管件张力减径时的壁厚控制的制作方法

1.本发明涉及一种控制装置，其用于控制轧制管件用的张力减径轧机，所述张力减径轧机具有多个沿所述管件的输送方向依次相继布置的轧制机架和布置于出料侧壁厚测量器。


背景技术：

2.在生产无缝管件时使用张力减径轧机，其具有沿管件的输送方向依次相继布置的轧制机架。随着管件直径从机架至机架的减小所述管件的沿轴向拉伸，与此同时，所述管件的材料重量沿轧制方向增加。相应地，沿轧制或输送方向从机架至机架的轧机转速也必然增加。所述直径减小也与所述管件壁厚的变化相关。在相邻机架之间的转速差较大的情况下，所述拉伸会强到使所述管件壁厚减小。反之，在转速差较小的情况下，所述管件壁厚增加。
3.尤其是由于进入所述张力减径轧机的轧件的壁厚波动，从所述张力减径轧机离开的经轧制的轧件也会具有壁厚波动。这种波动的原因例如是参差的轧制条件，像是例如轧制温度的变化、在运行中处于上游机组中的工具的不均匀磨损等。由于所述原因，张力减径轧机装备有调节系统，用于控制最终的壁厚或者改善公差。
4.已知的技术方案是通过有针对性的改变轧制机架的转速来影响要轧制的管件的拉伸。例如，将进入的管件的区段轧制为具有相对额定值过厚的壁，那么通过陡变的转速曲线、即通过相邻轧制机架之间的转速差升高，使得所述拉伸增强并且进而使所述壁厚以更高程度减小。在其他情况下，若一区段被轧制为具有相对额定值过薄的壁，那么可通过平缓的转速曲线使张力减径轧机中的瞬时拉伸减弱。以这种方式来补偿进入的管件的壁厚波动、进而使最终的管件壁厚均匀并且改善轧制质量。
5.已知的、为了补偿初始管件的壁厚波动对所述轧制机架的速度调节需要用于检测进入所述张力减径轧机的管件的壁厚的测量站。那么，德国文献de2947233a1描述了一种用于调节张力减径轧机的总厚度等级的调节装置。在进料侧设有壁厚测量装置、例如同位素辐射测量器。类似的技术由美国文献us3496745a已知。二者均使用在进料侧的射电壁厚测量，借助于其建立调节回路或者对所述轧制机架的转速进行预控制。在实践中，除了在进料侧的壁厚测量还需要在出料侧的壁厚测量，以对所述壁厚调节进行结果控制。除此以外，出料侧的壁厚测量对于正确检测变厚的管件端部是必须的。
6.设置进料侧和出料侧壁厚测量器与高昂的置办成本和运行成本相关。此外还有运行问题和安全方面的问题，尤其是在使用射电测量器的情况下，所述射电测量器使用强放射性的辐射源。这导致在实践中，张力减径轧机经常放弃连续的壁厚测量并且因此无法实现局部的壁厚控制。。


技术实现要素：

7.本发明的任务在于改进张力减径轧机中的壁厚控制。
8.该任务通过具有权利要求1的特征的控制装置、以及具有权利要求10的特征的方法来解决。有利的改进方案由从属权利要求、下文对本发明的介绍以及对优选实施例的描述得出。
9.按照本发明的控制装置用于控制轧制管件用的张力减径轧机。所述管件优选为由金属材料制成的无缝的圆柱形管件。所述张力减径轧机具有多个沿所述管件的输送方向依次相继布置的轧制机架。进入所述张力减径轧机的、要轧制的管件穿过所述轧制机架，由此凭借适当的转速曲线实现所述管件沿纵向的拉伸并且实现所述管件壁厚的变化。所述张力减径轧机还具有至少一个出料侧壁厚测量器，其用于测量从最后一个轧制机架离开的管件的壁厚，所述壁厚在此也称作“出料侧壁厚”。在此和在下文中，只要没有其他说明，术语“前”和“后”指的是所述管件的输送方向。因此，所述出料侧壁厚测量器用于测量经轧制的管件的壁厚。为此目的，所述出料侧壁厚测量器优选直接地或至少尽可能近地布置在所述最后一个轧制机架之后。所述测量优选以无接触的方式进行。所述测量基于射电原理。因此，所述出料侧壁厚测量器可具有辐射体、例如铯辐射体和探测器，它们设置为，由所述探测器测量从所述辐射体发射出的射线在穿过管件横截面(垂直于纵向)之后的衰弱。然后，所述管件的出料侧壁厚也可通过其他方式测量。在这种情况下尤其也包括间接测量方法，所述间接测量方法不直接测量壁厚，而是测量一个或多个其他物理参数，由所述物理参数能计算出所述壁厚。
