一种进刀装置的制作方法

本实用新型涉及工装技术领域，尤其涉及一种进刀装置。

背景技术：

电机的外壳和两端的端盖通过铆接后固定在一起，铆接完成后，会在铆接位置产生毛刺，易刮伤工作人员。传统的生产工艺中是利用人工去除尖角毛刺，工作人员把电机固定在工装胎座上，人工利用专用工具将多铆接点的毛刺逐个敲击去掉。

电机的两个端盖与外壳的连接处共有16处铆接点，工作人员在去除毛刺的过程中，每去除一个毛刺，需要人工转动一下电机，再处理下一个毛刺。上述工作方式的人工劳动强度大，且人工对每个铆接点的敲击力度和方向不统一，导致铆接点的尖角毛刺去除痕迹不统一，影响电机的外观，导致客户对产品的体验度差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种进刀装置，用于解决现有技术中通过人工去除电机铆接点的毛刺时，工作量大，去除毛刺后产品外观不统一的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种进刀装置，包括：

底座，所述底座上设置有至少一组切刀组件，所述切刀组件上设置有供电机往复运动的加工孔；

所述切刀组件包括刀盘和设置于所述刀盘一端的刀具，所述刀具沿所述刀盘周向分布且能够相对于所述刀盘径向运动，使所述刀具能够伸入或退出所述加工孔。

优选地，所述切刀组件为两个，所述切刀组件之间设置有间隔盘。

优选地，两个所述切刀组件关于所述间隔盘对称设置。

优选地，所述切刀组件还包括进刀盘和退刀盘，其中一组所述切刀组件的所述刀盘设置于底座上，所述进刀盘和所述退刀盘分别套设于所述刀盘的两侧，所述进刀盘位于所述刀盘设置有所述刀具的一侧；

所述进刀盘相对于所述刀盘转动时，能够驱动所述刀具伸入所述加工孔内，所述退刀盘相对于所述刀盘反向转动时，能够驱动所述刀具退出所述加工孔。

优选地，所述退刀盘上设置有滚针，所述滚针位于刀盘内的一端连接于所述刀具，所述退刀盘上设置有槽型孔，所述退刀盘驱动所述滚针的另一端在所述槽型孔运动，并带动所述刀具退出所述加工孔。

