单面焊双面成型焊接小车的制作方法

本实用新型申请属于钢板焊缝技术辅助装置的技术领域，具体公开了单面焊双面成型焊接小车。

背景技术：

焊接技术应用在石油、化工、船舶等许多行业中，是现代工业制造中不可缺少的热加工成型技术。通常在生产设备的过程中，总是先生产制造出设备的组装部件，然后再将组装部件进行拼接，为了使各个组装部件固定牢靠，需要将组装部件之间进行焊接，可见，焊接是一种工业生产中实现零部件之间固定的常见方式。比如在生产制造垃圾焚烧炉的过程中，由于垃圾焚烧炉体积较大，即便是小型的焚烧炉都是先生产出焚烧炉的各个组成部件，然后再将各个组成部件焊接固定。

通常垃圾焚烧炉的大部分组成部件为钢板，而钢板与钢板之间的连接通常是通过焊枪焊接固定，在钢板的焊接过程中，需要在两块钢板之间预留一定距离的焊缝，使焊枪上的焊条熔化在焊缝中，待熔化后的焊条冷却后就能够使两块钢板之间牢固的连接成一体。

现有焊接技术中通常是由人工拿着焊枪对准钢板之间的焊缝，非常的不方便，人工劳动强度大；并且为了使钢板之间连接得更加的牢固，通常需要将第一次焊接的钢板翻转至另一面，再继续进行焊接，这样就需要经过两次且分别对钢板的两面进行焊接才能实现钢板与钢板之间牢固连接。针对该问题，发明人发明了一种只需要在钢板的单面焊接就达到对钢板双面焊接效果的工艺，针对该工艺发明人发明了一种安装钢板的辅助装置，利用该辅助装置来解决钢板单面焊接的工艺中需要固定钢板位置的问题，并且解决现有技术中需要手持焊枪对钢板进行焊接的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供单面焊双面成型焊接小车，旨在为钢板单面焊接实现双面焊接效果的焊接工艺提供一种辅助装置，并能实现自动焊接钢板，降低人工劳动强度。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：单面焊双面成型焊接小车，包括安装台，所述安装台顶端固定连接有安装板，所述安装板开设有焊接孔，所述焊接孔为通孔，所述安装板下方设有放置板，所述放置板与安装台固定连接；所述安装板一侧设有导轨，所述导轨底部固定连接有底板，导轨通过底板与安装板固定连接，导轨与焊接孔平行设置，所述导轨上滑动连接有移动车，所述移动车连接有焊枪。

本基础方案的工作原理和有益效果在于：

1.本技术方案中放置板位于安装板下方，且放置板和安装板均与安装台固定连接，放置板与安装板之间有间隙，钢板可以从放置板与安装板之间的间隙插入并放置在放置板表面，在放置钢板的时候可以从放置板的两侧分别将两块需要进行焊接的钢板进行放置。本技术方案中安装板上开设的焊接孔能够供焊枪通过，使焊枪沿着焊接孔的长度方向对放置板上的钢板进行焊接处理，从而为焊接工艺提供了一种安装钢板的辅助装置。

2.本技术方案中在安装板一侧设置的导轨能够使移动车在导轨上滑动，焊枪固定在移动车之后，能够顺着移动车的移动而自动沿着焊接孔长度方向移动，从而实现对钢板进行自动焊接，避免了需要人工手拿焊枪对钢板进行焊缝处理，从而降低了人工劳动强度，并且采用该方式能够使钢板之间的焊缝位置更加准确。

进一步，所述移动车的顶端固定连接有连接板，所述连接板远离移动车的一端位于焊接孔的上方，连接板上开设有用于安装焊枪的安装孔，所述安装孔与焊接孔的轴线位于同一平面。

本技术方案中连接板能够实现安装焊枪，相比于将焊枪直接与移动车固定连接，本技术方案中连接板的设置能够避免焊枪在移动的过程中与安装板接触，从而避免对移动车产生障碍而导致移动车运动受阻。

进一步，所述导轨的纵截面为等腰梯形。

相比于将导轨的纵截面设置成长方形结构，本技术方案中将导轨的纵截面设置成等腰梯形结构时能够减小移动车的车轮与导轨之间的摩擦，从而减小了移动车的车轮磨损。

进一步，所述底板至少设有两个。

底板的设置能够增强导轨的稳固性和抗压性。

进一步，所述安装板顶端固定连接有支撑板，所述底板与支撑板固定连接。

本技术方案中通过设置支撑板，使底板与支撑板固定，这样的设置更加便于操作人员安装和维修导轨，避免频繁更换安装台。

进一步，所述放置板的顶端开设有条形槽，所述条形槽与焊接孔正对设置，所述条形槽内滑动连接有基板，所述基板外侧还套接有至少一个隔套，所述基板和隔套用于确定钢板的焊缝距离。

