一种压料芯快速压合装置的制作方法

1.本发明涉及压合装置技术领域，特别涉及一种压料芯快速压合装置。


背景技术：

2.压料芯也叫压料板、弹簧板，产品生产中起到一个主要工艺面压料的作用，其形状和工件外形大致相同，相当于是凹模，在冲压模具中所有的工作内容都需要压料芯进行压料，因此压料芯是冲压模具的重要组件。
3.中国发明专利公开号cn108787901a，公开了名为一种多方位定位的冲压模具，包括冲压模具本体，所述下冲压模具的内部滑动连接有模具导出机构，所述定位柱的一端套接有定位顶盖，且定位柱的外侧套接有第一弹簧；能够使上冲压模具与下冲压模具之间的定位更加精确等优点。
4.但是该装置仅保证了上冲压模具与下冲压模具之间的有效定位，没有保证加工时材料的位置，即无法保证材料可以正确放置在下冲压模具的正中心位置，进而会造成冲压之后的工件不符合生产要求，既增加了不良品率，也需要再浪费材料继续冲压；同时若采用人工调节材料位置，会增加了工作人员的劳动负担，也无法保证长时间工作后的定位准确性，存在一定的使用局限性。
5.因此，有必要提供一种压料芯快速压合装置解决上述技术问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种压料芯快速压合装置，以解决了上述背景技术中无法保证加工时材料的位置，即无法保证材料可以正确放置在下冲压模具的正中心位置等问题。
7.为实现上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种压料芯快速压合装置，包括下模座和上模座，所述上模座的底部固定安装有压料芯和两个升降组件，所述下模座的顶部固定安装有凸模和四个支撑组件，所述下模座的顶部转动安装有四个摆动组件，相对应的所述摆动组件与支撑组件之间固定连接，所述下模座的顶部通过两个燕尾槽滑动安装有两个滑动组件，所述升降组件通过贴合配合方式驱动滑动组件实现水平往复运动，所述滑动组件通过贴合配合方式驱动摆动组件实现往复自转动。
8.通过采用上述技术方案，上模座相对下模座滑动；在使用时上模座向下运动，带动压料芯与凸模配合完成压合；在上模座的下降过程中，会带动升降组件同步运动，升降组件在下降时会挤压对应的滑动组件向凸模的方向移动，在移动过程中可以实现材料的左右水平定位，在移动过程中还会挤压前后两侧的摆动组件，使两个摆动组件向中间靠拢，在靠拢过程中可以实现材料的前后方向定位，形成多级定位可以使得材料位于凸模的正中心位置，进而可以保证冲压后的工件可以符合生产要求；随着上模座和升降组件的继续下移，滑动组件向远离凸模的方向移动，此时会带动两个摆动组件分离，避免对压料芯的移动和工作产生干涉；然后上模座带动压料芯继续下降，完成压合过程。
9.作为本发明的进一步方案，所述下模座的顶部固定安装有四个导柱，所述上模座套设在四个导柱的外表面，所述下模座的上表面贯穿开设有避让孔，四个所述支撑组件与四个摆动组件呈一一对应设置。
10.通过采用上述技术方案，当上模座下降时是沿着四个导柱运动，可以保证上模座升降过程的稳定性；开设的避让孔是避免对升降组件的运动产生干涉；四个支撑组件均设置在四个摆动组件的内侧，可以进一步减少对压料芯的移动和工作产生干涉。
11.作为本发明的进一步方案，所述升降组件包括隔板，所述隔板通过螺栓与上模座的底部固定连接，所述隔板靠近凸模的侧壁固定安装有三角凸块。
12.通过采用上述技术方案，当隔板随着上模座下降时，会带动三角凸块同步运动，三角凸块与滑动组件接触，使其向靠近凸模的方向移动；设计成三角凸块，是为了使得滑动组件可以实现水平往复运动。
