的方向移动,从而完成管件内孔内残渣的清洁,进而保证管件内孔的洁净,便于后续加工。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

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