一种轮胎模具气孔自动打孔机的制作方法

本发明涉及轮胎模具打孔设备技术领域，尤其涉及一种轮胎模具气孔自动打孔机。

背景技术：

轮胎模具，是用于硫化成型各类轮胎的模具，轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，需要在轮胎模具的胎面上开设有多个气孔，且气孔位置一致性要求较高，如果气孔的位置、直径大小不一致，硫化出的轮胎胎毛则排列不规范，外观不美观，特别是在花纹块的胎间部位，由于此位置弧度较大，要加工出弧面法向的气孔难度很大；此外，气孔又细又长，而且气孔的中心线需要与其所在胎面的切线垂直，加工时刀具非常容易跑偏，导致气孔套置入困难，加工难度非常大。目前，对于轮胎模具的气孔加工，仍没有专门的加工设备，都是由手工直接钻孔，人员的随意性太大，很难保证钻头开始时与胎面是否垂直，更难保证钻头在加工过程中是否存在偏斜，导致打出来的气孔和胎面不垂直，气孔套植入到模具后就会高高低低，模具品质较差，影响最终产品质量。

申请号为201810661118.7的中国发明专利，公开了一种轮胎模具的气孔加工装置，包括基座和设于所述基座一侧的立柱，所述立柱一侧滑动有支撑臂，所述支撑臂一端设有第一驱动电机传动的机头，所述第一驱动电机固定于所述支撑臂上，所述支撑臂底端设有伸缩气缸，所述伸缩气缸底端与所述基座相固定连接，其中；所述基座顶端位于所述立柱一侧设有支架，所述支架的顶端设有运作室，所述运作室内穿插有水平设置的第一螺纹辊。本发明：实现了加工时对模具轴向和纵向的调节，不仅调节范围大，而且精度高且调节灵活，而且能适应不同规格的装配，加工效率高，造价成本低，操作简便，且方便养护和维修，能满足工业化生产需求。上述结构的轮胎模具的气孔加工装置，虽实现了人工劳动力的有效替代，且一定程度上提高了轮胎模具的气孔加工精度，但仍需人工手动操作实现轮胎模具的定位固定及辅助打孔调节，自动化程度低，操作繁琐不便，轮胎模具拆装费时费力，且无法实现工件加工基准的有效确定，定位及调节精度仍得不到有效保证，轮胎模具的气孔加工效率及加工质量仍有待进一步提高。

因此，开发一种轮胎模具气孔自动打孔机，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

技术实现要素：

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种轮胎模具气孔自动打孔机，以便于提高对轮胎模具的定位及打孔精度，实现对轮胎模具的自动化打孔加工，进而提高轮胎模具的气孔加工效率跟加工质量。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种轮胎模具气孔自动打孔机，包括机架，所述机架的工作台上安装有用以实现轮胎模具定位的定位装置以及用以实现轮胎模具打孔的打孔装置；

所述定位装置包括安装于所述工作台上的定位台，所述定位台上设有用以实现轮胎模具径向定位的定位柱以及周向定位的定位板，所述定位台上还设有用以实现轮胎模具轴向固定的夹持机构；

所述打孔装置位于所述定位装置一侧，所述打孔装置包括用以实现气孔深度加工的打孔机构，还包括用以实现所述打孔机构沿a轴旋转的a轴回转机构、沿y轴方向位移的y轴进给机构以及沿b轴旋转的b轴回转机构。

作为一种改进的技术方案，所述定位柱设有两根，两所述定位柱固定安装于所述定位台上，且两所述定位柱间具有一间距；

所述定位台上还设有用以实现所述定位板沿v轴旋转的v轴回转机构和沿u轴方向位移的u轴进给机构。

作为一种改进的技术方案，所述v轴回转机构包括v轴回转电机和v轴回转盘，所述v轴回转电机固定安装于所述定位台上，所述v轴回转盘转动安装于所述定位台上，且与所述v轴回转电机的输出轴键连接；

所述u轴进给机构包括第一安装板、u轴进给电机、u轴丝杆和u轴丝杆螺母，所述第一安装板固定安装于所述v轴回转盘上，所述u轴进给电机固定安装于所述第一安装板上，所述u轴丝杆转动安装于所述第一安装板上，且所述u轴丝杆的一端与所述u轴进给电机传动连接，所述u轴丝杆螺母螺纹配合套装于所述u轴丝杆上，所述定位板沿所述u轴丝杆的轴向方向滑动安装于所述第一安装板上，且与所述u轴丝杆螺母固定连接。