13.作为本发明的进一步方案，所述滑动组件包括楔形块，所述楔形块靠近凸模的侧壁固定安装有短杆，所述短杆的顶部固定安装有第一夹板，所述楔形块的底部固定安装有燕尾块，所述燕尾块位于燕尾槽的内部，所述燕尾块靠近凸模的侧壁与燕尾槽之间固定安装有第一弹簧。所述楔形块的前后两侧均设置为斜坡a，所述楔形块的两个斜坡a呈“八”字设计，且“八”字的小口朝向凸模，所述楔形块远离凸模的一侧设置为斜坡b，所述楔形块的斜坡b与三角凸块位置对应，所述三角凸块通过贴合配合方式驱动楔形块实现水平往复运动。
14.通过采用上述技术方案，当三角凸块下降与楔形块的斜坡b接触时，会挤压楔形块使其向靠近凸模的方向移动，在楔形块的移动过程中，既会挤压第一弹簧，也会通过两个斜坡a带动两个摆动组件向中间靠拢，还会通过短杆带动第一夹板向靠近凸模的方向移动，两个第一夹板在移动过程中可以实现对材料的左右水平定位；随着三角凸块的继续下降，楔形块在第一弹簧的作用下复位，此时两个摆动组件也远离复位；在楔形块的整个运动过程中，通过燕尾槽和燕尾块的配合，可以保证楔形块一直做水平移动，而不会产生前后偏差导致两个摆动组件的摆动幅度不同。
15.作为本发明的进一步方案，所述支撑组件包括底座，所述底座与下模座的顶部固定连接，所述底座的内部固定安装有第二弹簧，所述第二弹簧远离底座的端部固定连接有托板。
16.通过采用上述技术方案，在使用时底座位于压料芯的正下方位置，随着压料芯的下降与凸模完成压合过程，会带动托板下降，通过设置的底座和第二弹簧，可以实现托板的上升复位；同时将底座与托板合拢时的高度之和设置成与压料芯、凸模完成对材料进行压合时的间距h相适配，避免压料芯与凸模空合时会多走一个材料的厚度行程，减少多走的行程可以避免对其他加工工序产生干涉。
17.作为本发明的进一步方案，所述摆动组件包括l形支架，所述l形支架通过转轴转动安装在下模座的顶部，所述l形支架与底座之间固定安装有第三弹簧，所述l形支架的一端与楔形块贴合，所述l形支架的另一端固定安装有l形支杆，所述l形支杆远离l形支架的端部通过转轴转动安装有第二夹板。
18.通过采用上述技术方案，当楔形块向靠近凸模的方向移动时，两个斜坡a挤压l形支架，使其发生转动，两个l形支架的转动方向为向中间靠拢，在靠拢过程中配合底座会挤
压第三弹簧，同时还会通过l形支杆带动两个第二夹板靠拢，两个第二夹板靠拢可以实现对材料前后方向的定位；当楔形块向远离凸模的方向移动时，在斜坡a和第三弹簧的作用下，l形支架通过l形支杆带动第二夹板复位。
19.作为本发明的进一步方案，两个所述托板之间共同固定安装有卸料组件，所述托板配合第二弹簧带动卸料组件实现上下往复运动，所述凸模位于两个卸料组件的正中间。
20.通过采用上述技术方案，当压料芯下降时会带动托板下降，并使得托板最终与底座贴合，托板会带动卸料组件同步移动；而后压料芯完成压合过程上升，此时托板配合第二弹簧带动卸料组件上升，将加工完毕的工件托起，方便工作人员取件。
21.作为本发明的进一步方案，所述卸料组件包括l形套筒，所述l形套筒与托板固定连接，所述l形套筒的底部螺纹连接有圆杆，所述圆杆的底部通过轴承转动安装有卸料板。
22.通过采用上述技术方案，在使用时卸料板处于一个快要与凸模贴合的状态；卸料板随着托板同步运动，并在上升时将加工完毕的工件从凸模上顶起；将圆杆与l形套筒之间设计成螺纹连接，方便工作人员调节卸料板的高度，使之适配加工后的工件，同时也不会对压料芯的运动产生干涉。
23.本发明所述的一种压料芯快速压合装置，通过升降组件、滑动组件、支撑组件和摆动组件等之间的配合，既可以实现材料的左右水平定位，也可以实现材料的前后方向定位，进而使得材料可以处于凸模的正中心位置，保证加工后的工件符合生产要求；同时在未放材料空行程时，避免压料芯会多走一个材料的厚度行程，减少多走的行程可以避免对其他加工工序产生干涉，满足了实际使用中的更多需求。
附图说明
24.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
25.图1为本发明的整体结构示意图；
26.图2为本发明的整体结构俯视剖面图；
