一种细密网喇叭挡板折弯成型模具的制作方法

本实用新型涉及金属产品加工技术领域，具体涉及一种具有细密网孔的喇叭挡板的成型模具。

背景技术：

有些产品具有非常细密的网孔，如细密孔喇叭挡板，由于其板材厚度仅为0.5毫米，并且板材上全是密孔，采用常规折弯方式很难保证产品的尺寸和平整度，同时容易造成产品变形。而如果采用常规冲压模具，则由于零件长度比较长，长的有超过1.2米以上，这会造成开模成本比较高，冲床行程宽，需要用到的设备台面大，设备成本高，占地面积大，因此冲压模具不是用来成型长条细密孔喇叭挡板的理解设备。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构更简单、设计更合理、成本更低、成型效果好、非常适合长条形细密网喇叭挡板的折弯成型模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种细密网喇叭挡板折弯成型模具，包括有上模和下模，上模的上部一侧设有被上模座推动的下压台，另一侧设有用于将上模装夹在数控折弯机的上模夹上的装夹槽；在下模中设有与上模相对的下模槽，下模通过其底部的装设部安装在数控折弯机的下模座中，其特征在于：在上模底部的一侧设置为用于成型工件上第一折弯部的第一折弯结构，在上模底部的另一侧设置为用于成型工件上第二折弯部的第二折弯结构，第二折弯结构为沿着上模的底部该侧边缘形成的一条直角凹槽；在下模的下模槽内设有若干槽孔，在槽孔中设置有弹簧，在弹簧的顶端设置有用于放置工件的模块，模块通过弹簧形成可沿下模槽上下移动的结构；下模槽的一侧设计为用于成型工件第一折弯部的折弯成型侧壁，下模槽的另一侧设计为用于成型工件第二折弯部的折弯成型凸台，折弯成型侧壁的上表面比折弯成型凸台的上表面处于更高的位置，折弯成型凸台与所述第二折弯结构的形状及尺寸相匹配；在弹簧处于自然状态时模块的上表面与折弯成型侧壁的上表面齐平。

进一步地，在上模的内部设有若干横向的孔洞，使上模形成镂空结构，这样既可以降低模具的重量，同时也可以减少耗材，降低成本。

进一步地，在模块的底部沿其纵向中间线固定有若干处螺栓，在下模槽中与螺栓对齐的位置设置有对应的螺栓孔，各螺栓的下端分别插入各自对应的螺栓孔中形成模块上下移动时的导向结构，使模块上下移动时更为平稳，不会晃动，使成型效果更好。

进一步地，在模块的底面沿其纵向中间线的两侧对称设有若干组弹簧槽，弹簧的上端插入在弹簧槽内并形成左右对称结构，这使模块的受力更为均匀。

进一步地，在下模槽两边的侧壁顶部各设有若干位置可调的用于定位工件的定位块，工件放入后可通过定位块进行定位。

进一步地，所述上模及下模均为长条形结构，由至少一段上模和至少一段下模组成整个模具，这样可以根据实际需要将模具分段，对于更长的工件则通过加长模具来进行折弯成型。

成型之前先将工件放入模块上，上模向下压住工件下后与下模合模，间隙公差根据产品要求的公差给定，此时工件即在上模与下模中间成型，上模与下模上下受力时弹簧压紧收缩，上模复位松开后弹簧回弹，模块回位到原来状态。

本实用新型采用折弯成型模，根据数控折弯机可折弯成型宽度不宽、长度较长的工件，结合冲压模具的成型原理，直接在数控折弯机上一次完成折弯成形，能完全保证尺寸公差和产品的平整度，并且可根据产品的长度规格不同而采用分割做成几段的单模拼接而成模具来成型，因此非常适合用于成型细密孔喇叭挡板及类似结构的产品。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型在合模前的示意图；

图3为本实用新型合模后的示意图及折弯成型后的产品截面示意图。

图中，1为上模，11为下压台，12为装夹槽，13为第一折弯结构，14为第二折弯结构，15为孔洞，2为下模，21为下模槽，22为折弯成型侧壁，23为折弯成型凸台，24为定位块，25为装设部，3为模块，4为弹簧，5为螺栓，6为工件，61为第一折弯部，62为第二折弯部。

具体实施方式

本实施例中，参照图1、图2和图3，所述细密网喇叭挡板折弯成型模具，包括有上模1和下模2，上模1的上部一侧设有被上模座推动的下压台11，另一侧设有用于将上模1装夹在数控折弯机的上模夹上的装夹槽12；在下模2中设有与上模1相对的下模槽21，下模2通过其底部的装设部25安装在数控折弯机的下模座中；在上模1底部的一侧设置为用于成型工件6上第一折弯部61的第一折弯结构13，在上模1底部的另一侧设置为用于成型工件6上第二折弯部62的第二折弯结构14，第二折弯结构14为沿着上模1的底部该侧边缘形成的一条直角凹槽；在下模2的下模槽21内设有若干槽孔，在槽孔中设置有弹簧4，在弹簧4的顶端设置有用于放置工件6的模块3，模块3通过弹簧4形成可沿下模槽21上下移动的结构；下模槽21的一侧设计为用于成型工件6第一折弯部61的折弯成型侧壁22，下模槽21的另一侧设计为用于成型工件6第二折弯部62的折弯成型凸台23，折弯成型侧壁22的上表面比折弯成型凸台23的上表面处于更高的位置，折弯成型凸台23与所述第二折弯结构14的形状及尺寸相匹配；在弹簧4处于自然状态时模块3的上表面与折弯成型侧壁22的上表面齐平。

在上模1的内部设有若干横向的孔洞15，使上模1形成镂空结构，这样既可以降低模具的重量，同时也可以减少耗材，降低成本。

在模块3的底部沿其纵向中间线固定有若干处螺栓5，在下模槽21中与螺栓5对齐的位置设置有对应的螺栓孔，各螺栓5的下端分别插入各自对应的螺栓孔中形成模块3上下移动时的导向结构，使模块3上下移动时更为平稳，不会晃动，使成型效果更好。

在模块3的底面沿其纵向中间线的两侧对称设有若干组弹簧槽，弹簧4的上端插入在弹簧槽内并形成左右对称结构，这使模块3的受力更为均匀。

在下模槽21两边的侧壁顶部各设有若干位置可调的用于定位工件的定位块24，工件6放入后可通过定位块24进行定位。

所述上模1及下模2均为长条形结构，由至少一段上模1和至少一段下模2组成整个模具，这样可以根据实际需要将模具分段，对于更长的工件则通过加长模具来进行折弯成型。

成型之前先将工件6放入模块3上，上模1向下压住工件6下后与下模2合模，间隙公差根据产品要求的公差给定，此时工件6即在上模1与下模2中间成型，形成L型的第一折弯部61和阶梯型的第二折弯部62，上模1与下模2上下受力时弹簧4压紧收缩，上模1复位松开后弹簧4回弹，模块3回位到原来状态。

以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。