一种铝合金板材冲压成型装置的制作方法

1.本发明涉及铝合金板材加工技术领域，尤其涉及一种铝合金板材冲压成型装置。


背景技术：

2.合金板材广泛应用于多种领域，铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，市场上不少的五金件都是铝合金冲压而成的。
3.然而现有的小型铝合金板材冲压成型装置还是有采用人工冲压的方式，不仅全程需要人工进行上下料，效率较低，在冲压成型的过程中容易出现安全事故。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于：为了解决上述的问题，而提出的一种铝合金板材冲压成型装置。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种铝合金板材冲压成型装置，包括机座、固定安装在机座中间位置的支撑台和安装在机座上端用于对工件进行冲压的冲压部，所述支撑台顶部固定安装有支撑柱，所述支撑台内部开设有第一空腔，所述支撑台上端面转动设有用于承载工件的冲压台组件，所述支撑台上端面固定设有用于与冲压台组件配合将冲压完成的工件顶出的弧形辅助台，所述支撑柱顶部还固定安装有用于进行自动上料的自动上料组件；
7.所述冲压台组件包括转动设置在支撑台上的动力轴，所述动力轴顶部固定安装有冲压台本体，所述动力轴通过外置电机驱动，所述冲压台本体表面开设有多个上下贯穿的通孔，所述冲压台本体外语通孔中间的位置还固定设有限位环，多个所述通孔内均滑动设有支撑杆，所述支撑杆顶部固定安装有顶板，所述支撑杆位于限位环下方的表面套设有第二复位弹簧，所述弧形辅助台内部分别开设有储油腔以及安装槽，所述储油腔与外置储油罐泵体连通所述安装槽内设有与支撑杆配合使用对通孔内壁进行注油的注油机构；
8.所述注油机构包括滑动设置在安装槽内部的弧形注油头，所述弧形注油头顶部开设有凹槽，所述凹槽内滑动设有活动块，所述活动块底部与凹槽底部之间设有第三复位弹簧，所述活动块顶部固定设有弧形卡接头，所述活动块内部开设有连通孔，所述连通孔与弧形卡接头连通，所述活动块底部位于连通孔位置处固定设有弹性橡胶环，所述支撑杆内部开设有注油管，且所述支撑杆底部开设有与弧形卡接头配合卡接的弧形槽，所述弧形注油头内部开设有进油管道，所述进油管道另一端开设在弧形注油头表面与储油腔内壁贴近的一侧。
9.作为上述技术方案的进一步描述：
10.所述弧形注油头底部与安装槽底部之间设有第四复位弹簧。
11.作为上述技术方案的进一步描述：
12.所述顶板表面开设有喷油孔，所述喷油孔与注油管连通。
13.作为上述技术方案的进一步描述：
14.冲压台本体通孔下端位置连通呈环形槽状态，所述弧形辅助台俯视呈弧形构造，所述弧形辅助台表面呈斜坡状，且弧形辅助台处于环形槽正下方位置处。
15.作为上述技术方案的进一步描述：
16.支撑台上端面开设有方便支撑杆活动的圆柱形槽。
17.作为上述技术方案的进一步描述：
18.所述弧形注油头表面还包覆有密封环，所述密封环外表面与安装槽内壁贴合。
19.作为上述技术方案的进一步描述：