作为一种进一步改进的技术方案，所述第一安装板的两端均固定安装有第一轴承座，两所述第一轴承座对应设置，所述u轴丝杆转动安装于两所述第一轴承座之间，且所述u轴丝杆的一端通过联轴器与所述u轴进给电机的输出轴传动连接；

所述u轴丝杆的两侧分别设有第一滑轨，所述第一滑轨与所述u轴丝杆平行设置，且所述第一滑轨固定安装于所述第一安装板上，所述定位板的底面固定安装有与所述第一滑轨相适配的第一滑块，所述定位板通过所述第一滑轨和所述第一滑块滑动安装于所述第一安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述夹持机构包括夹持气缸和压板，所述夹持气缸竖直设置，且所述夹持气缸的底部固定安装于所述定位台上，所述压板位于所述定位台的上方，且与所述夹持气缸的活塞杆固定连接。

作为一种进一步改进的技术方案，所述夹持机构还包括防护垫板，所述防护垫板固定安装于所述压板朝向所述定位台的一侧。

作为一种改进的技术方案，所述定位台与所述工作台之间还设有用以实现气孔加工深度补偿的w轴进给机构8，所述w轴进给机构8包括w轴进给电机、w轴丝杆和w轴丝杆螺母，所述w轴进给电机固定安装于所述工作台的台面上，所述w轴丝杆转动安装于所述工作台上，且所述w轴丝杆的一端与所述w轴进给电机传动连接，所述w轴丝杆螺母螺纹配合套装于所述w轴丝杆上，所述定位台沿所述w轴丝杆的轴向方向滑动安装于所述工作台上，且与所述w轴丝杆螺母固定连接。

作为一种改进的技术方案，所述工作台上固定安装有两对应设置的第二轴承座，所述w轴丝杆转动安装于两所述第二轴承座之间，且所述w轴丝杆的一端通过联轴器与所述w轴进给电机的输出轴传动连接；

所述w轴丝杆的两侧分别设有第二滑轨，所述第二滑轨与所述w轴丝杆平行设置，且所述第二滑轨固定安装于所述工作台上，所述定位台的底面固定安装有与所述第二滑轨相适配的第二滑块，所述定位台通过所述第二滑轨和所述第二滑块滑动安装于所述工作台上。

作为一种改进的技术方案，所述b轴回转机构包括b轴回转电机、b轴回转盘和b轴基座，所述b轴回转电机固定安装于所述工作台上，所述b轴回转盘转动安装于所述工作台上，且与所述b轴回转电机的输出轴键连接，所述b轴基座的一端固定安装于所述b轴回转盘上。

作为一种改进的技术方案，所述y轴进给机构包括第二安装板、y轴进给电机、y轴丝杆、y轴丝杆螺母和第三安装板，所述第二安装板固定安装于所述b轴基座的另一端，所述y轴进给电机固定安装于所述第二安装板上，所述y轴丝杆竖直转动安装于所述第二安装板上，且所述y轴丝杆的一端与所述y轴进给电机传动连接，所述y轴丝杆螺母螺纹配合套装于所述y轴丝杆上，所述第三安装板沿所述y轴丝杆的轴向方向滑动安装于所述第二安装板上，且与所述y轴丝杆螺母固定连接。

作为一种进一步改进的技术方案，所述第二安装板的两端固定安装有两对应设置的第三轴承座，所述y轴丝杆转动安装于两所述第三轴承座之间，且所述y轴丝杆的一端通过联轴器与所述y轴进给电机的输出轴传动连接；

所述y轴丝杆的两侧分别设有第三滑轨，所述第三滑轨与所述y轴丝杆平行设置，且所述第三滑轨固定安装于所述第二安装板上，所述第三安装板上固定安装有与所述第三滑轨相适配的第三滑块，所述第三安装板通过所述第三滑轨和所述第三滑块滑动安装于所述第二安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述a轴回转机构包括a轴回转电机和a轴回转盘，所述a轴回转电机固定安装于所述第三安装板上，所述a轴回转盘转动安装于所述第三安装板上，且与所述a轴回转电机的输出轴键连接。

