一种笔记本转轴装配设备的制作方法

本发明属于笔记本电脑组装技术领域，具体涉及一种笔记本转轴装配设备。

背景技术：

随着笔记本电脑的大规模普及，笔记本电脑的更新和替换越来越频繁，人们对笔记本电脑的质量要求也越来越高，市场对笔记本电脑高效、高质量的生产组装提出新的需求。

笔记本转轴是连接笔记本主体与显示屏之间不可缺少部件，其主要包括承架、与承架进行装配的转轴、分别装设于转轴的固定板、凹轮、凸轮、若干盘形弹片及螺母。现有的工艺中，采用全人工手工装配、装配的效率低、每个工人按照自己经验进行装配，产品的装配质量不稳定，一致性差；并且工厂招工难，人工成本高；当产品进行频繁换型时，工人的适应差，不能满足实际生产的需求，亟需提供一种解决方案。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术不足，供一种笔记本转轴装配设备，其对笔记本转轴上的零部件进行自动装配，减少人工装配，大大提高组装效率，保证装配质量，产品换型时，适应性强，适应换型频繁的实际需求。

本发明解决上述技术问题，发明提供如下技术方案：

一种笔记本转轴装配设备，包括机台、设置于机台的转盘及用于驱动转盘间歇转动的转盘驱动机构，所述转盘上设置有若干夹具；还包括围绕转盘依次设置的装第一固定板装置、装凹轮装置、装凸轮装置、若干装盘形弹片装置、装第二固定板装置以及装螺母装置。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明实际应用时，实际应用时，人工、机械手或装料装置将转轴装在转盘上的其中一个夹具中，并将承架装在转轴上，转盘依次转到装第一固定板工位、装凹轮工位、装凸轮工位、装盘形弹片工位、装第二定板工位及装螺母工位时，所述第一固定板装置、装凹轮装置、装凸轮装置、装盘形弹片装置、装第二固定板装置以及装螺母装置分别将第一固定板、凹轮、凸轮、盘形弹片、第二定板及螺母装在转轴上。所述装盘形弹片装置可以根据实际的需求设置一个或多个。本发明通过对转轴及其上的零部件进行自动装配，相对现有技术中的人工装配，其减少人工装配，大大提高组装效率，降低人工成本，同时，保证装配质量，产品换型时，适应性强，适应换型频繁的实际需求。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明所述的装固定板装置立体结构示意图；

图3为本发明所述的固定板定向机构的立体结构示意图；

图4为本发明所述的固定板装配机构的立体结构示意图；

图5为本发明所述的装凹轮装置的立体结构示意图；

图6为本发明所述的装凸轮装置的立体结构示意图；

图7为本发明所述的凸轮转移机构的立体结构示意图；

图8为本发明所述的装凸轮装置中的中心孔识别机构、正反识别机构及前后识别机构的立体结构示意图；

图9为本发明所述的装盘形弹片装置的立体结构示意图；

图10为本发明所述的装螺母机构装置的立体结构示意图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图10所示，一种笔记本转轴装配设备，包括机台1、设置于机台1的转盘2及用于驱动转盘2间歇转动的转盘驱动机构，所述转盘2上设置有若干夹具；还包括围绕转盘2依次设置的装第一固定板装置4、装凹轮装置5、装凸轮装置6、若干装盘形弹片装置7、装第二固定板装置8以及装螺母装置9，所述装第一固定板装置4与装第二固定板装置8原理和结构相同，所述转盘驱动机构为现有的机构，故不赘述。

如图1所示，实际应用时，人工、机械手或装料装置将转轴装在转盘2上的其中一个夹具中，并将承架装在转轴上，转盘2依次转到装第一固定板工位、装凹轮工位、装凸轮工位、装盘形弹片工位、装第二定板工位及装螺母工位时，所述第一固定板装置4、装凹轮装置5、装凸轮装置6、装盘形弹片装置7、装第二固定板装置8以及装螺母装置9分别将第一固定板、凹轮、凸轮、盘形弹片、第二定板及螺母装在转轴上。所述装盘形弹片装置7可以根据实际的需求设置一个或多个。本发明通过对转轴上的零部件进行自动装配，相对现有技术中的人工装配，其减少人工装配，大大提高组装效率，降低人工成本，同时，保证装配质量，产品换型时，适应性强，适应换型频繁的实际需求。

参照图2至图4所示，本实施例中，所述装第一固定板装置4包括固定板上料机构41、用于对第一固定板进行定向的固定板定向机构42、用于对固定板进行涂脂的固定板涂脂机构及用于将定向后的第一定板装配到转轴的固定板装配机构43，本装第一固定板装置4现实对第一固定本进行自动上料，并对第一固定板进行自动涂脂、定向和装配，替代人工作业，提高装配效率。

