一种钢带窄向压弯变形器的制作方法

本实用新型涉及钢带变形技术领域，特别涉及一种钢带窄向压弯变形器。

背景技术：

现有技术中，如图1、2所示，钢管成型时首先采用放卷机1进行钢带8供料，之后利用立模组3和卧模组4对钢带8窄向位置进行加压，如图3所示，促使钢带8的窄向边缘向中心位置进行弯曲成型。最后利用焊接装置5进行下一步的焊接工作。

在目前，钢带8初次进行加压弯曲时，如图4所示，钢带8的窄向边缘搭在立模组3中的弧形导角31上，在此过程中，钢带8为横向水平位置，而弧形导角31则是弧形，这导致钢带8与弧形导角31接触面积极小，随着钢带8向前移动时，如图5所示，钢带8的窄向边缘顺着弧形导角31的弧形面进行弯曲，在这过程中，钢带8的窄向边缘受到的压力较大，如立模组3装配不好，使得弧形导角31之间的间隙过大，导致钢带8的窄向边缘位置向弧形导角31的下方进行偏移，造成钢带8顺着弧形导角31的弧形面进行弯曲时，弯曲量过多，压力过大，最后造成钢管外表面呈现对称或不对称的线型扎痕。

技术实现要素：

本实用新型目的之一是解决现有技术中的钢带成型过程中因装配要求造成钢管外表面呈现对称或不对称的线型扎痕的问题。

本实用新型目的之二是提供一种钢带窄向压弯的方法。

为达到上述目的之一，本实用新型采用以下技术方案：一种钢带窄向压弯变形器，其中，包括底座，底座包括：钢带导向装置，钢带导向装置包括：至少二导向座，至少二导向辊，导向辊两端连接导向座，导向辊之间具有一定间隙；支撑单元，支撑单元具有弧形凹面；至少二立架，立架位于支撑单元相对位置；滚珠环形圈，滚珠环形圈嵌入立架之间的相对端面；传送单元；辊压单元，辊压单元与滚珠环形圈相连，辊压单元与导向辊之间设有传送单元，辊压单元具有与弧形凹面相适应的环形凸起的形状，辊压单元与弧形凹面之间具有一定空隙；驱动电机，驱动装置连接辊压单元，驱动装置驱动辊压单元旋转；至少二防偏斜单元，防偏斜单元位于辊压单元旋转方向，防偏斜单元具有弧形压角，弧形压角与弧形凹面的边缘形状相适应，弧形压角与弧形凹面的边缘位置处于同一水平线位置。

在上述技术方案中，本实用新型实施例首先启动驱动装置驱动辊压单元带动导向辊旋转，利用钢带导向装置中的两个导向辊对钢带挤压传送，使得钢带的高度处于同一水平线上向着辊压单元方向移动。其次利用辊压单元的环形凸起对钢带窄向的中心位置进行导向移动。之后利用辊压单元与支撑单元的弧形凹面相互配合对钢带进行挤压，使得钢带从其窄向中心位置平均向其边缘位置进行弯曲。然后形成钢带边缘位置形成向上弯曲的弧形。最后，弯曲后的钢带移动到防偏斜单元的弧形压角时，防偏斜单元的弧形压角抵住了钢带的窄向边缘位置，限制住弯曲后的钢带的偏移，进行稳定的导向移动。

进一步地，在本实用新型实施例中，导向辊之间的间隙为钢带的厚度。防止间隙过小压坏钢带，同时防止间隙过大无法使得钢带保持同一水平高度。

进一步地，在本实用新型实施例中，支撑单元为长方形块体，弧形凹面长度方向为钢带长度延伸方向。

进一步地，在本实用新型实施例中，辊压单元与弧形凹面之间的空隙高度为钢带的厚度。防止间隙过小压坏钢带，同时防止间隙过大无法使得钢带进行弯曲或者弯曲时无法使钢带窄向边缘进行弯曲。

进一步地，在本实用新型实施例中，导向辊之间的间隙和辊压单元与弧形凹面之间的空隙的水平高度一致以及中心位置一致。防止工作人员初次放料(钢带)时，需隔着导向辊使钢带与辊压单元与弧形凹面之间的空隙中心调整对齐，加大工作难度。

进一步地，在本实用新型实施例中，辊压单元的环形凸起的中心位置对应于弧形凹面中心位置。防止钢带弯曲时，钢带无法从中心向两端弯曲，造成钢带两端的窄向边缘的弯曲弧度不对等。

进一步地，在本实用新型实施例中，滚珠环形圈为轴承。

进一步地，在本实用新型实施例中，防偏斜单元位于钢带导向装置与支撑单元同一侧方向。实现对弯曲后的钢带进行稳定的导向。

进一步地，在本实用新型实施例中，弧形压角的上端端面贴合钢带的上端面。抵住了钢带上端面，防止弯曲后的钢带受到辊压单元与弧形凹面的相互配合，对未弯曲钢带挤压的影响，造成弯曲后的钢带向上翘起，无法与立模组形成配合。

