一种钢筋挤压连接钳及挤压机的制作方法

本申请涉及钢筋套筒冷挤压装置领域，具体涉及一种钢筋挤压连接钳及挤压机。

背景技术：

带肋钢筋套筒挤压连接是将两根待接钢筋插入钢套筒，用挤压连接设备沿径向挤压钢套筒，使之产生塑性变形，依靠变形后的钢套筒与被连接钢筋纵、横肋产生的机械咬合成为整体的钢筋连接方法。

钢筋套筒冷挤压连接技术中，钢筋挤压连接钳是重要的组成部分。现有技术中的钢筋挤压连接钳的模具采用传统的圆形压膜，包括两个半圆形压膜腔拼合成圆形模腔。施工中使用这种模具时，施工人员需要将两根待连接的钢筋的横肋对齐至同一直线上，防止拉伸实验或者使用时钢筋出现拉脱现象；同时，这种模具在施工时需要保持在同一面上依次挤压以保证套筒与钢筋的咬合力，且每次只能压出一道压痕，由于挤压连接钳和钢筋的重量过重造成施工难度过大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种钢筋挤压连接钳及挤压机，从而解决现有技术中存在的前述问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：一种钢筋挤压连接钳，包括：液压机构，其一侧设置有两个油管接头，每个所述油管接头均通过高压油管与液压油泵连接，以提供所述钢筋挤压连接钳所需的驱动力；伸缩柱，所述伸缩柱的第一端伸入所述液压机构内并与所述液压机构内的活塞固定连接，其第二端穿过所述液压机构的底部并向外延伸出一段，所述伸缩柱能够在所述活塞的带动下沿所述液压机构中轴线的延伸方向做往复运动；模架，设置在所述液压机构的底部并与所述液压机构固定连接，所述模架的顶部设置有伸缩口，所述伸缩柱的第二端穿过所述伸缩口并向所述模架内延伸出一段；所述模架的侧面开设有开叉口，以放置套筒与待连接的钢筋；模具组件，包括设置在所述模架的开叉口内且分离设置的第一模具和第二模具，所述第一模具与所述伸缩柱可拆卸连接，所述第二模具与所述模架滑动且限位连接；所述第一模具上设置有多个第一压膜腔，所述第二模具上设置有多个第二压模腔，所述第一压膜腔和相应的所述第二压膜腔拼合为类圆柱形的压膜腔；所述第一模具和所述第二模具上设置有多个沿所述第一压模腔或所述第二压模腔周向分布的凸起。

进一步地，所述模架包括形成于侧面的两个模架臂和与连接两个所述模架臂的连接部，所述模架臂和所述连接部为一体式结构，两个所述模架臂和所述连接部围合成所述开叉口。

进一步地，两个所述模架臂上设置有对称且连通的两个模架槽，所述第一模具和所述第二模具的两端分别设置在两个所述模架槽内，所述第一模具的两端能够沿所述模架槽的长度方向做往复运动。

进一步地，每个所述模架槽内远离所述液压机构的一端均设置有两个相对的限位块，所述第二模具上设置有与所述限位块契合的限位槽，所述限位块能够在所述限位槽内沿所述限位块的长度方向作相对往复运动，以使所述第二模具能够滑动安装在所述模架上或从所述模架上滑动取出。

进一步地，所述第一模具远离所述第一压模腔的一端连接有连接柱，所述连接柱远离所述第一模具的端部设置有外螺纹，所述伸缩柱的第二端设置有内螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹相互啮合，以使所述第一模具与所述伸缩柱螺纹连接。

进一步地，所述凸起均朝向所述压膜腔的中轴线延伸，所述第一模具上的凸起与所述第二模具上的凸起对称设置。

进一步地，所述凸起呈类梯形，所述凸起朝向所述压模腔中轴线的一侧为内凹的弧形。

进一步地，相邻的所述凸起之间形成类梯形的凹槽，所述凹槽的槽底为内凹的弧形。

进一步地，所述凹槽的侧边与所述凸起顶部切线的夹角α为135°。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、本申请实施例中采用了第一模具和第二模具上的多个凸起及多个压模腔，施工时不需要提前将待连接的两根钢筋的横肋对齐即可进行钢筋和套筒的挤压作业，同时能够一次性挤压出多道压痕，减少施工难度，缩短施工时间。