作为一种改进的技术方案，所述打孔机构包括第四安装板、z轴进给电机、z轴丝杆、z轴丝杆螺母、机头安装座、打孔机头和刀头，所述第四安装板固定安装于所述a轴回转盘上，所述z轴进给电机固定安装于所述第四安装板上，所述z轴丝杆转动安装于所述第四安装板上，且所述z轴丝杆的一端与所述z轴进给电机传动连接，所述z轴丝杆螺母螺纹配合套装于所述z轴丝杆上，所述机头安装座沿所述z轴丝杆的轴向方向滑动安装于所述第四安装板上，且与所述z轴丝杆螺母固定连接，所述打孔机头固定安装于所述机头安装座上，所述刀头安装于所述打孔机头上。

作为一种进一步改进的技术方案，所述第四安装板的两端固定安装有两对应设置的第四轴承座，所述z轴丝杆转动安装于两所述第四轴承座之间，且所述z轴丝杆的一端通过联轴器与所述z轴进给电机的输出轴传动连接；

所述z轴丝杆的两侧分别设有第四滑轨，所述第四滑轨与所述z轴丝杆平行设置，且所述第四滑轨固定安装于所述第四安装板上，所述机头安装座上固定安装有与所述第四滑轨相适配的第四滑块，所述机头安装座通过所述第四滑轨和所述第四滑块滑动安装于所述第四安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述b轴基座上还设有一对刀仪，所述对刀仪固定安装于所述b轴基座的上表面，且所述打孔机头处于竖直状态时，所述对刀仪与所述打孔机头对应设置。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

设有的该轮胎模具气孔自动打孔机，通过定位装置实现对轮胎模具的自动定位固定，通过打孔装置实现对定位固定后的轮胎模具的打孔加工，从而实现了对轮胎模具的全自动气孔加工，实现了人工劳动力的有效替代，且自动化程度高，对轮胎模具的气孔加工效率大大提高。

通过该定位装置实现对轮胎模具的自动定位固定，相较传统的人工于定位工装上手动定位的定位方式，定位操作简单方便，定位效率高，且先通过定位柱、定位板分别对轮胎模具的径向及周向定位，实现定位基准的有效确定，再通过夹持机构进行轴向的夹持固定，从而使得对轮胎模具的定位精度大大提高，为实现对轮胎模具的高质量、高效率气孔加工提供了可靠保障。

通过该打孔装置实现对轮胎模具的自动打孔加工，能够依据轮胎模具打孔的位置及角度需求对打孔机头进行灵活调控，从而实现对轮胎模具的自动打孔加工，相较人工辅助打孔的打孔方式，打孔效率及打孔精度均大大提高，能够满足气孔加工一致性及与胎面切线垂直的加工要求，进而提高了对轮胎模具的加工质量，便于后续气孔套的植入，且先通过b轴回转机构、y轴进给机构、和a轴回转机构将打孔机头调节至需打孔位置及所需求的法相角度，调节完毕后仅通过打孔机构实现气孔的深度加工，即通过单轴实现气孔深度加工，打孔精度及打孔效率得到进一步提高。

此外，设有的w轴进给机构8，能够实现轮胎模具加工深度的补偿，同时为轮胎模具的拆装操作提供了便利；b轴基座上安装有的对刀仪，当对打孔机头上的刀头进行更换时，可通过对刀仪实现刀头的调整，使得对刀操作简单方便，减少了装置辅助时间，同时为实现轮胎模具的高精度加工提供了可靠保障，方便实用。

综上所述，本发明的轮胎模具气孔自动打孔机，能够实现对轮胎模具的自动化打孔加工，大大提高了对轮胎模具的定位及打孔精度，进而提高了轮胎模具的气孔加工效率跟加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的另一立体结构示意图；

