一种自动上料的快速压铆结构的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种自动上料的快速压铆结构。

背景技术：

现有的压铆装置，通常是人工把铆钉逐个地插入钣金件的装钉孔内，然后手扶钣金件，使铆钉对准压铆头，然后进行压铆操作，工作效率低，而且，工人劳动强度大，并且现有的压铆装置的结构通常较为固定，不便于根据工件的情况进行调节，因此不能满足实际的使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的不能满足实际的使用需求的缺点，而提出的一种自动上料的快速压铆结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种自动上料的快速压铆结构，包括水平设置的底座，所述底座顶面的左侧固定安装有竖直设置的侧面支撑板，所述侧面支撑板内侧面的中部固定安装有水平设置的工件放置架，所述工件放置架的顶面两侧均固定连接有竖直设置的支撑杆，两个支撑杆的顶部共同套设有水平设置的活动顶板，所述活动顶板的两端开设有与支撑杆配合插接的插孔，每个支撑杆上均螺纹连接有两个调节螺母，所述活动顶板位于两个调节螺母之间；

所述活动顶板底面的中部固定安装有竖直设置的第一液压缸，且第一液压缸底面的活塞杆的底端固定连接有上模，所述底座上竖直安装有与第一液压缸位置相对应的第二液压缸，所述第二液压缸顶面的活塞杆的顶端安装有下模机构；

所述下模机构包括安装在第二液压缸顶面的活塞杆顶端的支撑座，所述支撑座的顶面固定安装有竖直设置的抵柱，所述抵柱的外部套设有弹簧，所述弹簧的底端与支撑座的顶面固定连接，且弹簧的顶端连接有活动套管，所述活动套管套设在抵柱的外部，所述活动套管的内侧面沿其轴向安装有滑条，且抵柱的表面竖直开设有与该滑条配合连接的滑槽，所述活动套管顶部的一侧开设有进料口，所述进料口的外侧设置有进料机构；

所述进料机构包括水平设置的输钉管，所述输钉管的一侧管口与进料口的位置相对应，所述输钉管由水平设置的第一管体和第二管体固定连接而成，所述第二管体靠近进料口设置，所述输钉管的内部活动插设有推条，所述推条远离输钉管的一端与水平设置的第三液压缸的活塞杆固定连接，且第三液压缸的底面通过支撑台与底座固定连接；

所述第一管体的顶面的中部固定连接有竖直设置的进钉管，所述进钉管的底端与第一管体的内部相互连通，所述进钉管内放置有多个铆钉，且第二管体的内侧设有与铆钉形状相匹配的铆钉通道，所述推条的形状与铆钉通道的形状相匹配。

优选的，所述工件放置架设置为中空的矩形框架。

优选的，所述进钉管设置为透明塑料管。

优选的，所述铆钉通道与推条均设置为倒置的T形状。

优选的，所述支撑杆上设置有刻度线，且支撑杆的表面贴设有防滑薄膜。

本实用新型提出的一种自动上料的快速压铆结构，有益效果在于：本实用新型可根据不同工件的厚度情况对活动顶板和第一液压缸的位置高度进行调节，便于实际的加工使用，并且装置整体可自动上料，效率较高，具有省时省力的效果。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种自动上料的快速压铆结构的正视图；

图2为图1中的A部结构剖视图；

图3为本实用新型提出的一种自动上料的快速压铆结构的输钉管的左视图。

图中：底座1、侧面支撑板2、工件放置架3、支撑杆4、调节螺母5、活动顶板6、第一液压缸7、第二液压缸8、支撑台9、第三液压缸10、推条11、铆钉通道12、输钉管13、第一管体14、第二管体15、活动套管16、支撑座17、进钉管18、抵柱19、弹簧20、滑槽21、进料口22、铆钉23、上模24。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种自动上料的快速压铆结构，包括水平设置的底座1，底座1顶面的左侧固定安装有竖直设置的侧面支撑板2，侧面支撑板2内侧面的中部固定安装有水平设置的工件放置架3，工件放置架3设置为中空的矩形框架，这样设置便于工件的放置，便于对工件进行加工。工件放置架3的顶面两侧均固定连接有竖直设置的支撑杆4，两个支撑杆4的顶部共同套设有水平设置的活动顶板6，活动顶板6的两端开设有与支撑杆4配合插接的插孔，每个支撑杆4上均螺纹连接有两个调节螺母5，活动顶板6位于两个调节螺母5之间。支撑杆4上设置有刻度线，且支撑杆4的表面贴设有防滑薄膜，这样设置便于对活动顶板6的位置进行调节。

活动顶板6底面的中部固定安装有竖直设置的第一液压缸7，且第一液压缸7底面的活塞杆的底端固定连接有上模24，底座1上竖直安装有与第一液压缸7位置相对应的第二液压缸8，第二液压缸8 顶面的活塞杆的顶端安装有下模机构。在使用时，先将工件放置于工件放置架3上，可手动对工件的位置进行固定，第一液压缸7可带动上模24向下移动，且第二液压缸8可带动下模机构向上移动使铆钉 23铆在工件的装钉孔内。

下模机构包括安装在第二液压缸8顶面的活塞杆顶端的支撑座 17，支撑座17的顶面固定安装有竖直设置的抵柱19，抵柱19的外部套设有弹簧20，弹簧20的底端与支撑座17的顶面固定连接，且弹簧20的顶端连接有活动套管16，活动套管16套设在抵柱19的外部，活动套管16的内侧面沿其轴向安装有滑条，且抵柱19的表面竖直开设有与该滑条配合连接的滑槽21，活动套管16顶部的一侧开设有进料口22，进料口22的外侧设置有进料机构。铆钉23可从进料口22进入活动套管16内，第二液压缸8可带动下模机构整体向上移动，当上模机构与工件接触时，活动套管16受到阻拦其位置会自动下移，这样设置便于铆钉23顺利的装入工件内。

进料机构包括水平设置的输钉管13，输钉管13的一侧管口与进料口22的位置相对应，输钉管13由水平设置的第一管体14和第二管体15固定连接而成，第二管体15靠近进料口22设置，输钉管13 的内部活动插设有推条11，推条11远离输钉管13的一端与水平设置的第三液压缸10的活塞杆固定连接，且第三液压缸10的底面通过支撑台9与底座1固定连接。铆钉通道25与推条11均设置为倒置的 T形状，这样设置便于进料使用。

第一管体14的顶面的中部固定连接有竖直设置的进钉管18，进钉管18的底端与第一管体14的内部相互连通，进钉管18内放置有多个铆钉23，且第二管体15的内侧设有与铆钉23形状相匹配的铆钉通道12，推条11的形状与铆钉通道12的形状相匹配。进钉管18 设置为透明塑料管，这样设置便于工作人员进行查看，便于在铆钉 23即将用完时及时补充。在使用时，可将多个铆钉23逐个放入进钉管18内，这样设置便于进料，也能确保多个铆钉23始终保持同一状态进料。当推条11移动到第一管体14的右侧时，位于进钉管18最下方的铆钉23可自动落入第一管体14内，受第一管体14的管径限制，一次只能落下一个铆钉23，推条11可在第三液压缸10的带动下将该铆钉23推到第二管体15内并最终通过进料口22使铆钉23落入活动套管16内部的顶部，效率较高，具有省时省力的优点，便于实际的使用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。