10.按照本发明，所述控制装置从壁厚测量器接收测量数据，所述测量数据表征从最后一个轧制机架离开的管件的一个或多个出料侧壁厚。所述测量数据的传输优选以电子方式、例如以数字方式借助于电缆实现或以无线方式实现。所述测量数据能以合适的物理单元表示所述壁厚，或者作为备选方案包括下述信息，由所述信息可由所述控制装置得出所述壁厚。优选地，所述测量数据包括多个局部壁厚，即，沿一个并且是同一个管件的长度延伸方向的多个壁厚。一组多个壁厚关于所述管件的局部部位或局部轴向位置的函数的也称为“壁厚分布”。在此，所述壁厚分布能以不同方式表示和/或以内部方式体现，例如离散地、半连续地或连续地(例如借助于可持续微分的函数)。通过按照时间周期或以其他方式测量以确定速度从最后一个轧制机架离开的管件的多个出料侧壁厚关于时间的函数，可在壁厚测量器或在控制装置中生成该经轧制的管件的壁厚分布。
11.所述控制装置还由所接收的测量数据获得一个或多个进料侧壁厚。这可通过下述方式进行，即，将所测量的出料侧壁厚用作模型计算、例如物料流模拟的初始条件，或者以其他方式、优选以迭代方式进行逆运算。这样获得的理论进料侧壁厚不必与实际的进料侧壁厚精确一致。其应用(将在下文进一步描述)若能改进轧制质量、尤其若能使出料侧壁厚分布均匀就足够了。如上文关于所测量的出料侧壁厚所描述的那样，由理论导出的进料侧壁厚可由控制装置获得或计算出理论进料侧壁厚分布。
12.所述控制装置在考虑到所述理论进料侧壁厚的情况下控制一个或多个轧制机架。为此目的优选地，所述控制装置以无线方式或通过电缆向所述轧制机架给出电信号或命令。众轧制机架优选可单独操控或调节，然而其也可以按组操控。术语“操控”、“调节”等在此尤其包括对所述轧制机架的工作辊转速的控制，然而也可包括对更多的或其他轧制参数的控制，所述参数比如为轧制压力、工作辊的起动等。
13.所提出的基于由所测量的(多个)出料侧管件壁厚得到(多个)进料侧管件壁厚的
逆算法的技术方案，通过考虑到进料侧壁厚波动的方式，提供了所述张力减径轧机的投资和运行成本与轧制精确性提升之间的折中方案。本发明能够降低测量技术要求，而不必放弃基于进料侧壁厚的控制。以这种方式能应用所述张力减径轧机的常规局部壁厚控制，其中，替代经测量的进料侧壁厚地，可将经逆算的壁厚作为输入信号。应注意的是，在有用于进料侧壁厚测量的技术手段时，所述逆算也是有意义的。一方面，在这种情况下能够在所述进料侧壁厚测量发生意外故障时消除干扰状况，而不必中断或中止设备运行。另一方面，由所述经逆算法计算的与在进料侧测量的管件壁厚之间的比较可进行控制模型的调整和/或故障检测。在控制模型或控制装置的修正函数的情况下，即，由用于确定的进料侧壁厚分布的控制模型获得的转速曲线在反算中可用于由出料侧壁厚曲线又获得进料侧壁厚或进料侧壁厚分布。在实际的进料侧壁厚分布和经逆算的进料侧壁厚分布之间的更大差异表明控制系统中的错误。
14.优选地，所述控制装置由在理论上获得的进料侧壁厚确定与一个或多个额定值的误差。由所述误差能够对所述轧制机架的工作参数进行修正，从而实现动态的壁厚控制。
15.优选地，对一个或多个轧制机架的控制至少包括对工作辊自身的转速调节和/或转速修正。例如，如果进入的管件的区段轧制为其壁厚按照逆算法比额定值大或假定比额定值大，那么通过陡变的转速曲线、即通过相邻轧制机架之间的转速差升高，使得所述拉伸增强并且进而使所述壁厚以更高程度减小。在其他情况下，如果一区段轧制为其壁厚按照逆算法比额定值小或假定比额定值小，那么可通过平缓的转速曲线降低张力减径轧机中的瞬时拉伸。以这种方式来补偿进入的管件的壁厚波动、进而使最终的管件壁厚均匀。
