一种货叉后架生产装置及其生产工艺的制作方法

本发明涉及叉车制造的技术领域，尤其是涉及一种货叉后架生产装置及其生产工艺。

背景技术：

叉车是工业搬运车辆，用于仓储大型物件的运输，广泛应用于货场、工厂车间以及物流配送中心等处，叉车的货叉包括前架和后架。

公告号为cn302542323s的中国专利公开了一种货叉后架，其应用于叉车货叉的后部，起连接和支撑的作用。

货叉后架由多块钢板拼接后焊接而成，加工每一块钢板时，均需要对原料进行切割和钻孔的工序，将每一块钢板加工完成后再将多块钢板焊接后进行后续加工。现有技术中，加工钢板的过程为，首先单独对钢板进行切割，将钢板切割完成后再将钢板运输至钻孔的机台处，将钢板运输至钻孔的机台后再对钢板进行钻孔作业，将钢板加工完成后，再将钢板运输至焊接区域将多个钢板依次焊接，便可完成叉车后架的加工。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：将钢板切割完成后再将钢板放置于用于钻孔的机台上，需要进行二次定位，导致钢板的加工精度较差，且作业过程较为复杂，作业人员的工作量较大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种货叉后架生产装置及其生产工艺，其具有提高钢板的加工精度、简化作业流程，减少作业人员工作量的效果。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种货叉后架生产装置，包括钢板加工组件，以及设置于所述钢板加工组件一侧的焊接组件，所述钢板加工组件包括两个并排设置的加工台，设置于每一所述加工台上方的加工驱动件，用于驱动两个所述加工驱动件转动180°的转动驱动件，以及分别与两个所述加工驱动件连接的切割装置和钻孔装置。

通过采用上述技术方案，加工钢板时，将两片钢板分别放置于加工台上，再由加工驱动件分别带动切割装置和钻孔装置运动，切割装置便可将钢板切割为所需形状，钻孔装置便可在与之相对应的钢板上进行钻孔。待切割装置和钻孔装置完成作业后，由转动驱动件带动两个加工驱动件转动180°，两组加工驱动件转动时带动切割装置和钻孔装置转动180°，之后加工驱动件分别带动切割装置和钻孔装置对另一片钢板进行加工。将每一片钢板钻孔和切割完成后，便可将钢板从加工台上拿下。将焊接叉车后架所需的钢板加工完成后，将钢板放置于焊接组件处进行焊接。通过设置转动驱动件带动切割装置和钻孔装置转动180°之后将另一片钢板进行加工，无需在钻孔和切割两个步骤中挪动钢板，也无需二次定位，提高了加工精度，简化了作业流程，也减少了作业人员的工作量。

本发明进一步设置为：所述转动驱动件包括固接于两个所述加工台中间位置处的基座，沿竖直方向设置且与所述基座转动连接的驱动轴，与所述驱动轴连接的第一电机，以及两个与所述驱动轴固接且分别与两组所述加工驱动件连接的安装板。

通过采用上述技术方案，转动驱动件带动加工驱动件转动时，即为第一电机带动驱动轴转动，驱动轴转动时带动安装板转动，安装板转动时便可带动加工驱动件转动。此种驱动方式结构简单且作业稳定。

本发明进一步设置为：所述驱动轴与所述第一电机之间连接有减速组件，所述减速组件包括与所述第一电机的输出轴同轴连接的第一齿轮，以及与所述驱动轴同轴连接且与所述第一齿轮相互啮合的第二齿轮，所述第一齿轮的齿数小于所述第二齿轮的齿数。

通过采用上述技术方案，第一电机驱动第一齿轮转动，第一齿轮转动时带动第二转动，第二齿轮转动时带动驱动轴转动。通过设置减速组件可使得第一电机输出的扭矩经由第一齿轮和第二齿轮的传输后由第二齿轮输出至驱动轴以更大的扭矩，可使得驱动轴带动加工驱动件的运动过程更加顺利。

本发明进一步设置为：所述加工驱动件包括沿水平方向与所述安装板滑移连接的第一活动板，沿垂直于所述第一活动板的运动方向滑移连接于所述第一活动板上的第二活动板，分别与所述第一活动板和所述第二活动板连接的水平驱动件，以及固接于所述第二活动板上的第一驱动缸，所述切割装置和所述钻孔装置分别与所述第一驱动缸的活塞杆固接。

通过采用上述技术方案，加工驱动件带动切割装置和钻孔装置运动时，切割装置和转动装置沿竖直方向的运动由第一驱动缸带动运动，沿水平方向的运动由水平驱动件带动运动。此种驱动方式可适用于钢板任意位置的加工，具有较高的灵活性。

