一种数控卷板机的制作方法

1.本发明属于板材加工技术领域，具体涉及一种数控卷板机。


背景技术：

2.目前能够在市场上看到，卷板机厂家生产的卷板机设备多种多样，从大的类型来看主要有三辊类型和四辊类型这两种，而三辊类型卷板机通常又有两种类型，即机械或液压；机械的又有对称的和不对称的两种，从名称上看就知道三辊类型的工作辊是三个，机械或者液压指的是驱动的方式，对称以及不对称则是工作辊排列的方式，一般上辊是一个，下辊是两个。
3.数控卷板机在使用过程中存在以下问题：1、由于工厂的作业环境复杂以及板材的堆放或贮存条件的多变有时会使待加工板材的表面附着有少量的固体金属颗粒物，固体金属颗粒物的存在会导致待加工板材在被数控卷板机加工时在横向上产生位移以及在竖直方向上产生影响加工精度的震动；2、现有技术中一些数控卷板机对待加工板材卷曲时仅仅依靠上下辊之间的挤压力对待加工板材的位置进行限定，而由于机械本身震动产生的横向位移或由于固体金属颗粒物所导致的横向位移没有得到有效的补偿，进而影响加工精度。


技术实现要素：

4.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种数控卷板机，包括底座，所述底座上方左右两端共同设置有活动装置，活动装置的内部且靠近底座前端位置设置有伸缩装置，伸缩装置上设置有位移装置，位移装置的左端设置有清理装置，所述位移装置和清理装置之间的上方位置设置有限位装置；
5.所述活动装置包括支座、固定块、挡板、电动伸缩杆、卡块、一号滚筒和伸缩气缸，底座上端面左右两侧均安装有支座，支座上端面前后对称安装有固定块，右侧所述固定块上端面共同铰接有挡板，左侧所述固定块上端面共同安装有挡板，挡板上方水平段下端面安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆的下端固定安装有卡块，左右所述两端卡块之间共同设置有一号滚筒，且一号滚筒的左端与左侧所述卡块转动安装，而与右侧所述卡块之间活动安装，所述底座上端面右侧中间位置通过活动座铰接安装有与右侧挡板下端铰接的伸缩气缸；
6.所述清理装置包括t形板、一号弧形块、一号圆筒、支撑座、二号弧形块、二号圆筒、空心座和一号伸缩毛刷，左侧所述挡板竖直段前侧位置滑动安装有t形板，t形板的左侧下端滑动安装有一号弧形块，一号弧形块内壁设置有一号圆筒，所述固定块相对面下端靠近底座前侧位置共同安装有支撑座，支撑座的上端面滑动安装有二号弧形块，二号弧形块内壁转动安装有二号圆筒，二号圆筒的上下方外壁以及一号圆筒的上方外壁均安装有空心座，与所述一号圆筒或二号圆筒相对应的空心座在远离各自相对应位置的一号圆筒或二号圆筒的一端均安装有一号伸缩毛刷。
7.优选的，所述伸缩装置包括楔形块、伸缩板、通槽、安装座和二号滚筒，所述卡块靠
近底座前端的外壁安装有楔形块，所述挡板竖直段且靠近底座前端位置内部滑动安装有与楔形块相配合的伸缩板，且左侧伸缩板与t形板的左侧端面固定安装，所述支撑座上下方水平段均开设有通槽，所述支座上方水平段中间位置卡接有安装座，安装座上方竖直段前后对称安装有二号滚筒。
8.优选的，所述位移装置包括齿条、齿轮、滑槽、一号位移传感器、隔板、滚珠、滚轮和牵引绳，所述t形板右侧下端面安装有齿条，所述二号圆筒右侧外壁安装有与齿条相啮合的齿轮，所述一号圆筒的下端外壁以及二号圆筒的上下方外壁均开设有滑槽，所述一号圆筒和二号圆筒相对面均安装有一号位移传感器，所述空心座的内部安装有隔板，所述支撑座上方水平段上端面自左往右均匀安装有滚珠，所述t形板右侧下端面和支撑座右侧上端面均通过卡座安装有滚轮，滚轮、一号弧形块和二号弧形块之间共同安装有牵引绳。