优选地，所述刀盘伸入所述进刀盘的一端沿周向设置有径向安装槽，所述刀具设置于所述径向安装槽内；

所述径向安装槽内沿径向设置有条形孔，所述条形孔的对称中心线与所述径向安装槽的对称线重合，所述滚针穿过所述条形孔连接于所述刀具，所述滚针能够沿所述条形孔往复运动。

优选地，所述进刀盘的内侧对应所述刀具的刀柄的一端设置有凹槽，所述凹槽的一侧设置有能够使所述刀具伸入所述加工孔内的倾斜延伸面。

优选地，所述刀盘为阶梯圆筒结构，包括依次连接的第一部、第二部和第三部，所述进刀盘套设于所述第一部，所述第二部连接于所述底座，所述退刀盘套设于所述第三部；

其中一组所述切刀组件的第三部与另外一组所述切刀组件的所述第三部一体成型。

优选地，还包括设置于所述底座上的驱动组件和连接于所述驱动组件的胎座，所述胎座用于定位所述电机。

优选地，还包括拨杆组件，所述拨杆组件带动所述进刀盘和所述退刀盘转动。

本实用新型的有益效果：

本实用新型中当需要对电机去毛刺时，电机置于加工孔内，再通过外力驱动切刀组件的刀具沿刀盘的径向运动，从而使刀具伸入加工孔内，即可实现去除毛刺。

利用进刀装置去毛刺的方式工作效率高，降低人工工作量和生产成本。且进刀装置结构简单，结构紧凑，占地面积小。

此外，通过进刀装置对电机铆接点处去除毛刺，加工工序一致，去毛刺后电机外观基本保持统一，提升了产品的美观度和客户的体验度。

附图说明

图1是本实用新型的进刀装置的电机安装在胎座上的结构示意图；

图2是本实用新型的进刀装置的电机在去毛刺状态下的结构示意图；

图3是本实用新型的进刀盘、刀具、滚针、拨杆和电机装配后，刀具处于退出加工孔的状态下的结构示意图；

图4是本实用新型的进刀盘、刀具、滚针、拨杆和电机装配后，刀具处于伸入加工孔加工毛刺状态下的结构示意图；

图5是本实用新型的刀盘的结构示意图；

图6是本实用新型的进刀盘的结构示意图；

图7是本实用新型的退刀盘的结构示意图；

图8是本实用新型中上切刀组件和下切刀组件处于对称状态时组成的进刀装置的结构示意图。

图中：

1、底座；

2、切刀组件；

20、加工孔；21、刀盘；211、径向安装槽；212、条形孔；213、第一部；214、第二部；215、第三部；22、刀具；23、进刀盘；231、凹槽；232、倾斜延伸面；24、退刀盘；241、槽型孔；242、尖角；25、刀盘盖；26、滚针；

3、电机；4、间隔盘；5、驱动组件；6、胎座；7、拨杆组件；71、刀盘连接件；72、拨杆。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例中提供了一种进刀装置，主要用于去除电机的外壳和两端的端盖铆接后产生的毛刺。

如图1和2所示，上述进刀装置包括底座1、胎座6、切刀组件2和驱动组件5。其中，底座1上设置有至少一组切刀组件2，切刀组件2上设置有供电机3往复运动的加工孔20。切刀组件2包括刀盘21和设置于刀盘21一端的刀具22，刀具22沿刀盘21周向分布且能够相对于刀盘21径向运动，使刀具22能够伸入或退出加工孔20。上述胎座6用于放置电机3，对电机3进行定位。

具体地，每组切刀组件2的刀具22为8个，刀具22的位置根据电机3上铆接点的位置确定。

本实施例中的驱动组件5设置于底座1上，驱动组件5驱动胎座6运动，胎座6用于定位电机3。优选地，驱动组件5为气缸，气缸能够驱动胎座6和电机3沿加工孔20的轴线方向往复运动。当胎座6运动到加工孔20内的预设位置时，切刀组件2的刀具22能够伸入加工孔20内，在伸入的过程中，即实现对去除了铆接点处的毛刺，当去除毛刺后，气缸将胎座6和电机3推出加工孔20。

当需要对电机3去毛刺时，工作人员只需要将电机3放置在胎座6上对电机3进行定位，再通过外力驱动切刀组件2的刀具22沿刀盘21的径向运动，从而使刀具22伸入加工孔20内，即可实现去除毛刺。

利用上述进刀装置去毛刺的方式工作效率高，降低人工工作量和生产成本。且进刀装置结构简单，结构紧凑，占地面积小，设备占地面积约为0.2㎡。

此外，通过进刀装置对电机3铆接点处去除毛刺，加工工序一致，去毛刺后电机3外观基本保持统一，提升了产品的美观度和客户的体验度。

本实施例中切刀组件2为两个，切刀组件2之间设置有间隔盘4。上述切刀组件2还包括刀盘盖25、进刀盘23和退刀盘24，刀盘盖25固定在底座1上，其中一组切刀组件2的刀盘21通过刀盘盖25设置于底座1上，进刀盘23和退刀盘24分别套设于刀盘21的两侧，进刀盘23位于刀盘21设置有刀具22的一侧。

本实施例中的进刀装置还包括拨杆组件7，拨杆组件7带动进刀盘23和退刀盘24转动，拨杆组件7包括刀盘连接件71和拨杆72，刀盘连接件71带动两组切刀组件2的进刀盘23和退刀盘24同时转动，拨杆72连接于刀盘连接件71，通过拨杆72推动刀盘连接件71转动，拨杆72连接于拨杆气缸，通过拨杆气缸为拨杆72提供动力。

如图上述两个切刀组件2的刀盘21为阶梯圆柱体，刀盘21包括依次连接的第一部213、第二部214和第三部215，进刀盘23套设于第一部213，第二部214连接于底座1，退刀盘24套设于第三部215，刀盘21的中心设置加工孔20。其中一组切刀组件2的第三部215与另外一组切刀组件2的第三部215一体成型。