20.所述自动上料组件包括固定安装在支撑柱上端的上料台本体，所述上料台本体表面位于冲压台本体正上方的位置开设有下料槽，所述上料台本体内部开设有第二空腔、第三空腔以及第四空腔，所述第二空腔内部滑动设有驱动杆，所述驱动杆一端固定安装有限位板，所述限位板与第二空腔内壁之间设有第一复位弹簧，所述驱动杆另一端固定安装有第一限位杆，所述第一限位杆贯穿第二空腔侧壁并延伸至下料槽内部，所述第二空腔内部还滑动设有第一支撑板，所述第一支撑板贯穿第二空腔侧壁并延伸至下料槽内部，所述驱动杆表面还固定安装有第一l型齿杆，所述第一l型齿杆另一端贯穿第二空腔并延伸至第三空腔内，所述第三空腔内转动设有与第一l型齿杆啮合连接的齿轮，所述齿轮另一侧啮合连接有第二l型齿杆，所述第二l型齿杆另一端贯穿第三空腔侧壁并延伸至第四空腔内，且所述第二l型齿杆位于第四空腔内的一端固定安装有第二限位杆，所述第四空腔内部还滑动设有第二支撑板，所述第二限位杆和第二支撑板均贯穿第四空腔内壁并延伸至下料槽内部，所述第一限位杆与第一支撑板之间以及第二限位杆与第二支撑板之间均活动连接有第一弹簧伸缩杆，两个所述第一弹簧伸缩杆分别铰接在第二空腔及第四空腔内壁。
21.作为上述技术方案的进一步描述：
22.所述第一限位杆以及第二限位杆位于下料槽内部的一端均固定设有l型限位块。
23.作为上述技术方案的进一步描述：
24.所述驱动机构包括固定安装在弧形注油头底部的第一推杆，所述第一推杆底部贯穿弧形辅助台并延伸至第一空腔内，且所述第一推杆位于第一空腔内的一端铰接有连接杆，所述连接杆另一端铰接有第二推杆，所述第二推杆滑动设置在第一空腔内部，且所述第二推杆另一端铰接有第二弹簧伸缩杆，所述第二弹簧伸缩杆中间位置铰接在支撑柱内部，所述第二弹簧伸缩杆另一端与驱动杆靠近第一复位弹簧的一端铰接。
25.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
26.本发明中，通过设置的冲压台组件以及与之配合使用的弧形辅助台，可以在通过冲压部对工件冲压完成后，将工件从通孔内顶出，方便后续利用上料台本体侧壁拨动下料，无需人工手动下料；通过设置的自动上料组件和配合驱动其工作的驱动机构，可以在对工件进行自动下料的过程中，自动向冲压台本体上端放置新的待加工工件，实现自动上料功能，提高了冲压生产的效率和安全性能。
附图说明
27.图1示出了根据本发明提供的整体外观结构示意图；
28.图2示出了根据本发明提供的整体剖面结构示意图；
29.图3示出了根据本发明提供的图2中局部位置放大结构示意图；
30.图4示出了根据本发明提供的图3中自动上料组件放大结构示意图；
31.图5示出了根据本发明提供的图4不同状态结构示意图；
32.图6示出了根据本发明提供的图4中上料台本体俯视结构示意图；
33.图7示出了根据本发明提供的图3中冲压台组件放大结构示意图；
34.图8示出了根据本发明提供的图7中局部a结构示意图。
35.图例说明：
36.1、机座；2、冲压部；3、支撑台；4、自动上料组件；5、冲压台组件；6、驱动机构；7、支撑柱；8、弧形辅助台；31、圆柱形槽；41、上料台本体；42、驱动杆；43、第一限位杆；44、第一支撑板；45、第二限位杆；46、第二支撑板；47、第一弹簧伸缩杆；48、第一复位弹簧；421、第一l型齿杆；422、齿轮；423、第二l型齿杆；51、冲压台本体；52、支撑杆；53、顶板；54、第二复位弹簧；55、动力轴；521、弧形槽；61、第一推杆；62、连接杆；63、第二推杆；64、第二弹簧伸缩杆；81、弧形注油头；82、进油管道；83、活动块；84、弧形卡接头；85、密封环；86、第三复位弹簧。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
