一种型材铣床及其固定装置的制作方法

本实用新型涉及铝型材加工的技术领域，特别涉及一种型材铣床及其固定装置。

背景技术：

目前，铝制的门窗和柜台已经普遍应用于建筑业、装饰业和服务业，因此需要利用到大量的铝型材，并对铝型材进行裁口、铣槽、铣边等机械加工中，在对铝型材加工时，一般运用铣床完成对铝型材的裁口、铣槽和铣边等工作。

现有的授权公告号为cn207372746u的中国专利公开了一种铣床夹具，包括底板和第一夹杆，所述底板的上部左右两侧均安装有第一夹杆，所述底板的上表面左右两侧前后均安装有滑道，所述滑槽贯穿滑道，所述滑板的上表面外侧安装有第二弹簧槽，所述第二弹簧槽的内腔安装有插杆，所述插杆依次贯穿第二弹簧槽、滑板和插槽，所述插杆的底部外壁安装有托板，所述连杆通过第二转轴与第一夹杆的外壁相连；通过底板将夹具安装在铣床上，拉动拉杆可以使第二夹杆在第一夹杆中自由伸缩，使夹具的适应性更高，通过插杆可以将第一夹杆固定，从而固定工件，防止其脱落。

但是上述技术方案中存在以下使用缺陷：该铣床只适用于对单个工件进行加工，且在加工过程中，该夹具只能夹紧铝型材的相对两侧面，导致在加工过程中，铝型材容易受到铣刀的作用而发生位置偏移，加工效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种型材铣床及其固定装置，其优点是：该铣床可对多个工件夹持稳定，避免在加工过程中，铝型材会发生偏移，提高了加工效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种型材铣床及其固定装置，包括机床本体以及两相对设置在机床本体上的铣盘，还包括设置在机床本体一侧的支架、设置在支架上与进料方向反向的支撑台以及夹持板，所述支撑台的上表面沿其长度方向设有用于放置工件的安装槽，所述夹持板两相对设置在安装槽内且与其宽度方向同向，所述支撑台内设有空腔，所述空腔内设有驱动两夹持板沿安装槽长度方向相对移动的码全组件，所述支撑台的上表面位于安装槽的两侧均布设有若干中部压紧组件，所述支架上设有驱动支撑台沿其高度方向移动的升降组件以及驱动支撑台沿其长度方向移动的驱动组件。

通过上述技术方案，首先将多个工件依次并列放在安装槽内，利用码全组件驱动两个夹持板相互靠近，进而可将多个工件固定在安装槽内；其次利用中部压紧组件对多个工件的中部上表面进行压紧，提高了对工件加工过程中的稳定性；然后利用升降组件驱动支撑台上下移动至合适高度，使得铣盘对工件的合适高度进行加工；最后利用驱动组件驱动支撑台沿支架的长度方向移动，进而实现了铣盘对多个工件依次进行加工；采用上述结构构成的铣床，可对多个工件夹持稳定，避免在加工过程中，铝型材会发生偏移，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述支架包括两排两两相对的立柱以及设置在相邻两立柱顶端之间且与进料方向反向的横梁，所述支撑台设置在两横梁之间且沿其长度方向滑移。

通过上述技术方案，立柱和横梁组合形成的支架，对支撑台起到支撑的作用，提高了对工件加工过程中的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述码全组件包括两相对设置在空腔内且沿支撑台长度方向排布的驱动框、设置在驱动框顶壁上的滑移杆、设置在驱动框上下两内侧壁上的齿条、设置在滑移框内且与齿条啮合的间隙齿盘以及驱动间歇齿盘转动的第一电机，所述滑移杆远离驱动框的一端延伸至安装槽内并与夹持板的底壁固定连接，所述安装槽与其槽口相对的槽壁沿其长度方向设有供滑移杆滑移的滑移口。

通过上述技术方案，利用第一电机驱动间歇齿盘转动，由于滑移口对滑移杆的移动起到限位作用，进而带动两个驱动框沿支撑台的长度方向移动，从而带动两个夹持板沿安装槽的长度方向相互靠近，最终实现了夹持板对多个工件的夹持；采用上述结构构成的码全组件，可将多个工件码全夹持，避免在加工过程中，铝型材会发生偏移，提高了对工件加工过程中的稳定性，加工效率高。

本实用新型进一步设置为：所述支撑台位于空腔的内底壁上沿其长度方向设有滑轨，两所述驱动框的底壁上分别设有与滑轨相配合的滑槽。

通过上述技术方案，滑轨和滑槽的配合，对驱动框的滑移起到限位作用，提高了驱动框移动过程中的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述中部压紧组件包括分别设置在支撑台顶壁位于安装槽两侧两相对的呈l型的支撑板、设置在支撑板水平端下表面的第一气缸以及与第一气缸的活塞杆连接的柔性抵紧板，所述支撑板的竖直端固定在支撑台的顶壁上，所述支撑板的水平端朝向安装槽。