9.优选的，所述辅助清扫装置包括一号伸缩件、二号伸缩毛刷、空心柱、二号伸缩件、二号位移传感器、一号电磁铁、栅形板和收集屉，所述隔板上滑动安装有一号伸缩件，一号伸缩件中等距滑动安装有二号伸缩毛刷，二号伸缩毛刷靠近挡板的一端安装有空心柱，空心柱内部安装有二号伸缩件，二号伸缩件远离二号伸缩毛刷的一端安装有环形结构的二号位移传感器，二号位移传感器内部安装有一号电磁铁，所述支撑座上下水平段分别安装有与一号伸缩毛刷相对应的栅形板，所述支撑座上下水平段的下端面分别安装有与栅形板相对应的收集屉。
10.优选的，所述限位装置包括卡接块、弧形板、弹性板、导杆、夹爪和矩形块，所述二号弧形块的前后竖直段共同安装有卡接块，所述一号圆筒远离空心柱的一端外壁下方安装有弧形板，所述卡接块上方竖直段以及弧形板中均安装有弹性板，右侧所述弹性板竖直段上端面固定安装有与卡接块上方竖直段滑动配合安装的导杆，所述弹性板靠近空心柱的一端铰接有夹爪，左侧所述弹性板的弧形内壁中间位置安装有与一号圆筒滑槽滑动配合安装的矩形块。
11.优选的，所述栅形板为柔性材料，所述空心座与二号伸缩毛刷相接触部位为弧形结构设计，所述夹爪与待加工钢板接触部位同样为弧形结构设计。
12.优选的，所述一号圆筒和二号圆筒靠近空心柱的一端外壁均开设有环形凹槽，环形凹槽外壁沿周向均匀安装有卡扣，所述一号弧形块和二号弧形块的内壁均开设有与卡扣相配合的卡槽，所述一号圆筒和二号圆筒的内部均安装有与二号伸缩毛刷相配合的二号电磁铁。
13.本发明的有益效果在于：
14.1、本发明位移装置在驱动右侧二号弧形块向左侧移动时通过牵引绳拉动左侧一号弧形块向右侧滑动，即此时一号圆筒和二号圆筒相向运动，继而使一号伸缩毛刷与到达指定位置处的待加工板材相接触挤压，而待加工板材在数控卷板机加工时的进给量与一号伸缩毛刷之间有相对运动关系，因此一号伸缩毛刷在自身弹力的作用下对与其产生相对运动关系的待加工板材表面清扫，避免待加工板材在加工过程中产生横向位移，影响加工精度，进而影响加工效率。
15.2、本发明限位装置中左右两端弹性板一端的夹爪在位移装置作用下相向运动时，通过弹性板自身的弹力自调节对不同宽度的待加工板材进行挤压同时利用夹爪的弧形结构设计对不同厚度的待加工板材进行自适应的调节，一方面降低待加工板材在加工时所产
生的横向位移量，提高加工精度，另一方面提高对不同型号待加工板材的适应性。
16.3、本发明通过辅助清扫装置中的二号位移传感器配合一号电磁铁对超过一号伸缩毛刷长度的待加工板材进行自适应调节，配合清理装置对待加工板材的表面进行充分的清扫，继而有利于提高对待加工板材表面清理的能力，同时降低待加工板材在加工过程中产生影响加工精度的横向位移。
附图说明
17.图1为本发明的总体结构示意图。
18.图2是本发明附图1中a处局部结构放大示意图。
19.图3是本发明附图1左视图。
20.图4是本发明中活动装置和伸缩装置局部结构剖视图。
21.图5是本发明中位移装置和清理装置局部结构示意图。
22.图6是本发明中清理装置和辅助清扫装置局部结构剖视图。
23.图7是本发明附图6中b处局部结构放大示意图。
24.图8是本发明中清理装置和限位装置局部结构示意图。
25.图9是本发明附图8中c处局部结构放大示意图。
26.图10是本发明中二号弧形块三维立体图。
27.图11是本发明弹性板和矩形块三维立体图。
28.图中标号：1、底座；2、活动装置；21、支座；22、固定块；23、挡板；24、电动伸缩杆；25、卡块；26、一号滚筒；27、伸缩气缸；3、伸缩装置；31、楔形块；32、伸缩板；33、通槽；34、安装座；35、二号滚筒；4、位移装置；41、齿条；42、齿轮；43、滑槽；44、一号位移传感器；45、隔板；46、滚珠；47、滚轮；48、牵引绳；5、辅助清扫装置；51、一号伸缩件；52、二号伸缩毛刷；53、空心柱；54、二号伸缩件；55、二号位移传感器；56、一号电磁铁；57、栅形板；58、收集屉；6、限位装置；61、卡接块；62、弧形板；63、弹性板；64、导杆；65、夹爪；66、矩形块；7、清理装置；71、t形板；72、一号弧形块；73、一号圆筒；731、环形凹槽；732、卡扣；733、卡槽；734、二号电磁铁；74、支撑座；75、二号弧形块；76、二号圆筒；77、空心座；78、一号伸缩毛刷。