进一步的，所述固定板上料机构41包括固定板振动盘411、用于将固定板振动盘411出料端固定板推至固定板定向机构42的固定板分料气缸412；所述固定板定向机构42包括定向台架421、固定板定向杆422及用于驱动固定板定向杆422升降和旋转的驱动机构423，所述定向台架421设有固定板槽，所述固定板定向杆422可从定向台架421的下方穿透固定板槽后与第一固定板相抵，所述固定板定向杆422上端的形状和大小与第一固定板中心孔相匹配。

工作时，人工将批量的第一固定板放置于固定板振动盘411中，固定板振动盘411将第一固定板震动至固定板分料气缸412处，固定板分料气缸412将第一固定板逐个推至定向台架421的固定板槽中，固定板涂脂机构对第一固定板进行涂脂。固定板装配机构43移动至第一固定板上方压住第一固定板。此时，驱动机构423驱动固定板定向杆422上升使固定板定向杆422顶端接触第一固定板，驱动机构423再驱动固定板定向杆422旋转，在旋转过程中，因为第一固定板中心孔与固定板定向杆422相匹配，固定板定向杆422滑入第一固定板的中心孔中，并带动第一固定板转动到设定位置，从而对第一固定板定向。所述涂脂固定板涂脂机构可采用气缸带动注脂头对第一固定板进行涂脂；所述驱动机构423可以采用直线气缸上设置旋转气缸或者电机等结构来实现，现有能够实现升降和旋转驱动的机构能够实现，故不赘述。

本实施例中，所述固定板装配机构43包括夹头机构431及用于驱动夹头机构431升降和平移的夹头驱动机构432。进一步的，所述夹头机构431包括弹性夹头4311及用于将弹性夹头4311松开后的第一固定板推至转轴上进行装配的脱料气缸4312，具体的，所述夹头机构431还包括夹头安装架4313，弹性夹头4311和脱料气缸4312均安装于夹头安装架4313，所述夹头安装架4313开设有用于与转盘2上夹具的定位柱配合定位的定位孔。具体的，所述脱料气缸4312的活塞杆穿设于弹性夹头4311中。所述平移的夹头驱动机构432可以采用现有能够实现x轴、y轴运动的xy驱动机构来实现，不再赘述。

实际应用中，对第一固定板定向时，夹头驱动机构432驱动夹头机构431压住第一固定板，定向完成后，夹头驱动机构432驱动夹头机构431将第一固定板夹至转轴的上方，弹性夹头4311松开第一固定板，脱料气缸4312将第一固定板从弹性夹头4311推出并使第一固定板套装在转轴上，实现第一固定板的脱料和装配。

参照图5所示，本实施例中，所述装凹轮装置5包括凹轮上料机构51、用于对凹轮进行凃脂的凹轮凃脂机构及用于将凃脂后的凹轮装配到转轴的凹轮装配机构52。具体的，所述凹轮上料机构51与固定板上料机构41结构和原理类似，凹轮装配机构52与固定板装配机构43相同，故不再赘述。所述凹轮凃脂机构包括凹轮注脂头、用于控制注脂头中脂料的凹轮凃脂阀、以及用于驱动凹轮注脂头靠近凹轮的轮凃脂气缸(附图中未画出)。

参照图6至图8所示，本实施例中，所述装凸轮装置6包括凸轮上料机构61、中心孔识别机构62、正反面识别机构63、前后识别机构64和凸轮装配机构65，还包括用于将凸轮上料机构61送出的凸轮搬至中心孔识别机构62处的凸轮搬运机构66、用于将中心孔识别机构62的凸轮转移至正反面识别机构63处且将正反面识别机构63处的凸轮转移至前后识别机构64处的凸轮转移机构67、以及用于对前后识别后的凸轮进行进行凃脂的凸轮凃脂机构。在转轴的装配中，凸轮的结构相对比较复杂，凸轮上料机构61对凸轮进行自动上料后，中心孔识别机构62对凸轮的中心孔进行识别，通过中心孔识别和调整，使凸轮出于一个设定放置状态，然后正反面识别机构63凸轮的正反面，便于将凸轮调整到设定的放置状态，前后识别机构64识别凸轮放置的前后方向并调整凸轮的放置方向，最后放置状态调整好的凸轮通过凹轮凃脂机构上脂后，凸轮装配机构65将凸轮装在转轴上与凹轮进行配合。装凸轮装置6对凸轮进行自动上料、位置调整和自动装配，替代人工作业，大大提高作业效率、产品的一致性和装配的精度。