2、本申请实施例中采用了模架上的限位块和第二模具上的限位槽，挤压完毕后能够防止套筒与第二模具粘连，便于取下已完成挤压的钢筋套筒连接件。

3、本申请实施例中采用了第一模具与伸缩柱螺纹连接，使用钢筋挤压连接钳时，使第一模具的安装与拆卸更加方便，便于施工。

本实用新型还提供了一种挤压机，包括上述任一技术方案所述的钢筋挤压连接钳，因而具有该钢筋挤压连接钳的全部有益技术效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为本申请实施例中钢筋挤压连接钳的立体结构示意图；

图2为图1的仰视图；

图3为第一模具和第二模具的侧视图；

图4为图3中A部分的局部放大图；

图5为第一模具和第二模具拼合状态的结构示意图；

图6为一次挤压一道压痕时第一模具和第二模具的剖视图；

图7为一次挤压二道压痕时第一模具和第二模具的剖视图；

图8为一次挤压三道压痕时第一模具和第二模具的剖视图；

图9为一次挤压四道压痕时第一模具和第二模具的剖视图。

附图标记说明

1-液压机构，2-伸缩柱，3-模架，31-连接部，32-模架臂，321-模架槽，33-限位块，34-开叉口，35-伸缩口，4-油管接头，5-钢筋，6-套筒，7-第一模具，71-第一压模腔，8-第二模具，81-第二压模腔，82-限位槽，9-连接柱，10-凸起，11-凹槽，12-压模腔。

具体实施方式

下面为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

图1-图9示出了本实用新型提出的一种钢筋挤压连接钳的结构示意图。为叙述方便，下文中所称的“上”、“下”、“左”、“右”与附图本身的上、下、左、右方向一致，但不对本实用新型结构起限定作用。

如图1-图9所示，一种钢筋挤压连接钳，包括：液压机构1、伸缩柱2、模架3和模具组件。

液压机构1，其主体呈圆柱形，液压机构1的侧面设置有两个油管接头4，包括升压油管接头(图中未示出)和卸压油管接头，两个油管接头4均连接高压油管。液压机构1通过高压油管连接液压油泵及控制机构，当控制机构控制液压油经高压油管、升压油管接头进入液压机构1时，推动液压机构1的活塞向下移动；当控制机构进行卸压时，液压油推动液压机构1的活塞向上移动，实现活塞的伸缩，为钢筋挤压连接钳提供作业驱动力。

伸缩柱2，其一端伸入液压机构1内并与液压机构1内的活塞固定连接，第二端穿过液压机构1的底部并向下延伸出一段。伸缩柱2在液压机构1内活塞的带动下沿液压机构1中轴线的延伸方向做往复运动，从而实现伸缩柱2的伸缩运动。

模架3，设置在液压机构1的底部，模架3的横截面呈近“冂”形，包括形成于侧面的两个模架臂32和连接两个模架臂32的连接部31，连接部31和两个模架臂32加工成一体式结构，便于加工。可选的，模架3采用铸铁材质，减震性好，同时具有一定的耐磨性。连接部31的顶面和两个模架臂32的顶面均与液压机构1的底面无缝焊接，以使模架3与液压机构1固定连接。连接部31与两个模架臂32的顶部围合成伸缩口35，伸缩柱2的第二端穿过伸缩口35并向模架3内延伸出一段，便于液压机构1控制模具组件的伸缩。两个模架臂32对称设置在连接部31的两侧，两个模架臂32均与连接部31垂直，使整个模架3的承受力均匀分布。两个模架臂32的底部可水平地放置在水平地面上，便于钢筋挤压连接钳的放置。两个模架臂32和连接部31围合成前后连通的开叉口34，该开叉口34呈倒“U”形，用于放置模具组件和套筒钢筋连接件。

两个模架臂32上均设置有一个矩形的模架槽321，两个模架槽321对称且连通设置。

模具组件，包括分离设置的第一模具7和第二模具8。第一模具7和第二模具8可以通过模架臂32上的模架槽321安装在模架3的开叉口34内，进行钢筋套筒冷挤压的作业。第一模具7和第二模具8的两端分别设置在两个模架槽321内，第一模具7的两端能够沿模架槽321的长度方向做往复运动，实现第一模具7的上下移动，进而完成钢筋套筒的冷挤压。