通过上述技术方案，利用第一气缸驱动柔性抵紧板下移并贴合在工件的上表面，进而可将工件压紧在安装槽内，可对工件的中部进行压紧，提高了对工件加工过程中的稳定性；通过调节柔性抵紧板上下移动的距离，可对不同高度尺寸的工件进行加工，适用范围广，加工效率高。

本实用新型进一步设置为：所述立柱的上表面设有凹槽，所述升降组件包括设置在凹槽内的第二气缸以及与第二气缸的活塞杆连接的支撑盘，所述支撑盘远离第二气缸的一端延伸出凹槽外并与横梁的下表面固定连接。

通过上述技术方案，利用第二气缸带动支撑盘延伸出凹槽外至合适高度，进而可将支撑台移动至高度，最终实现了铣盘对工件和合适高度进行加工；该升降方式，结构简单，方便操作，通过调节支撑台的高度，可对工件的不同高度位置进行加工，适用范围广，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：两所述横梁的上表面沿其长度方向设有滑移槽，所述驱动组件包括设置在横梁端壁上的第二电机、转动设置在滑移槽内的丝杆以及与丝杆螺纹配合的滑槽螺母，所述第二电机的驱动轴延伸至滑移槽内并与丝杆的一端固定连接，所述滑槽螺母的上表面与支撑台的底壁固定连接。

通过上述技术方案，利用第二电机驱动丝杆转动，由于滑移槽对滑槽螺母的移动起到限位作用，进而带动滑槽螺母沿丝杆的长度方向移动，从而带动支撑台沿横梁的长度方向移动，最终实现了铣盘对多个工件依次加工，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：两所述夹持板的相对侧壁上沿其长度方向均布设有橡胶凸棱。

通过上述技术方案，橡胶凸棱的设置，增强了夹持板与工件之间贴合的紧密度，提高了对工件夹持的稳定性，同时可避免工件的侧壁被刮坏，起到保护作用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、首先将多个工件依次并列放在安装槽内，利用码全组件驱动两个夹持板相互靠近，进而可将多个工件固定在安装槽内；其次利用中部压紧组件对多个工件的中部上表面进行压紧，提高了对工件加工过程中的稳定性；然后利用升降组件驱动支撑台上下移动至合适高度，使得铣盘对工件的合适高度进行加工；最后利用驱动组件驱动支撑台沿支架的长度方向移动，进而实现了铣盘对多个工件依次进行加工；采用上述结构构成的铣床，可对多个工件夹持稳定，避免在加工过程中，铝型材会发生偏移，提高了加工效率；

2、利用第一气缸驱动柔性抵紧板下移并贴合在工件的上表面，进而可将工件压紧在安装槽内，可对工件的中部进行压紧，提高了对工件加工过程中的稳定性；通过调节柔性抵紧板上下移动的距离，可对不同高度尺寸的工件进行加工，适用范围广，加工效率高；

3、橡胶凸棱的设置，增强了夹持板与工件之间贴合的紧密度，提高了对工件夹持的稳定性，同时可避免工件的侧壁被刮坏，起到保护作用。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是用于体现本实施例中压紧组件的结构示意图。

图3是用于体现本实施例中夹持板与安装槽之间位置关系的结构示意图。

图4是用于体现本实施例中码全组件的结构示意图。

附图标记：1、机床本体；2、铣盘；3、支架；31、立柱；32、横梁；4、支撑台；5、夹持板；6、安装槽；7、空腔；8、码全组件；81、驱动框；82、滑移杆；83、齿条；84、间隙齿盘；85、第一电机；9、中部压紧组件；91、支撑板；92、第一气缸；93、柔性抵紧板；10、升降组件；101、第二气缸；102、支撑盘；11、驱动组件；110、第二电机；111、丝杆；112、滑槽螺母；12、滑移口；13、滑轨；14、滑槽；15、凹槽；16、滑移槽；17、橡胶凸棱；18、工件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种型材铣床及其固定装置，参照图1，包括机床本体1，机床本体1上两相对设有呈水平态的铣盘2，吸盘的形状为圆盘状。

参照图1和图2，机床本体1的一侧设有支架3，支架3上设有与进料方向反向的支撑台4，支撑台4的上表面沿其长度方向设有安装槽6，安装槽6内设有两相对的夹持板5，夹持板5的长度方向与支撑台4的宽度方向同向，两个夹持板5的相对侧壁沿其长度方向均布设有若干橡胶凸棱17（图3）；将多个待加工工件18放入安装槽6内，利用夹持板5可将多个工件18进行夹持，方便铣盘2对多个工件18同时加工，提高了加工效率；橡胶凸棱17（图3）的设置，可对工件18夹持稳定，避免在加工过程中，铝型材会发生偏移。

参照图1，支架3包括两排两两相对设置在机床本体1一侧的立柱31以及设置在两相邻立柱31顶端之间的横梁32，横梁32的长度方向与进料方向反向，支撑台4设置在两横梁32之间，支撑台4沿横梁32的长度方向滑移；立柱31和横梁32组合形成的支架3，对支撑台4起到支撑作用，提高了对工件18加工过程中的稳定性。