本发明进一步设置为：所述加工台包括支撑架，以及固接于所述支撑架顶壁的支撑板，所述支撑板顶壁放置有至少一个固料组件，所述固料组件包括与所述支撑板顶壁接触的下吸料层，设置于所述下吸料层上方的上吸料层，以及一端与所述上吸料层固接另一端与所述下吸料层固接的绝缘层，所述上吸料层和所述下吸料层均为电磁铁。

通过采用上述技术方案，将钢板放置于加工台上之前，作业人员挪动固料组件，使得固料组件避开钢板的切割位置和钻孔位置，将固料组件挪动至所需位置后，将下吸料层通电，从而便可将整个固料组件与支撑板固定，将固料组件与支撑板固定后，将钢板放置于上吸料层顶壁，再将上吸料层通电，上吸料层便可将钢板固定。通过设置固料组件可防止加工过程中钢板出现晃动而导致加工不准确的情况发生；将固料组件设置为3层，可在加工相同的钢板时，无需将固料组件进行二次定位，可减少作业人员的工作量。

本发明进一步设置为：每一所述支撑板顶壁均设置有定位组件，所述定位组件包括固接于所述支撑板顶壁的固定挡板，转动连接于所述固定挡板侧壁的活动挡板，以及与所述活动挡板连接的紧固件，两个所述支撑板上的定位组件以所述驱动轴的轴线为中心轴对称设置。

通过采用上述技术方案，将钢板放置于固料组件顶壁后且未将上吸料层通电之前，挪动钢板，直至钢板的两个边角分别与固定挡板和活动挡板侧壁抵接，便可将钢板定位，将钢板定位完成之后再将上吸料层通电，便可将钢板固定。通过设置定位组件可对作业人员放置钢板时起定位作用，提高加工精度。

本发明进一步设置为：所述焊接组件包括焊接架，设置于所述焊接架顶壁的夹料件，以及设置于所述夹料件一侧的顶升件。

通过采用上述技术方案，将钢板切割和钻孔完成后，将钢板输送至焊接组件处，将任一钢板沿竖直方向放置并用夹料件将其固定，再将另一片钢板放置于顶升件上，由顶升件带动钢板沿竖直方向运动至与另一片钢板所需焊接的位置，最后作业人员将两片钢板焊接即可。通过设置夹料件和顶升件可将两个钢板固定，可便于作业人员将两片钢板焊接为一体。

1.本发明进一步设置为：具有以下步骤：

s1：调节所述活动挡板至所需角度并用所述紧固件将所述活动挡板固定；

s2：将所述固料组件调整至所需位置，将下吸料层通电，再将钢板放置于所述上吸料层顶壁，调节钢板的位置，直至钢板边角分别与所述固定挡板和所述活动挡板抵接，再将上吸料层通电；

s3：两组所述加工驱动件分别带动切割装置和钻孔装置在两个钢板上进行切割和钻孔作业；

s4：转动驱动件带动切割装置和钻孔装置转动180°，再由加工驱动件带动切割装置和钻孔装置在钢板上进行切割和钻孔作业；

s5：上吸料层断电，将钢板从固料组件上拿下；

s6：用夹料件将需要焊接的两片钢板中的任一片夹紧，再将另一片钢板由顶升件顶升至所需位置后将两片钢板焊接。

通过采用上述技术方案，首先将活动挡板转动至与钢板边角的角度相同位置处，再将固料组件调整至所需位置，使得固料组件避开钢板的切割和钻孔位置，再将下吸料层通电从而将下吸料层和支撑板固定，之后再将钢板放置于固料组件顶壁，调节钢板的位置，直至钢板边角分别与固定挡板和活动挡板抵接，再将上吸料层通电便可将钢板固定。将钢板固定后两组加工驱动件分别带动切割装置和钻孔装置运动，便可在钢板上进行切割和钻孔作业。切割装置和钻孔装置分别将所对应的钢板加工完成后，第一电机通过驱动减速组件而带动驱动轴转动，驱动轴转动时带动安装板转动180°，安装板转动时通过带动加工驱动件转动而带动切割装置和钻孔装置转动180°，接着便可由加工驱动件带动切割装置和钻孔装置加工另一片钢板，切割装置和钻孔装置将两片钢板均加工完成后由作业人员将钢板从加工台上拿下。将两片钢板焊接时，用夹料件将任一片钢板固定，再将另一片钢板放置于顶升件上，由顶升件带动另一片钢板运动至焊接位置，再由作业人员将两片钢板焊接即可。通过采用上述加工工艺在加工同一片钢板时无需二次定位，可提高加工精度，也可简化作业流程，减少作业人员的工作量。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.通过设置转动驱动件带动切割装置和钻孔装置转动180°后继续加工钢板，无需对钢板进行二次定位，提高了加工精度，简化了作业流程，减少了作业人员的工作量；

