双筒过滤器换向阀阀芯筒体焊接定位装置的制作方法

本实用新型属于双筒过滤器换向阀技术领域，具体涉及一种双筒过滤器换向阀阀芯筒体焊接定位装置。

背景技术：

双筒过滤器安装于液压系统的低压管路和回油管路中，双筒过滤器主要由筒体a、筒体b、换向阀、压力平衡阀、滤芯等部件组成，通过换向阀在两筒体之间实现不停机切换而更换滤芯。双筒过滤器应用广泛，种类繁多，流量小的主要使用铸件阀体，金属滑块密封的六通换向阀，适合大批量生产，但是结构笨重。流量大的有的使用两个三通换向阀，密封可靠，但是连接和切换操作较为复杂，有的直接使用标准六通换向阀实现切换，造价较高。

液压系统对油液的清洁度要求较高，由于清洁度要求高，过滤器清洗较频繁，而且要求不停机工作对过滤器滤芯进行清洗。双筒过滤器重要的一点是中间阀体的切换，要求切换轻便且密封性能好，大流量双筒过滤器因通径较大，中间阀体的结构设计是个难点。目前存在的产品多采用瓦片式硬密封的结构，这种结构要求瓦片式凸轮加工精度高，装配难度大，且密封效果差，造成过滤器工作时内泄，污染系统。

为了减小机加工和焊接过程中的变形量，首先考虑增加套筒厚度。增大外径，阀体整个尺寸就会加大，成本势必增加，连接系统时可能还需要考虑变径；减小内径，会牺牲流量，并不是很好的方法。然后考虑阀芯与套筒之间再增加一道轴向端面密封，理由如下：1、密封圈径向密封对套筒和阀芯的精度要求高，而且压缩量受到限制，过小，压力达不到；过大，阀芯进入套筒的摩擦力增大，手柄搬不动，轴向密封则不存在这种情况，而且压缩量随系统压力增大而增大，耐压也就越大；2、现场维修产品时常常发现过滤器换向阀换向时，需要反复搬动手柄带动凸轮振动几次阀芯才能搬动手柄，说明阀芯在凸轮到达死点位置后，又往套筒内运动了一段很小的距离，另外在系统调试时，时常能听到阀芯撞击关闭一侧套筒的声音也说明了这一点。

故可做如图1所示的结构改进，阀芯增加台阶用来粘接胶垫，在套筒端面加工环形沟槽，利用系统压力和凸轮压力压紧套筒和阀芯之间的胶垫，从而弥补了径向密封的不足。这种改进需要套筒端面和阀芯端面共面，贴合紧密。为了保证密封程度，除了要求零件具备较高的机加工精度外，还要求保证套筒和阀芯端面的垂直度，套筒与连接管定位焊接时不晃动。

原结构焊接时，先将套筒与阀芯压紧放入连接管，手柄带动凸轮旋转至左侧死点位置，然后用焊点固定套筒和连接管的相对位置，再转动手柄，使阀芯脱离套筒，满焊焊缝，只要套筒进入阀芯即可实现密封，改进后的结构无法通过这种焊接方式实现，故需要用到专用的焊接定位工装以保证较好的密封效果。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供了一种结构简单、设计合理且密封效果较好的双筒过滤器换向阀阀芯筒体焊接定位装置。

本实用新型为解决上述技术问题采用如下技术方案，双筒过滤器换向阀阀芯筒体焊接定位装置，其特征在于包括与双筒过滤器连接管内腔相配的圆形压板，该圆形压板的边缘部位设有与连接管内套筒相配的环形定位台阶i，圆形压板一侧设有锁紧块，圆形压板另一侧设有与阀芯上螺纹杆实现螺接的内螺套，圆形压板的外缘部位沿圆周方向均布有多个用于实现套筒定位焊接的槽孔。

进一步限定，所述圆形压板的外缘部位沿圆周方向均布有3-9个用于实现套筒定位焊接的槽孔。

进一步优选，所述螺纹杆通过定位台阶孔焊接于阀芯上，为了保证螺纹杆与阀芯端面的垂直度及螺纹杆与圆形压板上内螺套螺纹孔的同轴度，在焊接螺纹杆与阀芯的过程中，螺纹杆的光杆端套设于定位套筒内并延伸至阀芯的定位台阶孔内，定位套筒轴端与阀芯一侧端面压紧接触配合，该定位套筒的压紧侧轴端沿圆周方向均布有多个用于实现螺纹杆光杆端定位焊接的槽孔。