参照图2和图3，支撑台4内设有空腔7，空腔7内设有驱动两个夹持板5沿安装槽6长度方向相对移动的码全组件8，立柱31上设有驱动支撑台4沿其高度方向移动的升降组件10，横梁32上设有驱动支撑台4沿其长度方向移动的驱动组件11，支撑台4的上表面位于安装槽6的两侧均布设有若干中部压紧组件9；首先将多个待加工工件18放入安装槽6内，利用码全组件8驱动两个夹持板5相互靠近，实现了对多个待加工工件18的夹持；其次利用升降组件10驱动支撑台4上下移动至合适高度；然后利用中部压紧组件9将工件18压紧在安装槽6内；最后利用驱动组件11驱动支撑台4沿铣盘2的直径方向移动，进而实现了铣盘2将多个工件18依次进行加工；采用上述结构构成的铣床，可对多个工件18夹持稳定，避免在加工过程中，铝型材会发生偏移，提高了加工效率。

参照图3和图4，码全组件8包括设置在空腔7内且沿支撑台4长度方向左右排布的两个驱动框81、设置在驱动框81顶壁上的滑移杆82、分别设置在驱动框81上下两个内侧壁上的齿条83、设置在滑移框内且与齿条83啮合的间隙齿盘84以及驱动间隙齿盘84转动的第一电机85，滑移杆82远离驱动框81的一端延伸至安装槽6内并与夹持板5的底壁固定连接，安装槽6与其槽口相对的槽壁沿其长度方向设有供滑移杆82滑移的滑移口12；首先将工件18放入安装槽6内；其次利用第一电机85驱动间歇齿盘转动，进而带动两个驱动框81沿支撑台4的长度方向相互靠近，从而通过滑移杆82带动两个夹持板5相互靠近，最终实现了对多个工件18（图1）的夹持；该码全方式，结构简单，方便操作，可将多个工件18稳定夹持在安装槽6内，避免在加工过程中，工件18（图1）会发生偏移，提高了加工效率。

参照图1和图3，中部压紧组件9包括分别设置在支撑台4顶壁位于安装槽6两侧两相对的呈l型的支撑板91（数量为4个）、设置在支撑板91水平段下表面的第一气缸92以及与第一气缸92的活塞杆连接的柔性抵紧板93，支撑板91的竖直端固定在支撑台4的顶壁上，支撑板91的水平端延伸至安装槽6上方；利用第一气缸92驱动柔性抵紧板93下移并贴合在工件18的上表面，可将工件18压紧在安装槽6内；柔性抵紧板93可采用橡胶材质制作形成，可避免对工件18的外表面刮坏，起到保护的作用；采用上述结构构成的中部压紧组件9，方便操作，通过控制柔性抵紧板93上下移动，可对不同高度尺寸的工件18（图1）进行压紧，适用范围广。

参照图3，支撑台4位于空腔7的内顶壁沿其长度方向设有滑轨13，两个驱动框81的底壁上均设有与滑轨13相配合的滑槽14；滑槽14和滑轨13的配合，使得支撑台4能够稳定移动，提高了支撑台4移动过程中的稳定性。

参照图2，立柱31的上表面设有凹槽15，升降组件10包括设置在凹槽15内的第二气缸101以及与第二气缸101的活塞杆连接的支撑盘102，支撑盘102远离第二气缸101的一端延伸出凹槽15外并与横梁32的下表面固定连接；利用第二气缸101带动支撑盘102延伸出凹槽15外至合适高度，进而将支撑台4移动至合适高度，从而使得铣盘2可对工件18的合适高度进行加工；该升降方式，结构简单，方便操作，通过改变支撑台4的高度，可对工件18的不同高度位置进行加工，适用范围广，提高了加工效率。

参照图2，两个横梁32的上表面沿其长度方向设有滑移槽16，驱动组件11包括设置在横梁32端壁上的第二电机110、转动设置在滑移槽16内的丝杆111以及与丝杆111螺纹配合的滑槽14螺母112，第二电机110的驱动轴延伸至滑移槽16内并与丝杆111的一端固定连接，滑槽14螺母112的顶壁与支撑台4的底壁固定连接；利用第二电机110驱动丝杆111转动，由于滑移槽16对滑槽14螺母112的移动起到限位作用，进而带动滑槽14螺母112沿滑轨13和丝杆111的长度方向移动，从而将安装槽6内的工件18依次向铣盘2方向移动，最终实现了铣盘2对多个工件18依次加工，提高了加工效率。

工作过程：首先将多个工件18依次并排放在安装槽6内，利用第一电机85驱动间歇齿盘转动，进而带动两个驱动框81相互靠近，从而带动两个夹持板5相互靠近，最终实现了对多个工件18夹紧；其次利用第一气缸92驱动柔性抵紧板93下移并贴合在工件18的上表面，进而可将工件18压紧在安装槽6内；然后利用第二气缸101驱动支撑台4上下移动至合适位置，使得铣盘2对工件18的合适高度进行加工；最后利用第二电机110驱动丝杆111转动，进而带动支撑台4沿横梁32的长度方向移动，最终实现了铣盘2对多个工件18依次进行加工。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。