具体实施方式
29.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
30.需要说明的是，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”“右”以及类似的表达只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
31.以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
32.参照图1可知，一种数控卷板机，包括底座1，底座1上方左右两端共同设置有活动装置2，活动装置2的内部且靠近底座1前端位置设置有伸缩装置3，伸缩装置3上设置有位移装置4，位移装置4的左端设置有清理装置7，位移装置4和清理装置7之间的上方位置设置有限位装置6；
33.参照图1可知，活动装置2包括支座21、固定块22、挡板23、电动伸缩杆24、卡块25、
一号滚筒26和伸缩气缸27，底座1上端面左右两侧均安装有支座21，支座21上端面前后对称安装有固定块22，右侧固定块22上端面共同铰接有挡板23，左侧固定块22上端面共同安装有挡板23，挡板23上方水平段下端面安装有电动伸缩杆24，电动伸缩杆24的下端固定安装有卡块25，左右两端卡块25之间共同设置有一号滚筒26，且一号滚筒26的左端与左侧卡块25转动安装，与右侧卡块25之间活动安装，底座1上端面右侧中间位置通过活动座铰接安装有与右侧挡板23下端铰接的伸缩气缸27。
34.对待加工板材加工时，利用电动伸缩杆24带动两卡块25之间的一号滚筒26向下运动对到达指定位置处的待加工板材加工，而在待加工板材加工完成并且需要将其取下时，通过伸缩气缸27带动右侧的挡板23向外侧翻折指定角度，继而将左右两端挡板23所形成的封闭区域打开，使加工完成的待加工板材移除出去。
35.参照图1和图2可知，清理装置7包括t形板71、一号弧形块72、一号圆筒73、支撑座74、二号弧形块75、二号圆筒76、空心座77和一号伸缩毛刷78，左侧挡板23竖直段前侧位置滑动安装有t形板71，t形板71的左侧下端滑动安装有一号弧形块72，一号弧形块72内壁设置有一号圆筒73，固定块22相对面下端靠近底座1前侧位置共同安装有支撑座74，支撑座74的上端面滑动安装有二号弧形块75，二号弧形块75内壁转动安装有二号圆筒76，二号圆筒76的上下方外壁以及一号圆筒73的上方外壁均安装有空心座77，空心座77与二号伸缩毛刷52相接触部位为弧形结构设计，与一号圆筒73或二号圆筒76相对应的空心座77在远离各自相对应位置的一号圆筒73或二号圆筒76的一端均安装有一号伸缩毛刷78。
36.首先t形板71在伸缩装置3的驱动下向下移动到指定位置，之后支撑座74中的二号弧形块75在位移装置4的作用下带动t形板71下端的一号弧形块72作相向运动，继而使一号圆筒73和二号圆筒76带动其上的空心座77以及空心座77中的一号伸缩毛刷78作相向运动，且相向运动的一号伸缩毛刷78即将与待加工板材接触的端面为弧形结构，因此一号伸缩毛刷78在与待加工板材相接触的瞬间向上运动，接着一号伸缩毛刷78在自身弹力作用下与待加工板材的表面相接触挤压，之后通过一号伸缩毛刷78与待加工板材之间产生的相对运动，使一号伸缩毛刷78对待加工板材表面进行初步清理，减少待加工板材表面存在的固体金属颗粒，继而提高对待加工板材的加工精度。
37.参照图1、图3和图4可知，伸缩装置3包括楔形块31、伸缩板32、通槽33、安装座34和二号滚筒35，卡块25靠近底座1前端的外壁安装有楔形块31，挡板23竖直段且靠近底座1前端位置内部滑动安装有与楔形块31相配合的伸缩板32，且左侧伸缩板32与t形板71的左侧端面固定安装，支撑座74上下方水平段均开设有通槽33，支座21上方水平段中间位置卡接有安装座34，安装座34上方竖直段前后对称安装有二号滚筒35；