2.通过设置减速组件可使得驱动轴带动钻孔装置和切割装置的转动更加顺畅；

3.通过设置固料组件可将钢板固定，防止钻孔或切割的过程中钢板晃动，可提高对钢板的加工精度。

附图说明

图1是本发明的第一视角的整体结构示意图。

图2是本发明第二视角的结构示意图。

图3是图1中a部分的局部放大示意图。

图4是本发明的焊接组件结构示意图。

图中，1、钢板加工组件；11、切割装置；12、钻孔装置；2、焊接组件；21、焊接架；22、夹料件；221、挡料板；222、挤料板；223、第二驱动缸；23、顶升件；231、第三驱动缸；232、顶升板；24、安装孔；3、加工台；31、支撑架；32、支撑板；4、加工驱动件；41、第一活动板；42、第二活动板；43、水平驱动件；431、螺杆；432、丝杠螺母；433、第二电机；434、线性滑轨；435、线性滑块；436、转动座；44、第一驱动缸；5、转动驱动件；51、基座；52、驱动轴；53、第一电机；54、减速组件；541、第一齿轮；542、第二齿轮；55、安装板；56、支座；6、定位组件；61、固定挡板；62、活动挡板；63、紧固件；7、固料组件；71、上吸料层；72、下吸料层；73、绝缘层。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种货叉后架生产装置，包括钢板加工组件1，以及设置于钢板加工组件1一侧的焊接组件2。

参照图1，钢板加工组件1包括两个并排设置的加工台3，设置于每一加工台3上方的加工驱动件4，用于驱动两个加工驱动件4转动180°的转动驱动件5，以及分别与两个加工驱动件4连接的切割装置11和钻孔装置12；切割装置11为气割枪，钻孔装置12为钻头；加工台3包括支撑架31，以及焊接于支撑架31顶壁的支撑板32，支撑板32的材质为铁。

参照图1和图2，转动驱动件5包括两端与两个支撑架31侧壁焊接且呈c字形的基座51，沿竖直方向设置且与基座51中正对的两侧壁转动连接的驱动轴52，与驱动轴52连接的第一电机53，连接于驱动轴52和第一电机53之间的减速组件54，以及两个与驱动轴52固接且分别与两组加工驱动件4连接的安装板55，基座51顶壁焊接有l形的支座56，第一电机53通过螺丝与支座56固接，第一电机53为伺服电机；减速组件54包括与第一电机53的输出轴同轴连接的第一齿轮541，以及与驱动轴52同轴连接且与第一齿轮541相互啮合的第二齿轮542，第一齿轮541的齿数小于第二齿轮542的齿数。

参照图1和图2，加工驱动件4包括沿水平方向滑移连接于安装板55底壁的第一活动板41，沿垂直于第一活动板41的运动方向滑移连接于第一活动板41底壁的第二活动板42，分别与第一活动板41和第二活动板42连接的水平驱动件43，以及固接于第二活动板42底壁的第一驱动缸44，切割装置11和钻孔装置12分别第一驱动缸44的活塞杆固接，第一驱动缸44为气缸。水平驱动件43包括沿平行于第一活动板41或第二活动版的运动方向设置且转动连接于安装板55或第一活动板41底壁的螺杆431，与螺杆431螺纹连接的丝杠螺母432，与螺杆431同轴连接的第二电机433，沿平行于螺杆431的轴线方向固接于安装板55或第一活动板41底壁的线性滑轨434，以及沿平行于螺杆431的轴线方向滑移连接于线性滑轨434上的线性滑块435，第一活动板41和第二活动板42顶壁一端与丝杠螺母432固接另一端与线性滑块435固接，安装板55和第一活动板41底壁于螺杆431两端均焊接有转动座436，螺杆431两端分别与转动座436转动连接，第二电机433为伺服电机，且第二电机433通过螺丝与转动座436固定连接。

参照图1和图3，每一支撑板32顶壁均设置有定位组件6，两个支撑板32上的定位组件6以驱动轴52的轴线为中心轴对称设置，定位组件6包括焊接于支撑板32顶壁的固定挡板61，转动连接于固定挡板61侧壁的活动挡板62，以及与活动挡板62连接的紧固件63，紧固件63为穿过固定挡板61后与活动挡板62螺纹连接的螺栓。

参照图1和图3，支撑板32顶壁放置有至少一个固料组件7，本实施例中每一支撑板32顶壁的固料组件7个数为1个，固料组件7包括与支撑板32顶壁接触的下吸料层72，设置于下吸料层72上方的上吸料层71，以及一端与上吸料层71固接另一端与下吸料层72固接的绝缘层73，上吸料层71和下吸料层72均为电磁铁，绝缘层73的材质为电木板。