图3为本发明定位装置于工作台上的安装结构示意图；

图4为本发明定位装置的结构示意图；

图5为本发明打孔装置的立体结构示意图；

图6为本发明打孔装置的另一立体结构示意图；

图7为本发明打孔装置的正视结构示意图；

图8为本发明打孔装置的左视结构示意图；

图9为图3中i部位的放大结构示意图；

图10为图2中ii部位的放大结构示意图；

图11为本发明打孔机构的结构示意图；

图12为图6中iii部位的放大结构示意图；

附图标记：1-机架；101-工作台；2-定位台；3-定位柱；4-定位板；5-v轴回转机构；501-v轴回转电机；502-v轴回转盘；6-u轴进给机构；601-第一安装板；602-u轴进给电机；603-u轴丝杆；604-u轴丝杆螺母；605-第一轴承座；606-第一滑轨；607-第一滑块；7-夹持机构；701-夹持气缸；702-压板；703-防护垫板；8-w轴进给机构；801-w轴进给电机；802-w轴丝杆；803-w轴丝杆螺母；804-第二轴承座；805-第二滑轨；806-第二滑块；9-b轴回转机构；901-b轴回转电机；902-b轴回转盘；903-b轴基座；10-y轴进给机构；1001-第二安装板；1002-y轴进给电机；1003-y轴丝杆；1004-y轴丝杆螺母；1005-第三轴承座；1006-第三滑轨；1007-第三滑块；1008-第三安装板；11-a轴回转机构；1101-a轴回转电机；1102-a轴回转盘；12-打孔机构；1201-第四安装板；1202-z轴进给电机；1203-z轴丝杆；1204-z轴丝杆螺母；1205-第四轴承座；1206-第四滑轨；1207-第四滑块；1208-机头安装座；1209-打孔机头；1210-刀头；13-对刀仪；14-轮胎模具。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种轮胎模具气孔自动打孔机，包括机架1，机架1的工作台101上安装有用以实现轮胎模具14定位的定位装置以及用以实现轮胎模具14打孔的打孔装置；定位装置包括安装于工作台101上的定位台2，定位台2上设有用以实现轮胎模具14径向定位的定位柱3以及周向定位的定位板4，定位台2上还设有用以实现轮胎模具14轴向固定的夹持机构7；打孔装置位于定位装置一侧，打孔装置包括用以实现气孔深度加工的打孔机构12，还包括用以实现打孔机构12沿a轴旋转的a轴回转机构11、沿y轴方向位移的y轴进给机构10以及沿b轴旋转的b轴回转机构9。

如图3和图4共同所示，定位柱3设有两根，两定位柱3固定安装于定位台2上，靠近定位台2的一侧边设置，且两定位柱3间具有一间距；本实施例中，定位柱3为圆柱形，两根定位柱3的中心线可用以确定轮胎模具14的中心坐标点，轮胎模具14放置于定位台2上，模具内径面抵靠两根定位柱3，便可实现对轮胎模具14的径向定位。

定位台2上还设有用以实现定位板4沿v轴旋转的v轴回转机构5和沿u轴方向位移的u轴进给机构6。

如图4和图9共同所示，v轴回转机构5包括v轴回转电机501和v轴回转盘502，v轴回转电机501固定安装于定位台2上，v轴回转盘502转动安装于定位台2上，与v轴回转电机501的输出轴相连，且v轴回转盘502通过u轴进给机构6与定位板4相连，控制v轴回转电机501工作，可带动v轴回转盘502作回转运动，从而带动定位板4绕b轴回转中心旋转。

如图4所示，u轴进给机构6包括第一安装板601、u轴进给电机602、u轴丝杆603和u轴丝杆螺母604，第一安装板601固定安装于v轴回转盘502上，u轴进给电机602固定安装于第一安装板601上，u轴丝杆603转动安装于第一安装板601上，且u轴丝杆603的一端与u轴进给电机602传动连接，u轴丝杆螺母604螺纹配合套装于u轴丝杆603上，定位板4沿u轴丝杆603的轴向方向滑动安装于第一安装板601上，且与u轴丝杆螺母604固定连接；由于定位板4于第一安装板601上滑动安装，u轴丝杆螺母604与u轴丝杆603螺纹配合，且与定位板4固定连接，因此，u轴丝杆603转动，能够带动u轴丝杆螺母604沿u轴丝杆603轴向位移，从而带动定位板4位移。

如图9所示，为实现u轴丝杆603于第一安装板601上的转动安装，第一安装板601的两端均固定安装有第一轴承座605，两第一轴承座605对应设置，u轴丝杆603转动安装于两第一轴承座605之间，且u轴丝杆603的一端通过联轴器与u轴进给电机602的输出轴传动连接。