本技术方案中的基板能够确定两个钢板之间的焊缝距离，并且在实际操作的过程中还可以通过取放基板上套接的隔套来确定不同距离的焊缝，另外本技术方案中基板能够在条形槽内滑动，从而适应不同尺寸规格的钢板之间的焊接。

进一步，所述基板底部固定连接有滑块，基板通过滑块与条形槽滑动连接。

滑块的设置避免了基板与条形槽的直接接触，减少了基板的磨损。

进一步，所述滑块的一侧固定连接有拉杆，所述拉杆远离滑块的一端穿出放置板的侧壁。

拉杆的设置能够便于操作人员根据钢板的不同尺寸规格在放置板的外侧调整基板的位置。

进一步，所述安装板上设有多个用于压紧钢板的压紧杆，所述压紧杆与安装板螺纹配合。

本技术方案中可以通过压紧杆对钢板的表面进行压紧，防止放置板上的钢板出现松动。

进一步，所述压紧杆靠近放置板的一端固定连接有压板。

本技术方案中压板与钢板的接触为面接触，对钢板压紧的效果更好。

附图说明

图1为本实用新型单面焊双面成型焊接小车实施例一的俯视图；

图2为图1的左视图；

图3为图1中a-a处的剖视图；

图4为本实用新型单面焊双面成型焊接小车实施例二的俯视图；

图5为图4中b-b处的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：安装台1、安装板2、支撑板3、焊接孔4、底板5、导轨6、移动车7、连接板8、焊枪9、压紧杆10、压板11、放置板12、条形槽13、基板14、滑块15、拉杆16。

实施例一

实施例一基本如附图1-3所示：一种单面焊双面成型焊接小车，包括安装台1，本实施例中安装台1设有两个，两个安装台1之间固定连接有安装板2，安装板2的两端分别与两个安装台1焊接。

结合图3所示，安装板2的下方设有放置板12，放置板12的两端分别与两个安装台1焊接，放置板12与安装板2之间留有用于插入钢板的缝隙。

安装板2沿其长度方向上设有焊接孔4，焊接孔4为通孔结构，且焊接孔4与安装板2平行设置。安装板2上设有多个压紧杆10，本实施例中压紧杆10为螺栓，压紧杆10与支撑板3垂直且贯穿于支撑板3的上下表面，压紧杆10与支撑板3螺纹连接。为了使压紧杆10与钢板的接触更紧密以及压紧效果更好，本实施例中在压紧杆10的底端焊接有压板11

结合图2所示，焊接孔4的两侧设有两个支撑板3，支撑板3与安装板2焊接。安装板2的左侧设有两个导轨6，本实施例中导轨6的纵截面呈等腰梯形结构，导轨6底部设有底板5，底板5与导轨6焊接，两个导轨6通过底板5连接为一体。以图2所示的方位为基准，底板5的右端与支撑板3的外侧焊接而成。

两个导轨6滑动连接有移动车7，移动车7连接有电机，移动车7通过电机的驱动而在导轨6上滑动。移动车7的顶端焊接有连接板8，连接板8右端位于焊接孔4的上方，且在连接板8上开设有安装孔(图中未画出)，该安装孔为通孔结构，连接板8上的安装孔与焊接孔4上下正对设置，即连接板8上的安装孔的轴线与焊接孔4的轴线位于同一条直线上。焊枪9通过安装孔用螺栓安装在连接板8上。

具体实施过程如下：将需要进行焊接的两块钢板分别从放置板12与安装板2之间的间隙插入至放置板12的表面，然后调整好两块钢板之间的焊缝距离后，旋动压紧杆10，使压紧杆10底端的压板11与钢板的表面紧密接触，从而实现对钢板的固定。当钢板的位置固定后，启动电机，使移动车7在导轨6上滑动，从而带动连接板8上的焊枪9沿着焊接孔4的长度方向滑动，焊枪9对两块钢板进行焊接处理。

实施例二

如图4和图5所示，一种单面焊双面成型焊接小车，与实施例一的区别在于：放置板12上开设有条形槽13，条形槽13与焊接孔4平行设置，条形槽13内滑动连接有滑块15，滑块15顶端焊接有基板14，基板14通过滑块15与条形槽13滑动连接，滑块15的一侧焊接有拉杆16，拉杆16与滑块15垂直设置，且拉杆16远离滑块15的一端穿出放置板12，便于操作人员在外部拉动基板14滑动。

基板14上可以套接多个隔套(图中未画出)，多个隔套之间相互嵌套，每一个隔套代表一种规格的焊缝距离，在实际操作的过程中通过取放基板14上套接的隔套来确定不同距离的焊缝，非常的方便。而且可以通过拉杆16使基板14在条形槽13内滑动，从而来适应不同尺寸规格的钢板。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。