27.图3为图2中a处结构放大图；
28.图4为本发明右侧的滑动组件、支撑组件、摆动组件和卸料组件位置示意图；
29.图5为图4中b处结构放大图；
30.图6为本发明的摆动组件结构示意图；
31.图7为本发明的滑动组件结构示意图；
32.图8为本发明对材料进行定位时的结构示意图；
33.图9为本发明对材料进行压合时的结构示意图；
34.图10为本发明的整体侧视图；
35.图11为本发明第八实施例进一步优选的整体结构侧视图；
36.图12为图11中c处结构放大图。
37.图中：1、下模座；2、上模座；3、压料芯；4、升降组件；5、凸模；6、滑动组件；7、支撑组件；8、摆动组件；9、卸料组件；10、燕尾槽；11、避让孔；401、隔板；402、三角凸块；601、楔形块；602、短杆；603、第一夹板；604、燕尾块；605、第一弹簧；701、底座；702、第二弹簧；703、托板；801、l形支架；802、第三弹簧；803、l形支杆；804、第二夹板；901、l形套筒；902、圆杆；903、卸料板。
具体实施方式
38.实施例一：
39.请参阅图1和图2，本发明实施例提供一种压料芯快速压合装置：包括下模座1和上模座2，上模座2的底部固定安装有压料芯3和两个升降组件4，下模座1的顶部固定安装有凸模5和四个支撑组件7，下模座1的顶部转动安装有四个摆动组件8，相对应的摆动组件8与支撑组件7之间固定连接，下模座1的顶部通过两个燕尾槽10滑动安装有两个滑动组件6，升降组件4通过贴合配合方式驱动滑动组件6实现水平往复运动，滑动组件6通过贴合配合方式驱动摆动组件8实现往复自转动。其中，下模座1、上模座2、压料芯3和凸模5为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。
40.在本实施例中，优选的，上模座2相对下模座1滑动；在使用时上模座2向下运动，带动压料芯3和两个升降组件4下降，其中压料芯3与凸模5配合完成压合过程；而两个升降组件4在下降时会挤压两个滑动组件6使其向凸模5靠近，滑动组件6在移动过程中可以实现材料的左右水平定位，同时还会挤压前后两侧的摆动组件8，使前后对应的两个摆动组件8向中间靠拢，在靠拢过程中可以实现材料的前后方向定位，形成多级定位可以使得材料位于凸模5的正中心位置，进而可以保证冲压后的工件符合生产要求；随着上模座2和升降组件4的继续下移，两个滑动组件6向远离凸模5的方向移动，此时配合支撑组件7会带动前后对应的两个摆动组件8分离复位，复位后的滑动组件6和摆动组件8可以避免对压料芯3的移动和工作产生干涉；然后上模座2带动压料芯3继续下降，与凸模5完成压合过程。
41.实施例二：
42.请参阅图1、图2和图10，在实施例一的基础上，下模座1的顶部固定安装有四个导柱，上模座2套设在四个导柱的外表面，下模座1的上表面贯穿开设有避让孔11，四个所述支撑组件7与四个摆动组件8呈一一对应设置。
43.在本实施例中，优选的，当上模座2下降时是沿着四个导柱运动的，可以保证上模座2升降过程的稳定性；开设的避让孔11是避免对升降组件4的运动产生干涉；四个支撑组件7均设置在四个摆动组件8的内侧且一一对应，可以进一步减少对压料芯3的移动和工作产生影响。
44.实施例三：
45.请参阅图1和图2，在实施例二的基础上，升降组件4包括隔板401，隔板401通过螺栓与上模座2的底部固定连接，隔板401靠近凸模5的侧壁固定安装有三角凸块402。
46.在本实施例中，优选的，当隔板401随着上模座2下降时，会带动三角凸块402同步运动，三角凸块402与滑动组件6接触，使其向靠近凸模5的方向移动；设计成三角凸块402，是为了使得滑动组件6可以实现水平往复运动。
47.进一步优选的，隔板401通过螺栓和垫片固定安装在上模座2上，在实际使用时可通过增加垫片的数量来改变三角凸块402的初始高度。