参照图4，焊接组件2包括放置于加工台3一侧的焊接架21，设置于焊接架21顶壁的夹料件22，以及设置于夹料件22一侧的顶升件23。夹料件22包括沿竖直方向设置且焊接于焊接架21顶壁的挡料板221，沿水平方向滑移连接于焊接架21顶壁且朝向或远离挡料板221一侧运动的挤料板222，以及固接于焊接架21顶壁且活塞杆与挤料板222固接的第二驱动缸223，第二驱动缸223为液压缸。焊接架21顶壁于挡料板221远离挤料板222的一侧开设有安装孔24，顶升组件包括固接于安装孔24内的第三驱动缸231，以及与第三驱动缸231的活塞杆固接的顶升板232，第三驱动缸231为液压缸。

一种货叉后架生产工艺，具有以下步骤：s1：调节活动挡板62至所需角度并用紧固件63将活动挡板62固定；通常情况下，钢板原料均为矩形，此时将则需将活动挡板62转动至与固定挡板61呈直角，若钢板的原料为其他角度，此时需要将活动挡板62转动直至活动挡板62和固定挡板61的角度与钢板原料的角度相等，将活动挡板62调节至所需位置后将螺栓拧紧，便可将活动挡板62和固定挡板61固定。

s2：将固料组件7调整至所需位置，将下吸料层72通电，再将钢板放置于上吸料层71顶壁，调节钢板的位置，直至钢板边角分别与固定挡板61和活动挡板62抵接，再将上吸料层71通电；放置钢板之前，首先将固料组件7调整至所需位置，使得固料组件7避开钢板的切割位置和钻孔位置，将固料组件7调整至所需位置后将下吸料层72通电，下吸料层72便可与支撑板32相互吸附，从而可将固料组件7整体固定，将固料组件7整体固定好之后，将所需切割的钢板放置于上吸料层71顶壁，调节钢板的位置，使得钢板的侧边分别与固定挡板61和活动挡板62抵接，将钢板放置好之后将上吸料层71通电，上吸料层71便可与钢板相互吸附，从而便可将钢板固定。

s3：两组加工驱动件4分别带动切割装置11和钻孔装置12在两个钢板上进行切割和钻孔作业；将钢板固定好之后，由加工驱动件4带动切割装置11和钻孔装置12运动。加工驱动件4带动切割装置11和钻孔装置12沿水平方向的运动由水平驱动件43带动，水平驱动件43带动切割装置11和钻孔装置12运动时，即为第二电机433带动螺杆431转动，此处由于线性滑轨434对线性滑块435有导向作用，第一活动板41和第二活动板42又均与线性滑块435和丝杠螺母432固接，因此线性滑轨434和线性滑块435对丝杠螺母432有导向作用，因此螺杆431转动时便可带动第一活动板41和第二活动板42沿水平方向滑移，第一活动板41和第二活动板42沿水平方向运动时，便可带动切割装置11和钻孔装置12沿水平方向运动。切割装置11和钻孔装置12沿竖直方向的运动由第一驱动缸44带动，第一驱动缸44的活塞杆带动切割装置11和钻孔装置12沿竖直方向运动。

s4：转动驱动件5带动切割装置11和钻孔装置12转动180°，再由加工驱动件4带动切割装置11和钻孔装置12在钢板上进行切割和钻孔作业；将钢板第一次切割或钻孔完成后由转动驱动件5带动切割装置11和钻孔装置12转动180°，便可继续由加工驱动件4带动切割装置11和钻孔装置12在钢板上进行切割和钻孔作业，如此便可对同一片钢板先后两次进行切割和钻孔作业。

转动驱动件5带动切割装置11转动时，即为第一电机53带动第一齿轮541转动，第一齿轮541转动时带动与之啮合的第二齿轮542转动，第二齿轮542转动时便可带动驱动轴52转动，驱动轴52转动时通过带动安装板55转动而带动两组加工驱动件4转动，加工驱动件4转动时便可带动切割装置11和钻孔装置12转动。

s5：上吸料层71断电，将钢板从固料组件7上拿下；将两片钢板分别钻孔和切割完成后，将上吸料层71断电，再将钢板从上下料层上拿下即可。

s6：用夹料件22将需要焊接的两片钢板中的任一片夹紧，再将另一片钢板由顶升件23顶升至所需位置后将两片钢板焊接；将多片钢板加工完成后，首先将初始的两片钢板焊接。焊接时，将任一片钢板沿竖直方向放置于挡料板221和挤料板222之间，由第二驱动缸223带动挤料板222朝向挡料板221一侧运动，便可将钢板固定；将钢板固定之后将另一片钢板放置于顶升板232上，再由第三驱动缸231带动顶升板232沿竖直方向运动直至带动钢板运动至两片钢板的焊接位置，再由作业人员将两片钢板焊接，之后再将其他钢板依次焊接，直至将货叉后架焊接完成。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。