16.优选地，所述控制装置将理论上获得的进料侧壁厚用于一个或多个后续管件的壁厚控制。在此，术语“后续”是相对于作为所述逆算法的基础的管件(类似地，多个管件)而言的。例如在最简单的情况下，所述以逆算法得到的管件壁厚分布或由多个计算出的管件壁厚分布的平均值被采纳作为后续管件的实际管件壁厚分布的近似。凭借将所述理论分布作为基础或作为输入，进行所述轧制机架的动态转速修正。
17.优选地，所述控制装置由所述理论上获得的进料侧壁厚对后续管件的壁厚、优选地对壁厚分布进行预测。如此，所述预测例如包括对周期性反复的和/或统计的规律性的分析。例如，在连续管件的等同部位可出现相似的壁厚误差，或者壁厚分布在一定数量的管件后重复出现。出于该原因，所述控制装置优选根据这样的特征、比如所有管件共同具有的或周期性重复出现的特性来研究经计算的进料侧管件壁厚分布，并且由此预测后续管件的壁厚分布。以这种方式能够改善所述经计算的进料侧壁厚分布的精确性。从该优选的实施例来看有意义的是，当在管件壁厚分布中和/或通过上游机组中位于循环运行中的工具数量以一定可靠性辨识出规律性，所述控制装置才以轧制机架的修正转速开始。识别出的模型和系统错误也可报告给轧机操作者，从而能识别张力减径轧机中在先的机组中可能发生的问题。
18.优选地，所述控制装置还比较所述理论上获得的进料侧管件壁厚和所测量的出料侧管件壁厚。通过这种比较，一方面能进行所述逆算法或预测的合理性测试，而另一方面能进行对控制装置的控制性能的自适应修正，以进一步优化轧制结果。
19.预测质量和/或轧制质量的进一步提升可通过下述方式实现，即，将经计算的进料侧管件壁厚分布修正为经测量的进料侧壁厚平均值。这样的壁厚平均值例如可通过测量进
入的管件的重量、长度和/或直径来获知，因此在技术上相对简单且低成本地获知。
20.优选地，所述张力减径轧机还具有进料侧壁厚测量器，其设置为测量进入第一个轧制机架的管件的进料侧壁厚，其中，所述控制装置在这种情况下比较所测量的进料侧壁厚和所述理论上获得的进料侧壁厚。因此，按照所述优选实施例，在所述第一个轧制机架上游布置有壁厚测量器。一方面，在这种情况下能够在所述进料侧壁厚测量发生意外故障时消除干扰状况，而不必中断或中止设备运行。另一方面，由所述经逆算法计算的与在进料侧测量的管件壁厚之间的比较可进行控制模型的调整和/或故障检测。
21.用于轧制管件的张力减径轧机具有多个沿所述管件的输送方向依次相继布置的轧制机架、至少一个出料侧壁厚测量器和根据前述实施方式所述的控制装置，所述出料侧壁厚测量器测量从最后一个轧制机架离开的管件的出料侧壁厚。
22.按照本发明的方法用于控制轧制管件用的张力减径轧机，所述张力减径轧机具有多个沿所述管件的输送方向依次相继布置的轧制机架和至少一个出料侧壁厚测量器，所述出料侧壁厚测量器测量从最后一个轧制机架离开的管件的出料侧壁厚，其中所述方法具有：借助于所述壁厚测量器测量管件的一个或多个出料侧壁厚；由所测量的出料侧壁厚在理论上获得或计算在进入第一个轧制机架之前的状态下，所述管件的一个或多个进料侧壁厚、优选进料侧的壁厚分布；并且在考虑在理论上获得的进料侧壁厚的情况下，控制一个或多个所述轧制机架。
23.关于所述控制装置以及张力减径轧机所描述的特征、技术效果、优点以及实施例类似地适用于所述方法。
24.本发明的其他优点和特征由下文对优选实施例的描述得出。以下描述的特征可单独实现或与一个或多个上述特征以组合的方式实现，只要不与上述特征相矛盾。下文参照附图对优选的实施例进行描述。
附图说明
25.图1是具有出料侧壁厚测量装置的张力减径轧机的示意图；
26.图2是将示例性的管件壁厚表现为沿所述管件轴向的位置函数的图表，以阐释计算进料侧的管件壁厚分布的迭代方法。
具体实施方式
27.接下来根据图1描述优选的实施例。
28.图1是张力减径轧机1的示意图。张力减径轧机1具有多个、在此示例性地为十个轧制机架10。众轧制机架10优选能分别单个操控。轧制机架10的工作辊(在图1中未示出)的转速尤其可单独调整。