38.请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种铝合金板材冲压成型装置，包括机座1、固定安装在机座1中间位置的支撑台3和安装在机座1上端用于对工件进行冲压的冲压部2，支撑台3顶部固定安装有支撑柱7，支撑台3内部开设有第一空腔，支撑台3上端面转动设有用于承载工件的冲压台组件5，支撑台3上端面固定设有用于与冲压台组件5配合将冲压完成的工件顶出的弧形辅助台8，支撑柱7顶部还固定安装有用于进行自动上料的自动上料组件4；
39.冲压台组件5包括转动设置在支撑台3上的动力轴55，动力轴55顶部固定安装有冲压台本体51，动力轴55通过外置电机驱动，冲压台本体51表面开设有多个上下贯穿的通孔，冲压台本体51外语通孔中间的位置还固定设有限位环，多个通孔内均滑动设有支撑杆52，支撑杆52顶部固定安装有顶板53，支撑杆52位于限位环下方的表面套设有第二复位弹簧54，弧形辅助台8内部分别开设有储油腔以及安装槽，储油腔与外置储油罐泵体连通安装槽内设有与支撑杆52配合使用对通孔内壁进行注油的注油机构；在实际使用过程中，其中多个通孔绕冲压台本体51圆心位置均匀分布在其表面。
40.注油机构包括滑动设置在安装槽内部的弧形注油头81，弧形注油头81顶部开设有凹槽，凹槽内滑动设有活动块83，活动块83底部与凹槽底部之间设有第三复位弹簧86，活动块83顶部固定设有弧形卡接头84，活动块83内部开设有连通孔，连通孔与弧形卡接头84连通，活动块83底部位于连通孔位置处固定设有弹性橡胶环，支撑杆52内部开设有注油管，且支撑杆52底部开设有与弧形卡接头84配合卡接的弧形槽521，弧形注油头81内部开设有进油管道82，进油管道82另一端开设在弧形注油头81表面与储油腔内壁贴近的一侧。
41.进一步，弧形注油头81底部与安装槽底部之间设有第四复位弹簧。
42.进一步，顶板53表面开设有喷油孔，喷油孔与注油管连通。
43.进一步，冲压台本体51通孔下端位置连通呈环形槽状态，弧形辅助台8俯视呈弧形构造，弧形辅助台8表面呈斜坡状，且弧形辅助台8处于环形槽正下方位置处。
44.进一步，支撑台3上端面开设有方便支撑杆52活动的圆柱形槽31。
45.进一步，弧形注油头81表面还包覆有密封环85，密封环85外表面与安装槽内壁贴合。
46.进一步，自动上料组件4包括固定安装在支撑柱7上端的上料台本体41，上料台本体41表面位于冲压台本体51正上方的位置开设有下料槽，上料台本体41内部开设有第二空腔、第三空腔以及第四空腔，第二空腔内部滑动设有驱动杆42，驱动杆42一端固定安装有限位板，限位板与第二空腔内壁之间设有第一复位弹簧48，驱动杆42另一端固定安装有第一限位杆43，第一限位杆43贯穿第二空腔侧壁并延伸至下料槽内部，第二空腔内部还滑动设有第一支撑板44，第一支撑板44贯穿第二空腔侧壁并延伸至下料槽内部，驱动杆42表面还固定安装有第一l型齿杆421，第一l型齿杆421另一端贯穿第二空腔并延伸至第三空腔内，第三空腔内转动设有与第一l型齿杆421啮合连接的齿轮422，齿轮422另一侧啮合连接有第二l型齿杆423，第二l型齿杆423另一端贯穿第三空腔侧壁并延伸至第四空腔内，且第二l型齿杆423位于第四空腔内的一端固定安装有第二限位杆45，第四空腔内部还滑动设有第二支撑板46，第二限位杆45和第二支撑板46均贯穿第四空腔内壁并延伸至下料槽内部，第一限位杆43与第一支撑板44之间以及第二限位杆45与第二支撑板46之间均活动连接有第一弹簧伸缩杆47，两个第一弹簧伸缩杆47分别铰接在第二空腔及第四空腔内壁。
47.进一步，第一限位杆43以及第二限位杆45位于下料槽内部的一端均固定设有l型限位块。
