一种封头生产用成型模具的制作方法

1.本实用新型属于模具相关技术领域，具体涉及一种封头生产用成型模具。


背景技术：

2.模具是在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，现有的封头成型模具在对封头成型加工时，由于冲压的压力较大，封头成型后容易被挤压粘连在成型腔的内部，这样在成型后需要借助外力将封头从成型腔内部拔出，比较费力，为此，我们提出了一种封头生产用成型模具用于解决上述问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种封头生产用成型模具，以解决上述背景技术中提出的封头挤压成型后容易粘连在成型腔内部不方便取出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种封头生产用成型模具，包括下模、上模、防粘连顶升机构、成型腔和压模，所述下模的底端固定有底板，所述底板的四角处开设有通孔，所述下模的上端开设有成型腔，所述成型腔的内部设置有防止模型粘连的防粘连顶升机构，所述下模的上端设置有上模，所述上模的底端固定有用于和成型腔内部贴合的压模，所述上模的上端固定有顶板，所述顶板的上端固定有连接柱。
5.优选的，所述顶板的底端两侧固定有对位套筒，所述底板的上端固定有底杆，所述对位套筒套接在底杆的上端外部。
6.优选的，所述防粘连顶升机构包括滑动柱、空腔和复位弹簧，下模的内部开设有空腔，所述空腔的底端固定有复位弹簧，所述复位弹簧的上端固定有滑动柱，所述滑动柱的上端穿过空腔并设置在成型腔的内部。
7.优选的，所述滑动柱向下滑动到最长距离时，所述滑动柱的上端和成型腔的内壁贴合。
8.优选的，所述滑动柱的外壁均为光滑壁，所述滑动柱的外壁和空腔的内壁能够完全贴合。
9.优选的，所述复位弹簧的弹力大于成型腔内部成型的封头重力。
10.与现有技术相比，本实用新型提供了一种封头生产用成型模具，具备以下有益效果：
11.一、本实用新型采用成型腔对零件模压成型，通过和成型腔底部的压模将零件挤压到成型腔内部，使其被挤压成和成型腔内壁贴合的形状，在强大的压力作用下零件的成型效果较好，表面光滑壁较高。
12.二、本实用新型采用防粘连顶升机构，设置在成型腔内部的滑动柱会优先与零件接触顶升零件，当受到压模的压力后会将滑动柱下压，压缩复位弹簧使得滑动柱滑动到上端面和成型腔内壁重合的位置，使得成型腔的形状完整，不会对零件的成型效果造成影响，
成型完成后压模从成型腔内部移走后，在复位弹簧的弹力作用下会顶动滑动柱向上滑动，使得成型后的封头不会与成型腔内壁粘连接触，从而解决了封头成型后粘连在成型腔内壁上处理比较费力的问题，使用起来效果更好；
13.在使用时，将上模通过连接柱与模压设备输出端对接固定，将下模通过底板上的通孔固定在模压设备底端，启动模压设备带动上模向上滑动露出下模上端的成型腔，将需要模压的封头放入成型腔内部的滑动柱上端，调整好位置后启动模压设备输出使得上模下移，使得压模滑动到成型腔内部，并压动滑动柱下移并压缩复位弹簧，滑动柱滑动到上端面与成型腔内壁重合时为最大滑动距离，此时压模压动零件在成型腔内部成型。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
15.图1为本实用新型提出的一种封头生产用成型模具立体结构示意图。
16.图2为本实用新型提出的一种封头生产用成型模具打开立体结构示意图。
17.图3为本实用新型提出的一种封头生产用成型模具正面结构示意图。
18.图4为本实用新型提出的图3中a的放大剖视结构示意图。
19.图中：1、底杆；2、通孔；3、下模；4、上模；5、连接柱；6、顶板；7、对位套筒；8、防粘连顶升机构；9、成型腔；10、压模；11、底板；81、滑动柱；82、空腔；83、复位弹簧。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-图4，本实用新型提供一种技术方案：一种封头生产用成型模具，包括下模3、上模4、防粘连顶升机构8、成型腔9和压模10，下模3的底端固定有底板11，底板11的四角处开设有通孔2，下模3的上端开设有成型腔9，成型腔9的内部设置有防止模型粘连的防粘连顶升机构8，下模3的上端设置有上模4，上模4的底端固定有用于和成型腔9内部贴合的压模10，上模4的上端固定有顶板6，顶板6的上端固定有连接柱5。
22.为了方便上模4和下模3对位，顶板6的底端两侧固定有对位套筒7，底板11的上端固定有底杆1，对位套筒7套接在底杆1的上端外部，通过对位套筒7套接在底杆1的外部使得上模4在上下滑动的过程中能够保持竖直方向不会发生变动，对位更加精准。
23.防粘连顶升机构8包括滑动柱81、空腔82和复位弹簧83，下模3的内部开设有空腔82，空腔82的底端固定有复位弹簧83，复位弹簧83的上端固定有滑动柱81，滑动柱81的上端穿过空腔82并设置在成型腔9的内部，将需要模压的封头放入成型腔9内部的滑动柱81上端，调整好位置后启动模压设备输出使得上模4下移，使得压模10滑动到成型腔9内部，并压动滑动柱81下移并压缩复位弹簧83，滑动柱81滑动到上端面与成型腔9内壁重合时为最大滑动距离，此时压模10压动零件在成型腔9内部成型，成型后模压设备带动上模4上升，在复位弹簧83的弹力作用下顶动滑动柱81上升，使得滑动柱81上端的封头从成型腔9内壁上剥
离，避免成型腔9与滑动柱81粘连，取出成型后的封头重复加工即可。
24.为了不影响成型使用，滑动柱81向下滑动到最长距离时，滑动柱81的上端和成型腔9的内壁贴合，因为在挤压成型时需要滑动柱81提供支撑力将零件在成型腔9内部挤压成型，如果滑动柱81的位置不与成型腔9内壁贴合会出现成型凸起或者凹陷的问题。
25.为了方便使用，滑动柱81的外壁均为光滑壁，滑动柱81的外壁和空腔82的内壁能够完全贴合，一是为了限制滑动柱81在空腔82内部滑动时不会出现滑动的问题，二是为了成型使用时不会有多余的部分被挤压到滑动柱81和空腔82的缝隙内部。
26.为了起到防粘连的作用，复位弹簧83的弹力大于成型腔9内部成型的封头重力，这样复位弹簧83在顶着成型腔9内部成型的封头重力，也能够将封头从成型腔9内部顶出，防止封头成型后粘连在成型腔9的内部。
27.工作原理：在使用时，将上模4通过连接柱5与模压设备输出端对接固定，将下模3通过底板11上的通孔2固定在模压设备底端，启动模压设备带动上模4向上滑动露出下模3上端的成型腔9，将需要模压的封头放入成型腔9内部的滑动柱81上端，调整好位置后启动模压设备输出使得上模4下移，使得压模10滑动到成型腔9内部，并压动滑动柱81下移并压缩复位弹簧83，滑动柱81滑动到上端面与成型腔9内壁重合时为最大滑动距离，此时压模10压动零件在成型腔9内部成型；
28.成型后模压设备带动上模4上升，在复位弹簧83的弹力作用下顶动滑动柱81上升，使得滑动柱81上端的封头从成型腔9内壁上剥离，避免成型腔9与滑动柱81粘连，取出成型后的封头重复加工即可。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。