29.对轧制机架10的操控通过控制装置2实现，所述控制装置优选为基于计算机的。如有必要，控制装置2负责操控张力减径轧机1的其它部件。应注意的是，术语“控制装置”包括用于控制张力减径轧机1的中心结构和分散结构。因此，控制装置2不必位于张力减径轧机1处或者不必为其组成部分。此外，控制任务、数据处理步骤等分配给不同的计算装置，那么所述不同的计算装置以其整体称为“控制装置”。此外，控制装置2与待控制部件的通信即可物理地通过电线实现也可无线地实现。
30.为了对管件r进行轧制，所述管件沿输送方向f穿过张力减径轧机1。在进入张力减径轧机1之前，管件r具有进料侧壁厚s
l
，所述进料侧壁厚可沿管件r的纵向延伸方向、即局部地波动。从最后一个轧制机架10离开时，管件r具有改变了的壁厚s
r
。
31.出料侧壁厚s
r
借助于壁厚测量器20测量，其例如为射电测量器。所述测量优选以无接触的方式、例如以如下方式实现，即，测量从辐射体、比如铯辐射体发射出的射线。然后，管件r的出料侧壁厚s
r
也可通过其他方式测量。在这种情况下尤其也包括间接测量方法，所述间接测量方法不直接测量壁厚，而是测量一个或多个其他物理参数，由所述物理参数能计算出所述壁厚。
32.如有必要，除了出料侧壁厚测量也可测量其他参数，例如所述管件r的、借助于速度测量器21和22测量的进料侧速度和/或出料侧速度、所述管件r的进料侧重量和/或出料侧重量等。这种技术手段在图1中出于清晰起见而被省去。
33.壁厚测量器20的、以及必要时还有其他测量站的测量值被传输给控制装置2。在这种情况下，测量在时间上基本上可连续地或离散地、即按照时间周期进行。
34.经测量的出料侧管件壁厚s
r
(一般称为出料侧测量的管件壁厚分布)被控制装置2用于从理论上推断出进料侧管件壁厚s
l_t
(一般称为进料侧管件壁厚分布)。这样的逆算法例如可借助于将在下文中详细描述的物料流模拟进行。
35.那么，经计算的或经模拟的进料侧管件壁厚分布被控制装置2用作输入参数，所述输入参数用于后续管件r或管件区段的局部壁厚控制。例如在最简单的情况下，所述以逆算法得到的管件壁厚分布或由多个计算出的管件壁厚分布的平均值被采纳作为实际管件壁厚分布的近似。凭借将所述理论分布作为基础，进行轧制机架10的动态转速修正。
36.在实践中已证实，管件壁厚的误差可具有规律性的、尤其是循环式或周期式特征。例如，在连续的管件r的等同部位处出现相似的壁厚误差，或者壁厚分布在一定数量的管件r后重复。第一种情况例如当存在由加热预制材料导致的问题时出现，所述问题表现在管件r的进料侧壁厚s
l
上。第二种情况例如当上游机组的单个工具、比如穿孔顶头或轧杆磨损或比其他部分损耗更多时出现。由于在上游机组中，这样的工具经常在循环运行中使用，因此磨损的工具以及由其导致的壁厚误差以一定的周期性出现，所述周期性对应于在循环运行中使用的工具数量。出于所述原因，控制装置2优选根据这样的特征、比如所有管件r共同具有的或周期性重复出现的特征来研究经计算的进料侧管件壁厚分布，并且由此预测后续的管件r的壁厚分布。以这种方式能够改善所述经计算的壁厚分布的精确性。
37.从该优选的实施例来看有意义的是，当在管件壁厚分布中和/或通过上游机组中位于循环运行中的工具数量以一定可靠性辨识出规律性，控制装置2才通过接入轧制机架10的修正转速开始。
38.预测质量的进一步提升可通过下述方式实现，即，将经计算的进料侧管件壁厚分布修正为经测量的进料侧壁厚平均值。这样的壁厚平均值例如可通过测量进入的管件r的重量、长度和直径来获知，因此在技术上相对简单且低成本地获知。
39.按照另一实施例，可由控制装置2进行所述经计算的进料侧管件壁厚s
l_t
与经测量的进料侧管件壁厚s
l
之间的比较。通过这种比较，一方面能进行所述逆算法或预测的合理性测试，而另一方面能进行对控制装置2的控制性能的自适应修正，以进一步优化轧制结果。由此，使用持续时间和/或为了壁厚误差而进行的转速变化的值例如能自动适应轧制机