即按照两个切刀组件2的实际位置关系，分为上切刀组件和下切刀组件，如图1和图2所示，上切刀组件的刀盘21只包括第一部213和第二部214。上切刀组件的刀盘21与下切刀组件的刀盘21的第三部215固定连接。本实施例中的上切刀组件和下切刀组件除刀盘21结构不同，其他结构关于间隔盘4对称设置，这样可以一次性去除电机3上外壳和两端端盖形成的16个铆接点处的毛刺。

如图3和图4所示，进刀盘23相对于刀盘21转动时，能够驱动刀具22伸入加工孔20内。如图1和图2中所示的退刀盘24上设置有滚针26，滚针26位于刀盘21内的一端连接于刀具22，退刀盘24相对于刀盘21反向转动时，能够驱动刀具22退出加工孔20。

如图5所示，为刀盘21的结构示意图，刀盘21伸入进刀盘23的一端沿周向设置有径向安装槽211，刀具22设置于径向安装槽211内，径向安装槽211内沿径向设置有条形孔212，条形孔212的对称中心线与径向安装槽211的对称线重合，滚针26穿过条形孔212连接于刀具22，滚针26能够沿条形孔212往复运动。通过上述条形孔212对滚针26进行限位，从而控制刀具22在径向安装槽211内的运动位移。

如图6所示，上述进刀盘23的内侧对应刀具22的刀柄的一端设置有凹槽231，凹槽231的一侧设置有能够使刀具22伸入加工孔20内的倾斜延伸面232。

如图7所示，退刀盘24上设置有槽型孔241，退刀盘24驱动滚针26的另一端在槽型孔241运动，并带动刀具22退出加工孔20。上述槽型孔241的位置根据滚针26在槽型孔241的初始运动位置和刀具22运动的行程确定。在槽型孔241的一端还设置有尖角242，作为滚针26的回止点，当滚针26运动到尖角区域内，此时刀具22退出加工孔20，用于对滚针26进行限位，防止滚针26到达极限位置后出现回程现象。

本实施例中的进刀装置的工作过程：

本实施例中的切刀组件2为如图1和图2所示的方向放置，由下向上安装，其中胎座6固定在气缸的平台上，电机3随气缸平台下降而进入到进刀装置中心的加工孔20内。其中进刀盘23和退刀盘24通过刀盘连接件71连成一组整体部件，通过驱动力驱动拨杆72可以使进刀盘23和退刀盘24同时旋转±10°,当进刀盘23逆时针旋转时，进刀盘23的凹槽231的倾斜延伸面232推动刀具22向靠近刀盘21的中心运动，从而使刀具22伸入上述加工孔20内，刀具22把电机3的铆接毛刺去除，然后驱动拨杆72使进刀盘23和退刀盘24同时顺时针旋转，退刀盘24的槽型孔241的内侧面拨动滚针26，滚针26带动刀柄连接的刀具22后退，从而刀具22退出加工孔20，通过这种正反转来实现刀具22的前进与后退。电机3去除毛刺后，气缸带动胎座6上升至上述加工孔20外，人工将电机3取走，如此循环。本实施例中的逆时针是指如图3和图4中的箭头所指的旋转方向。

上述刀具22由合金工具钢Cr12MoV制成，钢的淬透性、淬火回火的硬度、耐磨性、强度较高。刀具22伸入加工孔20时，刀具22是可以承受反向作用力的，由于刀具22的驱动力和作用力是在同一直线上，因此，上述进刀装置结构具有很高的刚性，通过这种高刚度的进刀方式可以去除电机3上的毛刺。

如图8所示，本实施例中的切刀组件2还可以关于间隔盘4完全对称设置。即上切刀组件和下切刀组件中的刀盘21结构相同。上述两个切刀组件2的退刀盘24分别设置在间隔盘4的两侧。只要保证安装时，两个切刀组件2的刀盘21的同轴度，能够使胎座6在加工孔20内顺畅往复滑动即可。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。