38.卡块25在电动伸缩杆24的作用下带动楔形块31向下运动，且楔形块31在向下运动的过程中与伸缩板32中凸起相接触挤压，继而使伸缩板32带动t形板71整体向下运动至指定位置；与此同时位于安装座34中的二号滚筒35在外接电源的作用下配合向下运动的一号滚筒26对待加工板材进行加工处理。
39.参照图2、图5、图7和图10可知，位移装置4包括齿条41、齿轮42、滑槽43、一号位移传感器44、隔板45、滚珠46、滚轮47和牵引绳48，t形板71右侧下端面安装有齿条41，二号圆筒76右侧外壁安装有与齿条41相啮合的齿轮42，一号圆筒73的下端外壁以及二号圆筒76的上下方外壁均开设有滑槽43，一号圆筒73和二号圆筒76相对面均安装有一号位移传感器
44，空心座77的内部安装有隔板45，支撑座74上方水平段上端面自左往右均匀安装有滚珠46，t形板71右侧下端面和支撑座74右侧上端面均通过卡座安装有滚轮47，滚轮47、一号弧形块72和二号弧形块75之间共同安装有牵引绳48；一号圆筒73和二号圆筒76靠近空心柱53的一端外壁均开设有环形凹槽731，环形凹槽731外壁沿周向均匀安装有卡扣732，一号弧形块72和二号弧形块75的内壁均开设有与卡扣732相配合的卡槽733。
40.t形板71在伸缩装置3的作用下带动其上的齿条41向下运动，继而带动与齿条41相啮合的齿轮42转动，转动后的齿轮42则使二号圆筒76中对称设置的一号伸缩毛刷78交替变换位置，且通过设置的卡扣732与卡槽733对一号圆筒73和二号圆筒76的位置进行限定，使一号伸缩毛刷78与待加工板材相接触时产生的摩擦力小于卡扣732与卡槽733之间的作用力，进而使一号伸缩毛刷78对待加工板材的表面进行稳定清理；通过驱动二号弧形块75向左侧滑移，具体可通过电动滑块带动二号弧形块75移动，与此同时通过一号位移传感器44的电信号控制驱动二号弧形块75移动的电动滑块的停止，如当左端的一号位移传感器44检测探头从待加工板材的最左端移动到待加工板材的最右端时，检测探头将检测到的位置参数通过电信号的形式传输给plc控制系统，最后通过plc控制系统控制电动滑块停止，二号弧形块75向左侧移动时通过牵引绳48拉动一号弧形块72作相向运动，继而带动清理装置7中的一号伸缩毛刷78相向运动；隔板45的作用是配合空心座77安装辅助清扫装置5，提高对待加工板材的清理范围；滚珠46的作用有效减少待加工板材行径支撑座74上端面时所产生的摩擦力，进而辅助待加工板材更好的进入一号滚筒26和二号滚筒35之间的位置。
41.参照图1、图2和图9可知，辅助清扫装置5包括一号伸缩件51、二号伸缩毛刷52、空心柱53、二号伸缩件54、二号位移传感器55、一号电磁铁56、栅形板57和收集屉58，隔板45上滑动安装有一号伸缩件51，一号伸缩件51中等距滑动安装有二号伸缩毛刷52，二号伸缩毛刷52靠近挡板23的一端安装有空心柱53，空心柱53内部安装有二号伸缩件54，二号伸缩件54远离二号伸缩毛刷52的一端安装有环形结构的二号位移传感器55，二号位移传感器55内部安装有一号电磁铁56，支撑座74上下水平段分别安装有与一号伸缩毛刷78相对应的栅形板57，且栅形板57为柔性材料，支撑座74上下水平段的下端面分别安装有与栅形板57相对应的收集屉58，一号圆筒73和二号圆筒76的内部均安装有与二号伸缩毛刷52相配合的二号电磁铁734。