架10。
40.所提出的基于由出料侧管件壁厚s
r
得到进料侧管件壁厚s
l_t
的逆算法的技术方案，在争取考虑到进料侧壁厚波动的情况下，提供了所述张力减径轧机的投资和运行成本与轧制精确性提升之间的折中方案。在理论上获得的进料侧壁厚s
l_t
不必与实际的进料侧壁厚s
l
精确一致。只要其应用能够提升轧制质量就足够了。
41.所介绍的逆算法在下述情况下也是有意义的，即，存在用于进料侧管件壁厚测量的技术手段。一方面，在这种情况下能够在所述进料侧壁厚测量发生意外故障时消除干扰状况，而不必中断或中止设备运行。另一方面，由所述经逆算法计算的与在进料侧测量的管件壁厚之间的比较可进行控制模型的调整和/或故障检测。
42.此外参照图2提供一种用于计算进料侧管件壁厚分布的方法。为此目的，所述控制装置设置为将进入的管件壁厚归为所述经测量的出料侧管件壁厚。在这种情况下，边界条件为张力减径轧机1的轧制机架10的转速调整，因为其确定了轧制牵引和拉伸。为了区分，所述进料侧管件r也称为“管坯”。
43.凭借已知的计算方法可计算出张力减径轧机的转速，以由预先规定的进料侧管坯壁厚轧制出所期望的关闭壁厚，例如参照：作者h.biller在《管件制造(herstellung von rohren)》期刊中的《管件减径，理论和应用(das reduzieren von rohren,theorie und anwendung)》”，杜塞尔多夫，1975年，第48至63页。
44.所述计算方法是可逆的，即，在预先规定管件壁厚并且已知转速的情况下，能计算出所属的进料侧管坯壁厚。简单地讲，执行由轧制转速和管件壁厚计算出进料侧管坯壁厚的反函数：
45.s
l
＝f
‑1(n
i
，s
r
)
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(1)
46.在此，s
l
表示所述管坯的进料侧壁厚，n
i
表示第i各轧制机架10的轧制转速，并且s
r
表示管件r的出料侧壁厚。
47.在最简单的情况下，所述反函数通过试错法解开，即，通过实验性地预先规定管坯壁厚来解开。由此计算出转速范围，以从所采用的管坯壁厚得到所述管件壁厚。如果所算出的转速与目标转速有偏差，就改变所述管坯壁厚，直至达到所期望的转速范围，或者至少使预先规定值与经计算的转速范围之间的偏差低于误差阈值。
48.然而，这个相对简单的方法并不适合于计算局部壁厚分布。原因尤其在于张力减径轧机1的轧制转速在时间上通常不是恒定的，而是受制于时间变量，以对张力减径轧机1中的拉伸施加有针对性的影响，例如用于管件增厚或局部壁厚调节的控制。因此，在经计算的管坯壁厚没有大误差的情况下，上述转速计算的逆算不是必须立即进行。
49.然而，由所述经测量的管件r的壁厚分布计算管坯壁厚分布可通过迭代方式和简单的测量技术手段来改进。按照一实施方式，参照图1，除了出料侧壁厚测量器以外，还设有优选以无接触的方式工作的且直接设置在张力减径轧机1之前和之后的两个速度测量器21、22，其中一个设置在张力减径轧机1的进料侧，而其中另一个设置在出料侧。这样的测量器成本相对合理，并且保养和维修较简单。两个速度测量器21、22的测量值在时间上同步地被提供给控制装置2的测量数据存储器。速度测量器21、22的目的是精确检测穿过张力减径轧机1的材料流。
50.参照图2，就所述出料侧壁厚测量器20而言，其向控制装置2提供管件r的区段式壁
厚分布，其中，对于长度l
j
中的小的管件区段j来说给出平均的壁厚s
j
，其在所述区段j内被视作恒定的。
51.那么按照所提出的方法，首先分析所述轧制转速的时间常数。对于每个轧制机架10，确定在管件r的轧制期间的平均轧制转速：
[0052][0053]
在此，表示在轧制期间第i个轧制机架10的平均轧制转速，n
i
(t)表示在时刻t第i个轧制机架10的轧制转速，t