第一模具7的一侧焊接有连接柱9，该连接柱9远离第一模具7的一端设置有外螺纹，伸缩柱2的第二端设置有内螺纹，内螺纹和外螺纹相互啮合，使伸缩柱2和第一模具7螺纹连接，便于第一模具7的安装和拆卸，缩短施工时间。

每个模架槽321内远离连接部31的一端均设置有两个相对的限位块33，第二模具8上设置有与限位块33契合的限位槽82，限位块33能够在限位槽82内沿限位块33的长度方向作相对往复运动；使用时两个模架臂32上的限位块33依次卡入第二模具8上的限位槽82，使第二模具8滑动设置在模架3上，防止冷挤压完毕后取下套筒钢筋连接件时由于套筒6与第二模具8粘连影响施工进度。

第一模具7和第二模具8结构对称，第一模具7上远离连接柱9的一端设置有多个第一压模腔71，第二模具8上远离限位槽82的一端设置有多个第二压模腔81。多个第一压模腔71和多个第二压模腔81对称设置，多个第一压模腔71和相应的多个第二压模腔81能够拼合为多个类圆柱形的压膜腔12，能够根据套筒6的尺寸一次性挤压出多道压痕，减少施工难度，缩短施工时间。

第一模具7和第二模具8上均设置有多个沿第一压模腔71和第二压模腔81周向分布的凸起10，多个凸起10均朝向压模腔12的中轴线方向延伸，凸起10呈类梯形，凸起10朝向压模腔12中轴线的一侧为内凹的弧形，挤压时能够将作用力向四周延伸，避免挤压力过高超出套筒6的伸展率导致套筒6开裂。相邻的凸起10之间形成类梯形的凹槽11，凹槽11的槽底为内凹的弧形，增大承受面能够分散挤压作用力。凹槽11的侧边与凸起10顶部切线的夹角为135°，套筒6与钢筋5的咬合力优于传统的圆形压模，提高连接后合格率。第一模具7上的凸起10、凹槽11与第二模具8上的凸起10、凹槽11对称设置，加工时压模腔12内套筒6能够均匀向四周延伸，施工人员不需要提前对肋即可在任意面上进行挤压，提高施工效率。

本申请一种实施例的工作原理是：需要连接两根钢筋5时，伸缩柱2处于缩回状态，操作人员将第一模具7通过连接柱9与伸缩柱2螺纹连接；将与待连接的钢筋5相配的套筒6套设在两根钢筋5的连接处，套筒6对应放置在开叉口34处。操作人员将两个模架臂32上的限位块33依次卡入第二模具8上的限位槽82，使第二模具8滑动安装在模架3上，使第二压模腔81与第一压模腔71对应设置，第二压模腔81内的凸起10与套筒6接触。启动控制机构，液压油经高压油管、升压油管接头进入液压机构1，推动液压机构1的活塞向下移动，带动伸缩柱2伸出，进而带动第一模具7朝向第二模具8方向移动，凸起10施以作用力挤压套筒6，直至使套筒6与钢筋5粘连在一起；操作控制机构进行卸压，液压油推动液压机构1的活塞向上移动，带动伸缩柱2缩回，进而带动第一模具7远离钢筋套筒连接件，完成钢筋套筒冷挤压作业。

本实用新型的实施例还提供了一种挤压机，包括上述实施例中所述的钢筋挤压连接钳，因而具有该钢筋挤压连接钳的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

综上所述，本申请提出的一种钢筋挤压连接钳采用了第一模具和第二模具上的多个凸起及多个压模腔，施工时不需要提前将待连接的两根钢筋的横肋对齐即可进行钢筋和套筒的挤压作业，同时能够一次性挤压出多道压痕，减少施工难度，缩短施工时间。本申请实施例中采用了模架上的限位块和第二模具上的限位槽，挤压完毕后能够防止套筒与第二模具粘连，便于取下已完成挤压的钢筋套筒连接件。本申请实施例中采用了第一模具与伸缩柱螺纹连接，使用钢筋挤压连接钳时，使第一模具的安装与拆卸更加方便，便于施工。

在本申请中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。