为实现定位板4于第一安装板601上的滑动安装，u轴丝杆603的两侧分别设有第一滑轨606，第一滑轨606与u轴丝杆603平行设置，且第一滑轨606固定安装于第一安装板601上，定位板4的底面固定安装有与第一滑轨606相适配的第一滑块607，定位板4通过第一滑轨606和第一滑块607滑动安装于第一安装板601上。

通过上述的v轴回转机构5和u轴进给机构6，可依据轮胎模具14的周向角度，通过控制v轴回转电机501和u轴进给电机602，实现对定位板4的位移调节，为轮胎模具14提供周向定位的角度，轮胎模具14一侧抵靠定位板4，便可实现对轮胎模具14的周向定位。

如图4所示，夹持机构7包括夹持气缸701和压板702，夹持气缸701竖直设置，且夹持气缸701的底部固定安装于定位台2上，压板702位于定位台2的上方，且与夹持气缸701的活塞杆固定连接，当对轮胎模具14径向及周向定位完毕后，夹持气缸701动作，带动压板702下压，实现对轮胎模具14的轴向定位，从而实现对轮胎模具14的牢固定位固定；本实施例中，为便于轮胎模具14拆装操作，夹持气缸701位于轮胎模具14的另一侧。

本实施例中，夹持机构7还包括防护垫板703，防护垫板703固定安装于压板702朝向定位台2的一侧，防护垫板703可选用韧性好的板材，如橡胶板等，利用螺栓固定安装到压板702上；设有的防护垫板703，起到对轮胎模具14的保护作用，使得轮胎模具14夹持更加牢固。

如图2、图3共同所示，本实施例中，定位台2与工作台101之间还设有用以实现气孔加工深度补偿的w轴进给机构8，w轴进给机构8包括w轴进给电机801、w轴丝杆802和w轴丝杆螺母803，w轴进给电机801固定安装于工作台101的台面上，w轴丝杆802转动安装于工作台101上，且w轴丝杆802的一端与w轴进给电机801传动连接，w轴丝杆螺母803螺纹配合套装于w轴丝杆802上，定位台2沿w轴丝杆802的轴向方向滑动安装于工作台101上，且与w轴丝杆螺母803固定连接；由于定位台2于工作台101上滑动安装，w轴丝杆螺母803与w轴丝杆802螺纹配合，且与定位台2固定连接，因此，w轴丝杆802转动，能够带动w轴丝杆螺母803沿w轴丝杆802轴向位移，从而带动定位台2位移。设有的该w轴进给机构8，能够实现轮胎模具14加工深度的补偿，同时为轮胎模具14的拆装操作提供了便利，方便实用。

如图10所示，为实现w轴丝杆802于工作台101上的转动安装，工作台101上固定安装有两对应设置的第二轴承座804，w轴丝杆802转动安装于两第二轴承座804之间，且w轴丝杆802的一端通过联轴器与w轴进给电机801的输出轴传动连接。

为实现定位台2于工作台101上的滑动安装，w轴丝杆802的两侧分别设有第二滑轨805，第二滑轨805与w轴丝杆802平行设置，且第二滑轨805固定安装于工作台101上，定位台2的底面固定安装有与第二滑轨805相适配的第二滑块806，定位台2通过第二滑轨805和第二滑块806滑动安装于工作台101上。

如图5至图8共同所示，b轴回转机构9包括b轴回转电机901、b轴回转盘902和b轴基座903，b轴回转电机901固定安装于工作台101上，b轴回转盘902转动安装于工作台101上，且与b轴回转电机901的输出轴键连接，b轴基座903的一端固定安装于b轴回转盘902上。

如图6和图8共同所示，y轴进给机构10包括第二安装板1001、y轴进给电机1002、y轴丝杆1003、y轴丝杆螺母1004和第三安装板1008，第二安装板1001固定安装于b轴基座903的另一端，y轴进给电机1002固定安装于第二安装板1001上，y轴丝杆1003竖直转动安装于第二安装板1001上，且y轴丝杆1003的一端与y轴进给电机1002传动连接，y轴丝杆螺母1004螺纹配合套装于y轴丝杆1003上，第三安装板1008沿y轴丝杆1003的轴向方向滑动安装于第二安装板1001上，且与y轴丝杆螺母1004固定连接；由于第三安装板1008于第二安装板1001上滑动安装，y轴丝杆螺母1004与y轴丝杆1003螺纹配合，且与第三安装板1008固定连接，因此，y轴进给电机1002驱动y轴丝杆1003转动，能够带动y轴丝杆螺母1004沿y轴丝杆1003轴向位移，从而带动第三安装板1008位移。

