一种卡簧安装设备的制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种卡簧安装设备。
【背景技术】
[0002]轴用卡簧是一种安装在轴槽上，用于限制零部件轴向运动的零件，在机械电子领域应用广泛。如图1和图2所示，卡簧的外径为圆形，卡簧具有与轴形工件上的卡簧槽配合的卡簧内孔，卡簧开口处大致呈V字形，靠近卡簧外径处开口尺寸较大并大于工件卡簧槽处的轴径尺寸，靠近卡簧内孔处开口尺寸较小并小于工件卡簧槽处的轴径尺寸，这样，可以将卡簧开口对准工件的卡簧槽并向工件的卡簧槽推压，使卡簧开口向两侧产生一定变形而卡入工件的卡簧槽，由于卡簧是由弹性钢片制成，当卡簧安装到工件的卡簧槽中之后，卡簧开口恢复原形，就不会从工件上脱落。
[0003]市场上各类卡簧应用中，其装配方法大多是手工用卡簧钳或卡簧治具来完成。手工安装费时费力，耗费大量的人力成本。尤其是在安装微型卡簧时，由于卡簧、工件的尺寸都很小，需要将卡簧的卡口和工件上的卡簧槽精确对准，安装难度会更高，生产效率更低；同时，这种繁复而耗神的工作会使工人更加疲惫，不但很难保证产品质量的稳定性，而且还很容易发生工伤事故。现有的一些卡簧安装方法也都自动化程度较低，不适合大规模生产，更不适合微型卡簧的装配。
【发明内容】
[0004]鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种卡簧安装设备，能够降低卡簧安装工作的人力劳动强度，提高生产效率。
[0005]为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种卡簧安装设备，采用如下技术方案:一种卡簧安装设备，包括:工件卡槽，用于容纳待安装卡簧的工件；定位板，其上设有可容纳卡簧的定位孔，当卡簧位于所述定位孔中时，卡簧的开口朝向所述工件卡槽；供料杆，供料杆的下端贴近并垂直于定位板，待安装的多个卡簧沿轴向套设在供料杆上，供料杆可带动所述卡簧一起沿定位板上表面移动；压料块，压在所述多个卡簧的最顶层，当供料杆移动到所述定位孔上方时，压料块将底层的卡簧压入定位孔中；顶料杆，其上端从定位板的下方伸入到定位孔中；顶料杆每次能够将定位孔中的一个卡簧向上顶出并使卡簧下表面与定位板上表面平齐；推刀，可沿定位板上表面移动并将被顶料杆顶出的卡簧推入工件卡槽，并安装到所述工件上。
[0006]进一步地，所述卡簧安装设备还包括一转盘，转盘的外圆周上均布有多个所述工件卡槽。
[0007]进一步地，所述定位孔内壁上设有与卡簧的开口相适配的定位凸棱。
[0008]进一步地，所述推刀前端设置有与卡簧外圆周相配合的定位槽。
[0009]进一步地，所述供料杆上设置有与卡簧的开口配合的定位侧面。
[0010]优选地，所述供料杆通过一安装架安装在第一水平导轨上，安装架上安装有与供料杆平行的第一竖直导轨，第二竖直导轨上安装有可沿第二竖直导轨上下滑动的重块，所述重块与所述压料块相连。
[0011]优选地，所述推刀安装在第二水平导轨上。
[0012]优选地，所述顶料杆通过一连接滑块安装在第二竖直导轨上。
[0013]优选地，所述连接滑块与一滚珠丝杠的螺母相连接，滚珠丝杠由步进电机驱动。
[0014]优选地，所述推刀和供料杆各由一直线驱动机构驱动。
[0015]如上所述，本发明的一种卡簧安装设备，具有以下有益效果:由于本发明的卡簧安装设备采用供料杆自动地将卡簧送至定位板上的定位孔，然后通过顶料杆自动将卡簧顶出定位孔，接着通过推刀自动将卡簧安装到工件上，整个安装过程无需过多的人工操作，因而降低了卡簧安装工作的人力劳动强度，提高了生产效率。
【附图说明】
[0016]图1显示为卡簧的结构示意图。
[0017]图2显示为工件的结构示意图。
[0018]图3显示为本发明实施例的卡簧安装设备工作原理示意图。
[0019]图4显示为定位板的局部结构示意图(俯视图)。
[0020]图5显示为供料杆的横截面示意图。
[0021]图6显示为推刀的局部结构示意图。
[0022]图7显示为本发明实施例的卡簧安装设备整体结构示意图。
[0023]图8显示为图7中的供料装置与定位板、定位支架的结构示意图。
[0024]图9显示为图7中的顶料装置的结构示意图。
[0025]图10显示为图7中的推料装置与定位板的结构示意图。
[0026]零件标号说明
[0027]1 机架3 供料装置
[0028]100定位板300供料杆
[0029]101定位孔301圆柱定位面
[0030]102定位凸棱 302定位侧面
[0031]110转盘310第一竖直导轨
[0032]120定位支架 320重块
[0033]121工件卡槽 330压料块
[0034]130卡簧340安装架
[0035]131卡簧内孔 350第一水平导轨
[0036]132卡簧开口 360往复运动气缸
[0037]140工件4 顶料装置
[0038]141卡簧槽400顶料杆
[0039]2 推料装置 410连接滑块
[0040]200推刀420滚珠丝杠