ges
表示管件r的整体轧制时间。
[0054]
为了形成所述平均值所需的实时轧制转速由控制装置2例如从驱动马达调节机构的数据存储器提取。
[0055]
下一步，所述系统研究轧制机架10的轧制转速与相应平均值的最大误差：
[0056][0057]
如果所述值小于公差下限、例如低于1％，那么就认为在轧制期间的轧制转速是足够稳定的，并且对于长度l
j
的每个管件区段和壁厚s
rj
来说，可开始管坯壁厚s
lj
的逆算：
[0058][0059]
如果所述轧制转速具有不容许的变化幅宽，则将所述转速曲线逐段分配为众时间区段，直至在众子区域内，实时转速仅以很小的程度偏离平均转速，即，可能满足按照上文公式(3)提出的标准。
[0060]
为此以如下方式进行：
[0061]
‑
由出料侧的管件壁厚分布形成整个管件r的平均管件壁厚，例如根据下述方程：
[0062][0063]
在此，l
j
表示所测量的、具有壁厚s
rj
的管件区段j的长度，并且表示所述管件的总长度。
[0064]
现在借助于平均管件壁厚，在第一方程中，借助于所述反函数形成平均管坯壁厚和平均轧制转速：
[0065][0066]
所述平均管坯壁厚虽然可能是有误差的，但是作为起始值用于进一步的方程解细化。
[0067]
‑
管件r和管坯分别划分成相同数量的等同子容积。对于管件r可直接使用出料侧壁厚测量的测量值：
[0068]
[0069]
在此，v
k
表示测量值区段m至n之间的第k个子容积，d
r
表示管件直径。
[0070]
对于所述管坯，所属的子容积借助于在第一步中近似得出的管坯壁厚形成：
[0071][0072]
在此，x
n
，x
m
为所述管坯的长度坐标，并且d
l
为管坯直径。
[0073]
于是可通过进料侧的速度测量器21确定时刻t
m
，在该时刻，在长度坐标x
n
‑
x
m
之间的所述管坯区段或子容积v
k
进入张力减径轧机1。此外，借助于出料侧壁厚测量器20和出料侧速度测量器22的测量值可确定时刻t
n
，在该时刻，所述子容积v
k
离开所述张力减径轧机。由于金属材料变形适用体积不变定律，通过观察所述众容积，出料侧的管件区段明确地配属于进料侧的管坯区段。
[0074]
‑
在下一步中，确定子容积中的管件r的平均壁厚：
[0075][0076]
接着，在所述子容积v
k
穿过期间，对于每个轧制机架10确定其平均转速：
[0077][0078]
于是对于每个区段k检查在该区段内的转速是否足够稳定。类似于公式(3)的误差标准，现在仅对时间区段t
m
至t
n
内的转速误差进行处理。与相应平均转速的误差过大的时间区段按照公式(7)至(10)所示的处理方式进一步划分。所述划分可被重复，直到无法预期结果会进一步改善为止。
[0079]
‑
接着，获得每个出料侧所测量的管件壁厚与一组所属的经平均的轧制转速的从属关系，所述经平均的轧制转速根据误差标准(3)在容许的波动范围内代表在轧制所述管件区段时刻的实际转速曲线，或者其与实际转速曲线的误差无法再缩小：
[0080][0081]
那么借助于所述从属关系可通过所述反函数计算管坯壁厚曲线：
[0082][0083]
所提出的方法仅为示例性的并且可被调整，只要在考虑所获得的进料侧壁厚的情况下能实现对一个或多个轧制机架10的控制。
[0084]
只要能应用，在上述实施例中示出的所有单独特征可相互组合和/或交换，而不会背离本发明的范围。
[0085]
附图标记列表：
[0086]
1 张力减径轧机
[0087]
2 控制装置
[0088]
10 轧制机架
[0089]
20 壁厚测量器
[0090]
21 进料侧速度测量器
[0091]
22 出料侧速度测量器
[0092]
r 管件
[0093]
f 输送方向
[0094]
s
l 管件的进料侧壁厚
[0095]
s
l_t 管件的理论上获得的进料侧壁厚
[0096]
s
r 管件的出料侧壁厚