48.进一步，驱动机构6包括固定安装在弧形注油头81底部的第一推杆61，第一推杆61底部贯穿弧形辅助台8并延伸至第一空腔内，且第一推杆61位于第一空腔内的一端铰接有连接杆62，连接杆62另一端铰接有第二推杆63，第二推杆63滑动设置在第一空腔内部，且第二推杆63另一端铰接有第二弹簧伸缩杆64，第二弹簧伸缩杆64中间位置铰接在支撑柱7内部，第二弹簧伸缩杆64另一端与驱动杆42靠近第一复位弹簧48的一端铰接。
49.工作原理：使用时，启动装置，机座1上端的冲压部2下降对冲压台本体51上端面的工件进行冲压成型处理，冲压成型后，在冲压部2上升的过程中，此时外置电机驱动动力轴55转动90
°
，动力轴55从而带动冲压台本体51同步转动，冲压台本体51在转动过程中，呈装成品工件的通孔会移动远离冲压部2下端，同时另一个通孔会使带动新的待加工工件移动至冲压部2正下方，已加工完成的工件会活动嵌设在通孔内，随着冲压台本体51转动，已完成的工件底部的支撑杆52开始与弧形辅助台8表面接触，并沿着弧形辅助台8逐渐爬升，支撑杆52在逐渐爬升的过程中会将成品工件从通孔内逐渐顶起，直至支撑杆52移动至弧形辅助台8最高位置处，此时成品工件伸出通孔外侧，并被上料台本体41侧壁阻挡，从而从通孔内拨出；
50.支撑杆52在移动至弧形辅助台8最高位置处的同时，会首先推动弧形卡接头84下降，弧形卡接头84进而带动活动块83同步下降，直至活动块83底部的弹性橡胶环开始与凹槽底部贴合，实现对连通孔的闭合，随后支撑杆52开始推动弧形注油头81下降，弧形注油头81直至弧形注油头81上端面与弧形辅助台8上端面平齐，此时弧形注油头81一侧的进油管
道82端口开始与储油腔内部连通，随着支撑杆52的持续移动，直至支撑杆52底部的弧形槽521处于弧形卡接头84正上方时，此时弧形卡接头84刚好在第三复位弹簧86的作用下卡接至弧形槽521内部，随后储油腔内的润滑油通过弧形卡接头84进入到支撑杆52内部的注油管内，并最终通过顶板53表面的喷油孔喷出，以便对通孔内壁进行润滑作用；
51.弧形注油头81在下降的过程中，会推动与其底部固定连接的第一推杆61下降，第一推杆61在下降过程中会推动连接杆62转动，连接杆62进一步推动与其另一端铰接的第二推杆63水平移动，第二推杆63从而带动与其另一端铰接的第二弹簧伸缩杆64发生转动，第二弹簧伸缩杆64在转动的过程中会带动与其另一端铰接的驱动杆42移动，驱动杆42在移动时会带动与其固定连接的第一限位杆43及第一l型齿杆421移动，第一l型齿杆421在移动的过程中会驱动齿轮422转动，齿轮422进一步驱动第二l型齿杆423移动，第二l型齿杆423进而带动与其固定安装的第二限位杆45移动，第二限位杆45与第一限位杆43相互远离移动，从而松开对待加工工件的限位，第二限位杆45与第一限位杆43在移动的过程中，会同步的驱动第一支撑板44以及第二支撑板46同步相向移动，此时待加工工件掉落至第一支撑板44与第二支撑板46上，当支撑杆52从弧形辅助台8上离开时，此时弧形注油头81复位，从而使得第一支撑板44、第二支撑板46、第二限位杆45以及第一限位杆43复位，并且在复位的过程中，第二限位杆45以及第一限位杆43配合，对待除去最底部的一块之外的加工工件进行重新限位，最底部的加工工件失去限位掉落至冲压台本体51上端，实现自动上料作业。
52.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。