[0041]201定位槽430第二竖直导轨
[0042]210第二水平导轨440步进电机
[0043]220往复运动气缸450螺母
[0044]230缓冲器460码盘
[0045]240 立板
【具体实施方式】
[0046]以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的【具体实施方式】加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
[0047]图1显不为卡貪的结构不意图，图2显不为工件的结构不意图，如图1和图2所不，卡簧130 —般由金属薄板冲压而成，其外轮廓为圆形，卡簧内孔131用于和工件140的卡簧槽141处的外圆柱面配合，卡簧130还具有卡簧开口 132，卡簧开口 132呈V形，靠近卡簧内孔131处开口较窄，靠近卡簧130外径处开口较宽；当卡簧130往工件140上的卡簧槽141中安装时，将卡簧开口 132朝向工件140的卡簧槽141并将卡簧130朝工件140按压，即可将卡簧130卡入卡簧槽141。
[0048]图3显示为本发明实施例的卡簧安装设备工作原理示意图；请参见图3，本发明提供一种卡簧安装设备，包括:工件卡槽121、定位板100、供料杆300、压料块330、顶料杆400和推刀200 ;工件卡槽121用于容纳和定位待安装卡簧130的工件140 ;定位板100上设有可容纳卡簧130的定位孔101，当卡簧130位于所述定位孔101中时，卡簧130的开口朝向所述工件卡槽121 ;供料杆300的下端贴近并垂直于定位板100，待安装的多个卡簧130沿轴向套设在供料杆300上并且能够沿供料杆300轴向滑动，供料杆300由驱动机构驱动并可水平地往复移动，供料杆300可带动所述卡簧130 —起沿定位板100上表面移动；压料块330 (见图8)压在所述多个卡簧130的最顶层，当供料杆300移动到所述定位孔101上方时，压料00000000000000入定位孔101中；顶料杆400上端从定位板100的下方伸入到定位孔101中；顶料杆400由驱动机构驱动可上下运动，顶料杆400每次能够将定位孔101中的一个卡簧130向上顶出并使卡簧130下表面与定位板100上表面平齐；推刀200由驱动机构驱动可以沿直线水平往复运动，推刀200可沿定位板100上表面移动并将被顶料杆400顶出的卡簧130推入工件卡槽121，并安装到所述工件140上。本发明的卡簧安装设备，供料杆300自动地将卡簧130送至定位板100上的定位孔101，然后通过顶料杆400自动将卡簧130顶出定位孔101，接着通过推刀200自动将卡簧130安装到工件140上，整个安装过程无需过多的人工操作，因而降低了卡簧130安装工作的人力劳动强度，提高了生产效率。
[0049]定位板100上的定位孔101的孔径与卡簧130的外径相适应，定位孔101的孔径略大于卡簧130的外径；在推刀200将卡簧130从定位孔101推向工件140上的卡簧槽141时，卡簧130的开口需要对准工件卡槽121才能顺畅地卡入卡簧槽141，图4显示为定位板的局部结构示意图(俯视图)，如图4所示，可以在定位孔101内壁上设置一与卡簧130的开口相适配的定位凸棱102，定位凸棱102与定位孔101轴线平行并设置在靠近工件卡槽121的一侧，定位凸棱102的截面呈与卡簧开口 132形状相配合的V形，当卡簧130位于定位孔101中时，定位凸棱102与卡簧开口 132相配合使卡簧130不能在定位孔101中转动，使卡簧开口 132可靠地对准工件卡槽121。卡簧130在定位孔101中的定位并不局限于上述定位凸棱102的形式，也可以采用其他的定位结构来定位卡簧130。
[0050]定位板100上的定位孔101贯穿定位板100，这样顶料杆400的上端可以从定位板100下方伸入到定位孔101中，顶料杆400的上端面形成一个定位台阶面；定位台阶面与定位板100的上表面之间的距离为一个卡簧130的厚度，这样，当供料杆300移动到定位孔101上方时，每次能够向定位孔101中压入一个卡簧130。也可以将定位台阶面与定位板100上表面之间的距离设置为N(N为大于等于2的整数)个卡簧130的厚度，这样，当供料杆300移动到定位孔101上方时，供料杆300每次向定位孔101中压入N个卡簧130之后复位，顶料杆400每次向上运动距离为一个卡簧130的厚度，推刀200将卡簧130推向工件140之后，顶料杆400保持不动，需要装配下一个卡簧130时，顶料杆400再向上顶运动一个卡簧130的厚度，将下一个卡簧130顶出定位孔101 ;顶料杆400连续将N个卡簧130顶出之后再复位至初始位置，然后，供料杆300再运动至定位孔101上方向其中落入卡簧130。这样，供料杆300不必频繁的动作，而且顶料杆400的复位次数就会大大减少，有利于提高效率。顶料杆400的截面形状可以设置成与定位孔101的截面形状相同，这样，顶料杆400在定位孔101中向上运动时，定位孔101能够对顶料杆400起到导向作用，防止顶料杆4