进一步限定，所述定位套筒的压紧侧轴端沿圆周方向均布有3-4个用于实现螺纹杆光杆端定位焊接的槽孔。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果和优点：本实用新型能够有效保证套筒和阀芯端面的垂直度，套筒与连接管定位焊接时不晃动，进而能够有效保证套筒端面和阀芯端面共面，贴合紧密，利用系统压力和凸轮压力压紧套筒和阀芯之间的胶垫，从而弥补了径向密封的不足，达到了较好的密封效果。

附图说明

图1是双筒过滤器换向阀阀芯与连接管内套筒的密封结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是图2的侧视图；

图4是本实用新型的使用状态图；

图5是本实用新型中定位套筒的结构示意图；

图6是图5中b-b方向的剖视图。

图中：1-阀体，2-胶垫，3-套筒，4-环形沟槽，5-连接管，6-粘接胶，7-圆形压板，8-凸轮，9-环形定位台阶i，10-锁紧块，11-内螺套，12-螺纹杆，13-槽孔，14-定位套筒，15-条形槽孔，16-密封圈，17-环形定位台阶ii。

具体实施方式

结合附图详细描述本实用新型的技术方案。如图1所示，双筒过滤器换向阀阀芯1增加环形定位台阶ii17用来通过粘接胶6粘接胶垫2，在套筒3端面加工环形沟槽4，利用系统压力和凸轮8压力压紧套筒3和阀芯1之间的胶垫2，从而弥补了阀芯1与套筒3径向密封的不足。这种改进需要套筒3端面和阀芯1端面共面，贴合紧密。为了保证密封程度，除了要求零件具备较高的机加工精度外，还要求保证套筒3和阀芯1端面的垂直度，套筒3与连接管5定位焊接时不晃动。因此需要使用到本实用新型设计的双筒过滤器换向阀阀芯筒体焊接定位装置，如图2-4所示，其包括与双筒过滤器连接管5内腔相配的圆形压板7，该圆形压板7的边缘部位设有与连接管5内套筒3相配的环形定位台阶i9，圆形压板7一侧设有锁紧块10，圆形压板7另一侧设有与阀芯上螺纹杆12实现螺接的内螺套11，圆形压板7的外缘部位沿圆周方向均布有6个用于实现套筒3定位焊接的槽孔13。

本实用新型所述螺纹杆12通过定位台阶孔焊接于阀芯1上，为了保证螺纹杆12与阀芯1端面的垂直度及螺纹杆12与圆形压板7上内螺套11螺纹孔的同轴度，在焊接螺纹杆12与阀芯1的过程中，螺纹杆12的光杆端套设于定位套筒14内并延伸至阀芯1的定位台阶孔内，定位套筒14轴端与阀芯1一侧端面压紧接触配合，该定位套筒14的压紧侧轴端沿圆周方向均布有3个用于实现螺纹杆光杆端定位焊接的条形槽孔15。

本实用新型的具体使用过程为：先将需要装配的密封圈16和胶垫2的阀芯1压入套筒3，然后一起放进一侧连接管5，将凸轮8旋转至死点位置后，安装圆形压板7一侧的内螺套11到螺纹杆12上，用扳手带紧圆形压板7另一侧的锁紧块10，直至将套筒3与阀芯1端面贴合压紧，但不可过紧，否则，手柄会搬不动，因为手柄除了克服套筒3与密封圈16的摩擦力外，又增加了一个胶垫2的压紧力，可以通过计算和测力矩扳手反复试验，最终调整到一个最佳的压紧力。

本实用新型能够有效保证套筒和阀芯端面的垂直度，套筒与连接管定位焊接时不晃动，进而能够有效保证套筒端面和阀芯端面共面，贴合紧密，利用系统压力和凸轮压力压紧套筒和阀芯之间的胶垫，从而弥补了径向密封的不足，达到了较好的密封效果。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理，主要特征和优点，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围。