48.实施例四：
49.请参阅图1、图2、图4和图7，在实施例三的基础上，滑动组件6包括楔形块601，楔形块601靠近凸模5的侧壁固定安装有短杆602，短杆602的顶部固定安装有第一夹板603，楔形块601的底部固定安装有燕尾块604，燕尾块604位于燕尾槽10的内部，燕尾块604靠近凸模5的侧壁与燕尾槽10之间固定安装有第一弹簧605。楔形块601的前后两侧均设置为斜坡a，楔
形块601的两个斜坡a呈“八”字设计，且“八”字的小口朝向凸模5，楔形块601远离凸模5的一侧设置为斜坡b，楔形块601的斜坡b与三角凸块402位置对应，三角凸块402通过贴合配合方式驱动楔形块601实现水平往复运动。
50.在本实施例中，优选的，当三角凸块402下降与楔形块601的斜坡b接触时，会挤压楔形块601使其向靠近凸模5的方向移动，在楔形块601的移动过程中，既会挤压第一弹簧605，也会通过两个斜坡a带动前后对应的两个摆动组件8向中间靠拢，还会通过短杆602带动第一夹板603向靠近凸模5的方向移动，两个第一夹板603在移动过程中可以实现对材料的左右水平定位；随着三角凸块402的继续下降，楔形块601在第一弹簧605的作用下复位，不会影响压料芯3的移动和工作，此时前后对应的两个摆动组件8也远离复位；在楔形块601的整个运动过程中，通过燕尾槽10和燕尾块604的配合，可以保证楔形块601一直做左右水平移动，而不会产生前后偏差导致两个摆动组件8的摆动幅度不同。
51.实施例五：
52.请参阅图4、图5、图8和图9，在实施例四的基础上，支撑组件7包括底座701，底座701与下模座1的顶部固定连接，底座701的内部固定安装有第二弹簧702，第二弹簧702远离底座701的端部固定连接有托板703。
53.在本实施例中，优选的，在使用时底座701位于压料芯3的正下方位置，且四个底座701呈两两对称分布；随着压料芯3的下降与凸模5完成压合过程，会带动托板703下降，而通过设置的底座701和第二弹簧702，可以实现托板703的上升复位；
54.在使用时将底座701与托板703合拢时的高度之和设置成与压料芯3、凸模5完成对材料进行压合时的间距h相适配(如图9所示)，避免压料芯3与凸模5空合时会多走一个材料的厚度行程，减少多走的行程可以避免对其他加工工序产生干涉(如侧冲孔冲头)。
55.进一步优选的，底座701通过螺栓和垫片固定安装在下模座1上，在实际使用时可通过增加垫片的数量来改变底座701和托板703的初始高度。
56.实施例六：
57.请参阅图3至图7，在实施例五的基础上，摆动组件8包括l形支架801，l形支架801通过转轴转动安装在下模座1的顶部，l形支架801与底座701之间固定安装有第三弹簧802，l形支架801的一端与楔形块601贴合，l形支架801的另一端固定安装有l形支杆803，l形支杆803远离l形支架801的端部通过转轴转动安装有第二夹板804。
58.在本实施例中，优选的，当楔形块601向靠近凸模5的方向移动时，两个斜坡a分别挤压前后两个l形支架801，使其发生相应转动，两个l形支架801的转动方向为向中间靠拢，在靠拢过程中配合底座701会挤压第三弹簧802，同时还会通过l形支杆803带动两个第二夹板804靠拢，两个第二夹板804靠拢可以实现对材料前后方向的定位；当楔形块601向远离凸模5的方向移动时，在斜坡a和第三弹簧802的作用下，l形支架801通过l形支杆803带动第二夹板804分离复位，此时不会影响压料芯3的移动和工作。
59.实施例七：
60.请参阅图2、图3、图5和图10，在实施例五的基础上，两个托板703之间共同固定安装有卸料组件9，托板703带动卸料组件9实现上下往复运动，凸模5位于两个卸料组件9的正中间。
61.在本实施例中，优选的，当压料芯3下降时会带动托板703同步下降，并使得托板
