一种水晶头自动组装设备的制作方法

1.本实用新型涉及水晶头生产技术领域，具体是一种水晶头自动组装设备。


背景技术：

2.水晶头是网络连接中重要的接口设备，是一种能沿固定方向插入并自动防止脱落的塑料接头，用于网络通讯，主要用于连接网卡端口、集线器，交换机、电话等，现有的水晶头结构中，为了提高信号质量，降低干扰，一般多在水晶头本体上设有金属屏蔽壳，通过金属屏蔽壳上焊接地线的方式来防干扰、屏蔽杂讯。目前常见的水晶头在组装屏蔽壳中多采用手工制作，组装速度慢、效率低，增加了企业的人力成本，而且由于每个人的操作手法不同，熟练程度不同，导致组装出来的产品效果不同，产品的稳定性不强，无法达到大批量生产和检测的需求。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种水晶头自动组装设备，以解决背景技术中的技术问题。
4.为实现前述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种水晶头自动组装设备，包括机架、设在机架上的工作台和控制面板，所述工作台右侧设有用于放置屏蔽壳的第一上料机构和用于放置水晶头本体的第二上料机构，所述工作台上安装有组装底座，所述组装底座上设有滑槽，所述滑槽贯通组装底座的前后两端，所述组装底座的前后两端分别设有第一进料口和第二进料口，所述第一进料口和第二进料口分别与滑槽连通，所述第一进料口与第一上料机构对应连通，所述第二进料口与第二上料机构对应连通，所述第一进料口的一侧设有第一推料组件，所述第一推料组件穿过第一进料口，所述第二进料口的一侧设有第二推料组件，所述第二推料组件穿过第二进料口，所述第一进料口与第二进料口之间设有下料组件，所述下料组件在滑槽上方。
6.所述下料组件包括下料活动块和下料驱动气缸，所述下料活动块的下方设有至少一个组装通孔，所述组装通孔与组装完成的水晶头形状相匹配，所述组装通孔贯穿下料活动块的前后两侧，所述组装通孔与滑槽相通，所述下料驱动气缸固定在工作台的一侧，所述下料驱动气缸的驱动轴与下料活动块的一侧连接，所述下料活动块在组装底座上沿着y轴方向左右移动。
7.所述下料活动块的前后两侧分别设有第一导向块和第二导向块，所述第一导向块和第二导向块均固定在组装底座上，所述第一导向块设有贯通第一导向块前后两侧的第一导向通孔，所述第二导向块上设有贯通第二导向块前后两侧的第二导向通孔，所述第一导向通孔与第二导向通孔均与组装通孔位置相对应且相通。
8.所述组装底座下方设有下料孔，所述下料孔的下方设有喇叭状结构的引料导轨，所引料导轨与工作台固定连接。
9.所述第一上料机构包括第一上料振动盘和第一出料轨道，所述第一出料轨道与第
一上料振动盘的出料口连通，所述第一出料轨道的另一端连接在第一进料口，所述第二上料机构包括第二上料振动盘和第二出料轨道，所述第二出料轨道与第二上料振动盘的出料口连通，所述第二出料轨道的另一端连接在第二进料口。
10.所述第一推料组件包括第一推料气缸和第一推料杆，所述第一推料气缸固定在工作台上，所述第一推料杆的一端与第一推料气缸连接，所述第一推料杆在滑槽内滑动，所述第二推料组件包括第二推料气缸和第二推料杆，所述第二推料气缸固定在工作台上，所述第二推料杆的一端与第二推料气缸连接，所述第二推料杆在滑槽内滑动。
11.所述下料活动块上并排设有两个组装通孔。
12.与现有技术相比，本实用新型提供的一种水晶头自动组装设备，自动化程度高，采用自动上料、自动组装和自动下料，生产效率高，不良率低，能够长时间地连续作业，保证组装的稳定性，减少人工成本，能适应大批量生产。
附图说明
13.图1：一种水晶头自动组装设备立体结构示意图；
14.图2：工作台立体结构示意图；
15.图3：工作台俯视图；
16.图4：下料组件立体结构示意图；
17.图5：组装底座立体结构示意图。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
19.具体实施例1：请参阅图1到图5，本实用新型实施例中，一种水晶头自动组装设备，包括机架1、设在机架1上的工作台2和控制面板4，所述工作台2右侧设有用于放置屏蔽壳的第一上料机构5和用于放置水晶头本体的第二上料机构6，所述工作台2上安装有组装底座7，所述组装底座7上设有滑槽701，所述滑槽701的宽度与屏蔽壳或水晶头的宽度尺寸相匹配，所述滑槽701贯通组装底座7的前后两端，所述组装底座7的前后两端分别设有第一进料口702和第二进料口703，所述第一进料口702和第二进料口703在同一侧，所述第一进料口702和第二进料口703分别与滑槽701连通，所述第一进料口702与第一上料机构5对应连通，所述第二进料口703与第二上料机构6对应连通，所述第一进料口702的一侧设有第一推料组件8，所述第一推料组件8穿过第一进料口702，所述第二进料口703的一侧设有第二推料组件9，所述第二推料组件9穿过第二进料口703，所述第一进料口702与第二进料口703之间设有下料组件10，所述下料组件10在滑槽701上方。