进一步地，在本实用新型实施例中，传送单元为传送带或传送链。

进一步地，在本实用新型实施例中，驱动装置为驱动电机或者驱动气缸。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型首先对钢带的窄向中心位置进行挤压弯曲，使得钢带窄向边缘位置形成向上弯曲的弧形，与立模组的弧形导角相适应。第一方面，钢带窄向边缘与弧形导角相适应，加大了钢带与弧形导角的接触面积，在立模组对钢带进行挤压时减小钢带所承受的压力，也就降低了立模组装配时需控制立模组之间距离的要求。第二方面，钢带窄向边缘与弧形导角相适应，使得立模组无需对钢带窄向边缘进行加压弯曲，减少了立模组的使用，进一步降低立模组装配的要求。第三方面，如果钢带窄向边缘位置形成向上弯曲的弧形没有与立模组的弧形导角相适应，也相应提高了钢带窄向边缘位置相对于立模组的弧形导角的高度，在立模组挤压钢带窄向边缘边缘的位置时，减少了钢带窄向边缘的弯曲量和受力大小，也相应可以降低立模组装配时需控制立模组之间距离的要求。

为达到上述目的之二，本实用新型采用以下技术方案：一种钢带窄向压弯方法，包括以下步骤：

导向调整，启动驱动装置驱动辊压单元带动导向辊旋转，利用钢带导向装置中的两个导向辊对钢带挤压传送，使得钢带的高度处于同一水平线上向着辊压单元方向移动。

窄向压弯，利用辊压单元与支撑单元的弧形凹面相互配合对钢带窄向中心进行挤压，使得钢带从其窄向中心位置平均向其边缘位置进行弯曲。

防偏斜对位，弯曲后的钢带移动到防偏斜单元的弧形压角时，防偏斜单元的弧形压角抵住了钢带的窄向边缘位置的端面部分，限制住弯曲后的钢带的偏移，进行稳定的导向移动，使其与立模组的弧形导角对齐。

附图说明

图1为现有技术中钢管成型流水线的正视图。

图2为现有技术中钢管成型流水线的俯视图。

图3为现有技术中钢管成型中各种状态的示意图。

图4为现有技术中立模组和钢带进行配合的示意图。

图5为现有技术中立模组对钢带进行初步挤压成型的运动图。

图6为本实用新型实施例钢管成型流水线的正视图。

图7为本实用新型实施例钢管成型流水线的俯视图。

图8为本实用新型实施例变形器的第一示意图。

图9为本实用新型实施例变形器的第二示意图。

图10为本实用新型实施例变形器的第三示意图。

图11为本实用新型实施例变形器的第四示意图。

图12为本实用新型实施例中立模组和钢带进行配合的示意图。

附图中

1、放卷机 2、钢带导向装置 3、立模组

31、弧形导角 4、卧模组 5、焊接装置

6、驱动装置 61、支撑单元 62、立架

63、辊压单元 64、传送单元 7、防偏斜单元

8、钢带

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本实用新型实施例，并不用于限定本实用新型实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“中”“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“一”、“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

出于简明和说明的目的，实施例的原理主要通过参考例子来描述。在以下描述中，很多具体细节被提出用以提供对实施例的彻底理解。然而明显的是。对于本领域普通技术人员，这些实施例在实践中可以不限于这些具体细节。在一些实例中，没有详细地描述公知方法和结构，以避免无必要地使这些实施例变得难以理解。另外，所有实施例可以互相结合使用。

实施例一：

如图6-11所示，一种钢带窄向压弯变形器，其中，包括底座，底座上从右到左包括：钢带导向装置2、支撑单元61、至少二立架62、滚珠环形圈、传送单元、辊压单元63、驱动装置6、至少二防偏斜单元7。钢带导向装置2包括：至少二导向座，至少二导向辊，导向辊两端连接导向座，导向辊之间具有一定间隙；支撑单元61具有弧形凹面；立架62位于支撑单元61相对位置；滚珠环形圈嵌入立架62之间的相对端面；辊压单元63与滚珠环形圈相连，辊压单元63与导向辊之间连接有传送单元，辊压单元63具有与弧形凹面相适应的环形凸起的形状，辊压单元63与弧形凹面之间具有一定空隙；驱动装置6连接辊压单元63，驱动装置6驱动辊压单元63旋转；防偏斜单元7位于辊压单元63旋转方向，防偏斜单元7具有弧形压角，弧形压角与弧形凹面的边缘形状相适应，弧形压角与弧形凹面的边缘位置处于同一水平线位置。