703最终与底座701贴合，托板703会带动卸料组件9一起下降；而后压料芯3完成压合过程上升，此时托板703配合第二弹簧702带动卸料组件9上升，将加工完毕的工件顶起，方便工作人员取件，提高工作效率。
62.实施例八：
63.请参阅图2和图5，在实施例七的基础上，卸料组件9包括l形套筒901，l形套筒901与托板703固定连接，l形套筒901的底部螺纹连接有圆杆902，圆杆902的底部通过轴承转动安装有卸料板903。
64.在本实施例中，优选的，在使用时卸料板903处于一个快要与凸模5贴合的状态；卸料板903随着托板703同步运动，并在上升时将加工完毕的工件从凸模5上顶起；将圆杆902与l形套筒901之间设计成螺纹连接，方便工作人员调节卸料板903的高度，使之适配加工后的工件，同时也不会对压料芯3的运动产生干涉。
65.进一步优选的，卸料组件9还可以如图11和图12所示设置，包括l形连接杆，l形连接杆与托板703固定连接，l形连接杆上套设有方板，方板可以沿着l形连接杆上下滑动，l形连接杆的外表面且位于方板的上下两侧均螺纹连接有限位环，通过两个限位环可以实现方板的高度调节，而方板可以随着托板703上下移动完成对加工后工件的顶起。
66.本发明的工作原理及使用方法为：使用时上模座2沿着导柱向下运动，带动压料芯3和两个隔板401下降，隔板401带动三角凸块402同步运动；三角凸块402与楔形块601的斜坡b接触，会挤压楔形块601使其向靠近凸模5的方向移动，在楔形块601的移动过程中，既会挤压第一弹簧605，也会通过两个斜坡a挤压前后两个l形支架801，使l形支架801挤压第三弹簧802并通过通过l形支杆803带动两个第二夹板804靠拢，还会通过短杆602带动第一夹板603向靠近凸模5的方向移动，两个第一夹板603在移动过程中可以实现对材料的左右水平定位，两个第二夹板804在靠拢过程中可以实现对材料前后方向的定位，形成多级定位可以使得材料位于凸模5的正中心位置，进而可以保证冲压后的工件符合生产要求，此时压料芯3位于凸模5的上方；
67.随着上模座2带动三角凸块402继续下降，楔形块601在第一弹簧605的作用下带动第一夹板603向远离凸模5的方向移动，而两个第二夹板804在l形支架801、第三弹簧802和底座701等结构的配合下向前后两侧分离，即：完成左右水平定位和前后方向的定位后，第一夹板603和第二夹板804均复位，减少对压料芯3的运动干涉，此时压料芯3仍位于凸模5的上方；
68.随着上模座2带动压料芯3继续下降，压料芯3与凸模5接触开始对材料压合，在此过程中压料芯3会带动托板703同步下降，托板703通过l形套筒901和圆杆902带动卸料板903同步运动；当压合完成后，上模座2带动压料芯3上升，在底座701和第二弹簧702的作用下，托板703与卸料板903同步上升，卸料板903可以将加工完毕后的工件顶起，方便工作人员取件；而底座701与托板703合拢时的高度之和与压料芯3、凸模5完成对材料进行压合时的间距h相适配，避免压料芯3与凸模5在未放材料空合时会多走一个材料的厚度行程；
69.通过三角凸块402、楔形块601、托板703和l形支架801等结构的配合，既可以实现材料的左右水平定位，也可以实现材料的前后方向定位，进而使得材料可以自动处于凸模5的正中心位置，无需工作人员过多调整，保证加工后的工件符合生产要求；通过底座701、第二弹簧702和托板703等结构的配合，在未放材料空行程时，可以避免压料芯3会多走一个材
料的厚度行程，减少多走的行程可以避免对其他加工工序产生干涉；通过托板703、第二弹簧702、l形套筒901和卸料板903等结构的配合，可以使得卸料板903随着托板703同步运动，并在卸料板903的上升过程中将加工完毕的工件顶起，既方便工作人员取件，也提高了工作效率，整体的实用性更高。