本实施例中，第二安装板1001为u型板，且第二安装板1001竖直设置，第二安装板1001的底端通过焊接方式固定安装于b轴基座903上，u型的安装板，结构强度大，且大大增强了与b轴基座903的安装牢固性，y轴进给电机1002固定安装于第二安装板1001的顶端，第三安装板1008为l形板，且第三安装板1008固定安装于b轴丝杆螺母上。

如图12所示，为实现y轴丝杆1003于第二安装板1001上的转动安装，第二安装板1001的两端固定安装有两对应设置的第三轴承座1005，y轴丝杆1003转动安装于两第三轴承座1005之间，且y轴丝杆1003的一端通过联轴器与y轴进给电机1002的输出轴传动连接；

为实现第三安装板1008于第二安装板1001上的滑动安装，y轴丝杆1003的两侧分别设有第三滑轨1006，第三滑轨1006与y轴丝杆1003平行设置，且第三滑轨1006固定安装于第二安装板1001上，第三安装板1008上固定安装有与第三滑轨1006相适配的第三滑块1007，第三安装板1008通过第三滑轨1006和第三滑块1007滑动安装于第二安装板1001上。

a轴回转机构11包括a轴回转电机1101和a轴回转盘1102，a轴回转电机1101固定安装于第三安装板1008上，a轴回转盘1102转动安装于所述第三安装板1008上，且与a轴回转电机1101的输出轴键连接。

如图5和图7共同所示，打孔机构12包括第四安装板1201、z轴进给电机1202、z轴丝杆1203、z轴丝杆螺母1204、机头安装座1208、打孔机头1209和刀头1210，第四安装板1201固定安装于a轴回转盘1102上，z轴进给电机1202固定安装于第四安装板1201上，z轴丝杆1203转动安装于第四安装板1201上，且z轴丝杆1203的一端与z轴进给电机1202传动连接，z轴丝杆螺母1204螺纹配合套装于z轴丝杆1203上，机头安装座1208沿z轴丝杆1203的轴向方向滑动安装于第四安装板1201上，且与z轴丝杆螺母1204固定连接，打孔机头1209固定安装于机头安装座1208上，刀头1210安装于打孔机头1209上，打孔机头1209驱动刀头1210实现轮胎模具14的气孔加工，刀头1210可依据实际打孔需求更换；由于机头安装座1208于第四安装板1201上滑动安装，z轴丝杆螺母1204与z轴丝杆1203螺纹配合，且与机头安装座1208固定连接，因此，z轴进给电机1202驱动z轴丝杆1203转动，能够带动z轴丝杆螺母1204沿z轴丝杆1203轴向位移，从而带动机头安装座1208位移。

如图11所示，为实现z轴丝杆1203于第四安装板1201上的转动安装，第四安装板1201的两端固定安装有两对应设置的第四轴承座1205，z轴丝杆1203转动安装于两第四轴承座1205之间，且z轴丝杆1203的一端通过联轴器与z轴进给电机1202的输出轴传动连接；

为实现机头安装座1208于第四安装板1201上的滑动安装，z轴丝杆1203的两侧分别设有第四滑轨1206，第四滑轨1206与z轴丝杆1203平行设置，且第四滑轨1206固定安装于第四安装板1201上，机头安装座1208上固定安装有与第四滑轨1206相适配的第四滑块1207，机头安装座1208通过第四滑轨1206和第四滑块1207滑动安装于第四安装板1201上。

如图1、图5至图8共同所示，本实施例中，b轴基座903上还设有一对刀仪13，对刀仪13固定安装于b轴基座903的上表面，且打孔机头1209处于竖直状态时，对刀仪13与打孔机头1209对应设置，对刀仪13可选用市售产品，由于对刀仪13为现有的常规产品，故在此不作赘述。安装有的对刀仪13，当对打孔机头1209上的刀头1210进行更换时，可通过对刀仪13实现刀头1210的调整，使得对刀操作简单方便，减少了装置辅助时间，同时为实现轮胎模具14的高精度加工提供了可靠保障，方便实用。