本实施例中，所述凸轮上料机构61与固定板上料机构41结构和原理类似，凸轮凃脂机构与凹轮凃脂机构结构和原理类似，所述凸轮装配机构65和凸轮搬运机构66均与固定板装配机构43原理和结构相同，故不再赘述。

本实施例中，所述中心孔识别机构62包括中心孔识别件及用于驱动中心孔识别件转动的识别件驱动机构621，所述中心孔识别件的上端的形状和尺寸与凸轮中心孔相适应。工作时，当凸轮搬运机构66将凸轮搬运到中心孔识别工位时，使底部中心孔处与中心孔识别件接触，识别件驱动机构621驱动中心孔识别件转动，转动过程中，中心孔识别件滑入凸轮的中心孔中并带动凸轮转动到设定位置，从而对凸轮进行中心孔识别和定位。具体的，所述识别件驱动机构621可以采用电机、旋转气缸等等机构来驱动中心孔识别件转动，故不赘述。

本实施例中，所述正反面识别机构63包括正反面识别位移传感器631及用于驱动正反面识别位移传感器631接近或远离凸轮上表面的正反面识别驱动机构632，所述正反面识别位移传感器631用检查凸轮上表面两点的位移，从而判断凸轮的正反面。所述前后识别机构64包括前后识别位移传感器641、用于驱动前后识别位移传感器641接近或远离凸轮前端面的前后识别驱动机构642及用于对识别后凸轮进行旋转以调整放置方向的识别旋转机构643，所述前后识别位移传感器641用检查凸轮上前后两点的位移，从而判断凸轮的放置方向。具体的，所述驱动机构632和前后识别驱动机构642均可以采用气缸、线性模组等机构来实现；识别旋转机构643可以采用旋转气缸机构、电机带动旋转台和凸轮转动等机构来实现，故不赘述。

进一步的，所述凸轮转移机构67包括转移架671及用于驱动转移架671平移和升降的转移驱动机构672，所述转移架671上沿转移架671的长度方向并列设置有多个夹料旋转机构673，夹料旋转机构673包括用于夹取凸轮的料夹6731及用于驱动料夹6731旋转的料夹旋转驱动机构6732，所述料夹旋转驱动机构6732安装于转移架671。

具体的，所述转移驱动机构672可以采用现有能够实现x轴、y轴运动的xy驱动机构来实现；所述夹取凸轮的料夹6731可以采用现有夹具机构、手指气缸机构等来夹料，所述料夹旋转驱动机构6732可以采用电机、旋转气缸等来驱动料夹旋转，故不赘述。

实际工作时，凸轮转移机构67的夹料旋转机构673将凸轮依次转移到正反面识别工位和前后识别工位，通过正反面识别位移传感器631和前后识别位移传感器641凸轮上两个特定点的位移，从而确定在凸轮的正反面和前后放置的状态。例如在本实施例中，凸轮的一面为平整面，另一面上设有突台，正反面识别位移传感器631识别到有突台的一面为正面，没有突台则为反面，并通过夹料旋转机构673旋转凸轮到设定的一面朝上；正面确定后，前后识别位移传感器641检测凸轮上的特点两点的前后位移，确定凸轮是哪一个断在前面，并通过识别旋转机构643旋转调整需要的一断向前，从而实现凸轮的前后识别和调整。凸轮的放置状态确定后，夹料旋转机构673将凸轮转移到凸轮涂脂工位，凸轮凃脂机构对凸轮进行注脂后，凸轮装配机构65将凸轮装配到凸轮装在转轴上与凹轮进行配合，实现凸轮的自动装配。

参照图9所示，本实施例中，所述装盘形弹片装置7包括弹片上料机构71及用于将弹片上料机构71送出的弹片装配到转轴的弹片装配机构72，从而实现盘形弹片的自动上料和装配。具体的，所述弹片上料机构71与固定板上料机构41结构和原理类似，弹片装配机构72与固定板装配机构43相同，故不再赘述。

参照图10所示，本实施例中，所述装螺母装置9包括螺母上料机构91、装置母机构92及用于驱动装置母机构92平移和升降的螺母驱动机构93，螺母上料机构91上料后，螺母驱动机构93驱动装置母机构92将螺母拧在转轴上，从而实现螺母自动上料和装配。具体的，所述螺母上料机构91与固定板上料机构41结构和原理类似，所述装置母机构92可以采用现有的拧螺母机构中的电抢、气枪等来实现，所述螺母驱动机构93可以采用现有能够实现x轴、y轴运动的xy驱动机构来实现，不再赘述。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。