20.所述下料组件10包括下料活动块1002和下料驱动气缸1001，所述下料活动块1002的下方设有两个并排设置的组装通孔1002
‑
1，所述组装通孔1002
‑
1与组装完成的水晶头形状相匹配，所述组装通孔1002
‑
1贯穿下料活动块1002的前后两侧，所述组装通孔1002
‑
1与滑槽701相通，所述下料驱动气缸1001固定在工作台2的一侧，所述下料驱动气缸1001的驱动轴与下料活动块1002的一侧连接，所述下料活动块1002在组装底座7上沿着y轴方向左右移动，从而将在组装通孔1002
‑
1内组装完成的水晶头向外推送进行下料。
21.所述下料活动块1002的前后两侧分别设有第一导向块11和第二导向块12，所述第一导向块11和第二导向块12均固定在组装底座7上，所述第一导向块11设有贯通第一导向块11前后两侧的第一导向通孔，所述第二导向块12上设有贯通第二导向块12前后两侧的第二导向通孔，所述第一导向通孔与第二导向通孔均与组装通孔1002
‑
1位置相对应且相通。
22.所述工作台2下方设有数根支撑柱3与机架1连接固定，所述组装底座7下方设有下料孔201，所述下料孔201设有两个，分别在组装底座7的左右两侧且在下料活动块1002下方，所述下料孔201与下料活动块1002上的组装通孔1002
‑
1位置相对应，所述下料孔201的下方设有喇叭状结构的引料导轨13，所引料导轨13与工作台2固定连接，通过外置的收料筒放置在引料导轨13的下方即可实现对组装完成的水晶头进行收集。
23.所述第一上料机构5包括第一上料振动盘501和第一出料轨道502，所述第一出料轨道502与第一上料振动盘501的出料口连通，所述第一出料轨道502的另一端连接在第一进料口702，屏蔽壳经过第一出料轨道502流入第一进料口702，从而进入组装底座7的滑槽701内，所述第二上料机构6包括第二上料振动盘601和第二出料轨道602，所述第二出料轨道602与第二上料振动盘601的出料口连通，所述第二出料轨道602的另一端连接在第二进料口703。水晶头本体经过第二出料轨道602流入第二进料口703，从而进入组装底座7的滑槽701内，
24.所述第一推料组件8包括第一推料气缸801和第一推料杆802，所述第一推料气缸801固定在工作台2上，所述第一推料杆802的一端与第一推料气缸801连接，所述第一推料杆802在滑槽701内滑动，所述第二推料组件9包括第二推料气缸901和第二推料杆902，所述第二推料气缸901固定在工作台2上，所述第二推料杆902的一端与第二推料气缸901连接，所述第二推料杆902在滑槽701内滑动。在进行组装时，所述第一推料杆802将从第一进料口702进入的屏蔽壳沿着滑槽701，穿过所述第一导向孔至组装通孔1002
‑
1内，同理，所述第二推料杆902与第一推料杆802的工作原理相同，将所述第二进料口703进入滑槽701的水晶头本体同时推送至组装通孔1002
‑
1内与屏蔽壳进行组装。
25.工作原理：经过第一上料机构5和下料机构进行屏蔽壳和水晶头本体的输送，屏蔽壳和水晶头本体分别在滑槽701的前后两端，通过第一推料杆802和第二推料杆902同时将屏蔽壳和水晶头本体往组装通孔1002
‑
1内推送进行插入式组装，组装完成后的水晶头在组装通孔1002
‑
1内，第一推料杆802和第二推料杆902复位，下料气缸驱动下料活动块1002向左运动，将组装通孔1002
‑
1内的水晶头推送至下料孔201内进行下料，同时，在另一组装通孔1002
‑
1内进行相同方式的组装，组装完成后，下料气缸驱动下料活动块1002往右运动，将另一组装通孔1002
‑
1内的水晶头下料至组装底座7右侧的下料孔201内进行下料，如此反复作业。
26.与现有技术相比，本实用新型提供的一种水晶头自动组装设备，自动化程度高，采用自动上料、自动组装和自动下料，生产效率高，不良率低，能够长时间地连续作业，保证组装的稳定性，减少人工成本，能适应大批量生产。
27.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于前述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是前述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含
义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
28.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。