42.在一号伸缩毛刷78完全与待加工板材的表面接触时，二号位移传感器55与一号位移传感器44的工作原理完全相同，如当左端的二号位移传感器55的检测探头感应到待加工板材的最左端时，检测探头将检测的的位置参数通过电信号的形式传递给现有的plc控制系统，最后通过plc控制系统分析信息并对一号电磁铁56的通电与否进行控制，通电后的一号电磁铁56带动二号伸缩件54以及与二号伸缩件54相连的空心柱53向靠近待加工板材的方向移动，此时左右两侧的一号伸缩毛刷78在位移装置4的作用下继续作相向运动，与此同时对二号电磁铁734作断电处理，部分二号伸缩毛刷52在空心柱53的作用下被拉出空心座77的空心部分，离开空心座77部分的二号伸缩毛刷52在失去二号电磁铁734作用后并在自身弹力作用下向下运动直至该部分二号伸缩毛刷52与待加工板材的表面相接触，即有利于对不同宽度的待加工板材进行加工处理；当一号伸缩毛刷78复位后，一号电磁铁56不再与待加工板材的表面相接触，再次对二号电磁铁734作通电处理，此时离开空心座77空心部分的二号伸缩毛刷52在二号电磁铁734的作用下向上运动恢复至初始位置；
43.且在一号伸缩毛刷78复位过程中通过在其必经路径中设置的栅形板57以及收集屉58对一号伸缩毛刷78清理完后的部位进行刮除清理收集，继而使一号伸缩毛刷78的清理部位始终处于清洁状态，而且通过齿条41和齿轮42每次的啮合运动使右端的一号伸缩毛刷78不停交换位置，进一步提高该位置一号伸缩毛刷78的清洁度，有利于提高对待加工板材表面的清理，进而提高待加工板材的加工精度。
44.参照图1、图5、图6、图8图10和图11，限位装置6包括卡接块61、弧形板62弹性板63、导杆64、夹爪65和矩形块66，二号弧形块75的前后竖直段共同安装有卡接块61，一号圆筒73远离空心柱53的一端外壁下方安装有弧形板62，卡接块61上方竖直段以及弧形板62中均安装有弹性板63，右侧弹性板63竖直段上端面固定安装有与卡接块61上方竖直段滑动配合安装的导杆64，弹性板63靠近空心柱53的一端铰接有夹爪65，夹爪65与待加工钢板接触部位同样为弧形结构设计，左侧弹性板63的弧形内壁中间位置安装有与一号圆筒73滑槽43滑动配合安装的矩形块66。
45.通过设置的卡接块61和弧形板62均是为了左右两端的弹性板63能够在位移装置4的作用下同步作相向运动，而导杆64以及矩形块66的作用是使弹性板63一端的夹爪65在夹持待加工板材使更加稳定；弹性板63根据自身弹力调节对不同宽度的待加工板材的夹持，同时利用夹爪65与待加工板材接触部位的弧形结构设计使夹爪65能够自适应不同厚度的待加工板材，提高了对待加工板材的夹持能力，也降低待加工板材产生多余的横向位移，进而影响加工精度。
46.本发明的工作原理，第一步：将待加工板材经由支撑座74上端面中间位置处送入一号滚筒26和二号滚筒35之间，之后在活动装置2中电动伸缩杆24作用下带动伸缩装置3中的伸缩板32向下运动，且在此过程中带动t形板71同步移动，与此同时齿条41在t形板71的作用下带动齿轮42转动，转动后的齿轮42使右侧初始位置上的一号伸缩毛刷78位置交替位置，之后位移装置4带动清理装置7中左右两端的一号伸缩毛刷78相向运动，继而对指定位置处的待加工板材表面进行处理；
47.第二步：通过二号位移传感器55控制一号电磁铁56通电和断电，使辅助清扫装置5中的二号伸缩毛刷52根据待加工板材的宽度而自适应脱离空心座77空心范围，以此配合一号伸缩毛刷78对不同宽度的待加工板材表面进行充分且完整的清理；
48.第三步：通过设置的卡接块61和弧形板62均是为了左右两端的弹性板63能够在位移装置4的作用下同步作相向运动，而导杆64以及矩形块66的作用是使弹性板63一端的夹爪65在夹持待加工板材使更加稳定；弹性板63根据自身弹力调节对不同宽度的待加工板材的夹持，同时利用夹爪65与待加工板材接触部位的弧形结构设计使夹爪65能够自适应不同厚度的待加工板材，提高了对待加工板材的夹持能力，也降低待加工板材产生多余的横向位移，进而影响加工精度。
49.本发明中涉及的电路以及控制均为现有技术，在此不进行过多赘述。
50.以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。