工作步骤：首先启动驱动装置6驱动辊压单元63带动导向辊旋转，利用钢带导向装置2中的两个导向辊对钢带8挤压传送，使得钢带8的高度处于同一水平线上向着辊压单元63方向移动。其次利用辊压单元63的环形凸起对钢带8窄向的中心位置进行导向移动。之后利用辊压单元63与支撑单元61的弧形凹面相互配合对钢带8进行挤压，使得钢带8从其窄向中心位置平均向其边缘位置进行弯曲。然后形成钢带8边缘位置形成向上弯曲的弧形。最后，弯曲后的钢带8移动到防偏斜单元7的弧形压角时，防偏斜单元7的弧形压角抵住了钢带8的窄向边缘位置，限制住弯曲后的钢带8的偏移，进行稳定的导向移动。

具体地，导向辊之间的间隙为钢带8的厚度。防止间隙过小压坏钢带8，同时防止间隙过大无法使得钢带8保持同一水平高度。

具体地，支撑单元61为长方形块体，弧形凹面长度方向为钢带8长度延伸方向。

具体地，辊压单元63与弧形凹面之间的空隙高度为钢带8的厚度。防止间隙过小压坏钢带8，同时防止间隙过大无法使得钢带8进行弯曲或者弯曲时无法使钢带8窄向边缘进行弯曲。

具体地，导向辊之间的间隙和辊压单元63与弧形凹面之间的空隙的水平高度一致以及中心位置一致。防止工作人员初次放料(钢带8)时，需隔着导向辊使钢带8与辊压单元63与弧形凹面之间的空隙中心调整对齐，加大工作难度。

具体地，辊压单元63的环形凸起的中心位置对应于弧形凹面中心位置。防止钢带8弯曲时，钢带8无法从中心向两端弯曲，造成钢带8两端的窄向边缘的弯曲弧度不对等。

具体地，滚珠环形圈为轴承。

具体地，防偏斜单元7位于钢带导向装置2与支撑单元61同一侧方向。实现对弯曲后的钢带8进行稳定的导向。

具体地，弧形压角的上端端面贴合钢带8的上端面。抵住了钢带8上端面，防止弯曲后的钢带8受到辊压单元63与弧形凹面的相互配合，对未弯曲钢带8挤压的影响，造成弯曲后的钢带8向上翘起，无法与立模组3形成配合。

具体地，传送单元64为传送带或传送链。

具体地，驱动装置6为驱动电机或者驱动气缸。

本实用新型的有益效果是：

第一，本实用新型首先对钢带8的窄向中心位置进行挤压弯曲，使得钢带8窄向边缘位置形成向上弯曲的弧形，如图12所示，与立模组3的弧形导角31相适应。第一方面，钢带8窄向边缘与弧形导角31相适应，加大了钢带8与弧形导角31的接触面积，在立模组3对钢带8进行挤压时减小钢带8所承受的压力，也就降低了立模组3装配时需控制立模组3之间距离的要求。第二方面，钢带8窄向边缘与弧形导角31相适应，使得立模组3无需对钢带8窄向边缘进行加压弯曲，减少了立模组3的使用，进一步降低立模组3装配的要求。第三方面，如果钢带8窄向边缘位置形成向上弯曲的弧形没有与立模组3的弧形导角31相适应，也相应提高了钢带8窄向边缘位置相对于立模组3的弧形导31的高度，在立模组3挤压钢带8窄向边缘边缘的位置时，减少了钢带8窄向边缘的弯曲量和受力大小，也相应可以降低立模组3装配时需控制立模组3之间距离的要求。

第二，本实用新型的导向辊使得钢带8的高度处于同一水平线上，防止不处于同一水平线高度的钢带8在接触辊压单元63时，钢带8处于较低位置的一端首先被辊压单元63和支撑单元61进行挤，影响钢带8挤压的质量。

第三，实用新型的防偏斜单元7的弧形压角抵住了钢带8的窄向边缘位置，防止弯曲后的钢带8受到辊压单元63与弧形凹面相互配合对未弯曲钢带8挤压的影响，进行晃动，无法与立模组3形成配合进行钢管成型工作。同时压弯后的钢带8底部是弧面，在支撑部件支撑钢带底部进行移动时极易造成不平衡，也就无法与立模组3形成配合进行钢管成型工作。

实施例二：

一种钢带窄向压弯方法，包括以下步骤：

导向调整，启动驱动装置6驱动辊压单元63带动导向辊旋转，利用钢带导向装置2中的两个导向辊对钢带8挤压传送，使得钢带8的高度处于同一水平线上向着辊压单元63方向移动。

窄向压弯，利用辊压单元63与支撑单元61的弧形凹面相互配合对钢带8窄向中心进行挤压，使得钢带8从其窄向中心位置平均向其边缘位置进行弯曲。

防偏斜对位，弯曲后的钢带8移动到防偏斜单元7的弧形压角时，防偏斜单元7的弧形压角抵住了钢带8的窄向边缘位置的端面部分，限制住弯曲后的钢带8的偏移，进行稳定的导向移动，使其与立模组3的弧形导角31对齐。

尽管上面对本实用新型说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本实用新型，但是本实用新型不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本实用新型精神和范围内，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。