基于上述结构的该轮胎模具气孔自动打孔机，能够实现对轮胎模具14进行气孔自动打孔加工，使用时，可依据待加工轮胎模具14的周向角度及内径面直径，控制v轴回转电机501、u轴进给电机602动作，实现定位板4位移，提供轮胎模具14周向定位的角度，然后将轮胎模具14置于定位台2上，内径面抵靠两根定位柱3，一侧抵靠定位板4，便可实现轮胎模具14定位基准的确定，实现对轮胎模具14径向跟周向上的定位，然后控制夹持气缸701动作，夹持气缸701的活塞杆收缩，通过压板702及防护垫板703对轮胎模具14的压持，实现对轮胎模具14轴向的定位，从而实现对轮胎模具14的牢固定位固定，最后，依据待加工轮胎模具14的中心坐标点与打孔装置的相对距离，控制w轴进给电机801动作，带动定位台2整个位移，实现对轮胎模具14加工深度的补偿调节，补偿调节完成后，便可进行对轮胎模具14的气孔打孔加工。

打孔加工时，依据定位固定后轮胎模具14的周向角度及内径面直径，按照轮胎模具14需打孔位置，通过控制b轴回转电机901、y轴进给电机1002和a轴回转电机1101协调动作，对打孔机头1209进行位置及法相角度的调控，调控至打孔机头1209的刀头1210与轮胎模具14需打孔位置相对应后，控制z轴进给电机1202动作，通过单轴驱动方式实现气孔深度加工，完成打孔操作，加工完一个气孔后，控制z轴进给电机1202动作，将刀头1210退出，然后按照轮胎模具14下一个需打孔位置，重复上述打孔步骤，实现下一个气孔的加工，至实现整个轮胎活络模具的气孔加工。

整个轮胎模具14的气孔加工完成后，先控制w轴进给电机801动作，定位台2沿远离打孔装置方向运动至补偿调节前状态，即轮胎模具14装卸位置，然后控制夹持气缸701动作，夹持气缸701的活塞杆伸展，便可将轮胎模具14松开，将加工完成的轮胎模具14取下即可，操作简单方便。

该轮胎模具气孔自动打孔机通过定位装置实现对轮胎模具14的自动定位固定，通过打孔装置实现对定位固定后的轮胎模具14的打孔加工，从而实现了对轮胎模具14的全自动气孔加工，实现了人工劳动力的有效替代，且自动化程度高，对轮胎模具14的气孔加工效率大大提高。

通过上述定位装置实现对轮胎模具14的自动定位固定，相较传统的人工于定位工装上手动定位的定位方式，定位操作简单方便，定位效率高，且先通过定位柱3、定位板4分别对轮胎模具14的径向及周向定位，实现定位基准的有效确定，再通过夹持机构7进行轴向的夹持固定，从而使得对轮胎模具14的定位精度大大提高，为实现对轮胎模具14的高质量、高效率气孔加工提供了可靠保障。

通过上述打孔装置实现对轮胎模具14的自动打孔加工，通过b轴回转机构9带动打孔机头1209实现轮胎模具14周向打孔位置的调控，通过y轴进给机构10带动打孔机头1209竖直方向位移，实现轮胎模具14径向打孔位置的调控，通过a轴回转机构11带动打孔机头1209旋转倾斜，为打孔机头1209提供打孔所需求的法相角度，通过z轴进给机构调控打孔机头1209实现气孔深度加工，能够依据轮胎模具14打孔的位置及角度需求对打孔机头1209进行灵活调控，从而实现对轮胎模具14的自动打孔加工，相较人工辅助打孔的打孔方式，打孔效率及打孔精度均大大提高，能够满足气孔加工一致性及与胎面切线垂直的加工要求，进而提高了对轮胎模具14的加工质量，便于后续气孔套的植入，且先通过b轴回转机构9、y轴进给机构10、和a轴回转机构11将打孔机头1209调节至需打孔位置及所需求的法相角度，调节完毕后仅通过打孔机构12实现气孔的深度加工，即通过单轴实现气孔深度加工，打孔精度及打孔效率得到进一步提高。

综上所述，该轮胎模具气孔自动打孔机，能够实现对轮胎模具14的自动化打孔加工，大大提高了对轮胎模具14的定位及打孔精度，进而提高了轮胎模具14的气孔加工效率跟加工质量。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。