一种加工圆筒内导轨的双头龙门铣床的制作方法

本实用新型涉及双龙门铣床技术领域，具体地，涉及一种加工圆筒内导轨的双头龙门铣床。

背景技术：
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在超导低温传输线中，需要真空外筒来维持真空环境，减少对超导导体的对流换热；为维持超导，通入液氦后，导体本身会存在冷收缩，由于超导导体内通入大电流，因此超导导体及其支撑需要承受巨大的电磁力，因此，需要用真空筒内导轨滑台机构来承受冷收缩和电磁力。

综合以上因素，设计了导轨与外真空筒焊接成整体的结构，由于焊接无法满足导轨需要的高精度要求，而现有技术中的常规的机床上无法加工圆筒内导轨，因此需要一台专用铣床用于焊后加工，本申请中的需要加工的圆筒结构如图4所示，由圆筒101、导轨102焊接而成，具有如下特点：

圆筒101直径大

圆筒101长度长(4000mmm～8000mm)；

有4段导轨102，且形状复杂，截面如图5所示；

导轨102长度长(1000mm～17000mm)；

导轨102精度高(四个安装面共面，平面度小于0.8)。

技术实现要素：
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本实用新型克服现有技术的缺陷，提供一种加工圆筒内导轨的双头龙门铣床。

本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案实现：一种加工圆筒内导轨的双头龙门铣床，包括平台和横梁，所述横梁两端经由支撑固定在平台上，横梁下端设有沿横梁长度方向布置的导轨板，所述导轨板上滑动布置有滑台，所述滑台上驱动布置有动力头。

优选的，所述平台为一级铸铁基础平台，所述支撑下端固联在平台上，所述支撑为两个且支撑整体呈矩形框状结构，所述横梁两端分别固联在支撑上端面。

优选的，所述横梁包括底板，所述底板下端沿底板长度方向布置有导轨板。

优选的，所述底板上端面沿长度方向的两侧布置有折弯侧板，所述折弯侧板沿彼此靠近的一侧弯曲折弯。

优选的，各所述折弯侧板和底板围合形成的凹槽内布置有中间隔板，所述中间隔板沿底板宽的中心线布置，中间隔板将凹槽分隔成两个腔室，各所述腔室内还间隔布置有横向加强筋，所述横向加强筋下端和底板固联，横向加强筋一侧和中间隔板的侧壁固联，横向加强筋另一端和腔室内壁固联；各所述横向加强筋和中间隔板之间还设有纵向加强筋，所述纵向加强筋一端和横向加强筋的侧壁固联，纵向加强筋另一端和中间隔板侧壁固联。

优选的，所述底板为Ω型薄板。

优选的，所述动力头包括机架，转动布置在机架上的中空主轴，所述中空主轴垂直布置且中空主轴外侧设有第一圆锥齿轮，所述机架一侧还固联有伺服电机，所述伺服电机输出端设有第二圆锥齿轮，所述第一圆锥齿轮和第二圆锥齿轮啮合传动。

本申请中，还公开了一种加工圆筒内导轨的加工方法，包括以下步骤：

(1)在平台上装配圆筒及双头龙门铣床，调整圆筒轴线与铣床X向导轨平行；

(2)将动力头移至圆筒端部，手动调节Y向、Z向位置，多次进给加工导轨。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：本申请提供的加工圆筒内导轨的双头龙门铣床能实现X轴向自动进给加工和Y轴向、Z轴向的手工进给加工；在动力头上分别安装不同刀具，通过不同刀具的配合完成圆筒内导轨的精加工，解决了在圆筒内导轨在常规的机床上无法加工的问题。

附图说明：

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型横梁结构示意图；

图3为本实用新型动力头结构示意图；

图4和图5为本实用新型圆筒机构示意图；

图中：101～圆筒；102～导轨；301～平台；302～支撑；303～横梁；304～动力头；305～滑台；401～导轨板；402～折弯侧板；403～横向加强筋；404～中间隔板；405～纵向加强筋；406～底板；501～机架；502～中空主轴；503～第一圆锥齿轮；504～伺服电机；505～第二圆锥齿轮。

具体实施方式：

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐明本实用新型。

实施例1：

如图1所示，一种加工圆筒内导轨的双头龙门铣床，包括平台301和横梁303，横梁303两端经由支撑302固定在平台301上，横梁303下端设有沿横梁303长度方向布置的导轨板401，导轨板401上滑动布置有滑台305，滑台305上驱动布置有动力头304。

而现有技术中的常规的机床上无法加工圆筒内导轨，因此需要一台专用铣床用于焊后加工，本申请提供的加工圆筒内导轨的双头龙门铣床能实现X轴向自动进给加工和Y轴向、Z轴向的手工进给加工；在动力头304上分别安装不同刀具，通过不同刀具的配合完成圆筒内导轨的精加工，解决了在圆筒内导轨在常规的机床上无法加工的问题。

如图1所示，平台301为一级铸铁基础平台，支撑302下端固联在平台301上，支撑302为两个且支撑整体呈矩形框状结构，横梁303两端分别固联在支撑302上端面，如此，设有的平台301能够便于双龙门铣床的装配。

如图2所示，横梁303包括底板406，底板406下端沿底板406长度方向布置有导轨板401，底板406上端面沿长度方向的两侧布置有折弯侧板402，折弯侧板402沿彼此靠近的一侧弯曲折弯，如此，折弯侧板向内弯曲，以减小梁的截面积。

各折弯侧板402和底板406围合形成的凹槽内布置有中间隔板404，中间隔板404沿底板406宽的中心线布置，中间隔板404将凹槽分隔成两个腔室，各腔室内还间隔布置有横向加强筋403，横向加强筋403下端和底板406固联，横向加强筋403一侧和中间隔板404的侧壁固联，横向加强筋403另一端和腔室内壁固联；各横向加强筋403和中间隔板404之间还设有纵向加强筋405，纵向加强筋405一端和横向加强筋403的侧壁固联，纵向加强筋405另一端和中间隔板404侧壁固联，如此，既增加刚度又能防扭，提高本设备的使用寿命。

如图2所示，底板406为Ω型薄板，能够增强纵向刚度。

如图3所示，动力头304包括包括机架501，转动布置在机架501上的中空主轴502，中空主轴502垂直布置且中空主轴502外侧设有第一圆锥齿轮503，机架501一侧还固联有伺服电机504，伺服电机504输出端设有第二圆锥齿轮505，第一圆锥齿轮503和第二圆锥齿轮505啮合传动，X向传动为双矩形导轨+丝杠螺母传动，由伺服电机驱动，Y向传动为双矩形导轨+丝杠螺母传动，由手轮驱动，Z向传动为双矩形导轨+涡轮蜗杆传动，由手轮驱动，为减小传动摩擦，在矩形导轨滑块上覆高性能超细减摩陶瓷涂层。

实施例2：

本实施例结构与实施例1的结构基本相同，相同之处不再赘述，不同之处在于：一种加工圆筒内导轨的加工方法，包括以下步骤：

(1)在平台上装配圆筒及双头龙门铣床，调整圆筒轴线与铣床X向导轨平行；

(2)将动力头移至圆筒端部，手动调节Y向、Z向位置，多次进给加工导轨。

本申请提供的一种加工圆筒内导轨的双头龙门铣床能实现X轴向自动进给加工和Y轴向、Z轴向的手工进给加工；在动力头上分别安装不同刀具，通过不同刀具的配合完成圆筒内导轨的精加工，解决了在圆筒内导轨在常规的机床上无法加工的问题。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的特点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。