保温器皿的加工方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及一种保温器皿的加工方法。
【背景技术】
[0002]传统的保温器皿的筒体通常内胆和外胆，为了延缓保温器皿内装置的物体与外界的热交换速度，通常会内胆和外胆之间设置隔热层，常见的隔热层结构有两种，即一种是在筒体的内胆和外胆之间填设聚氨脂泡沫材料作为隔热层;而另一种是设置内胆和外胆之间设置为真空层作为隔热层，而对保温器皿内装置的物体进行保温。虽然填设聚氨脂泡沫材料作为隔热层，其加工工艺较为简单，但在使用过程中发现，采用聚氨脂泡沫材料作为隔热层隔热效果较差，因此，市场较为普遍的做法是在筒体的内胆和外胆之间设置真空层作为隔热层。
[0003]在加工保温器皿的筒体时，传统的做法是:首先根据所加工产品规格大小冲压落料形成制作保温器皿的板材，然后采用正反拉伸的方法，拉伸出内胆层和外胆层，在把外胆层和内胆层和内胆层焊接而形成夹层，对夹层进行抽真空操作，最后对夹层封口而形成保温器皿;该加工方法虽然也能制作形成保温器皿，但该加工工艺因采用正反拉伸工艺的方式，所拉伸形成的外胆层和内胆层的表面应力以及厚度不均，影响产品的使用寿命，且因传统的保温器皿的抽真空工艺中所采用的抽气口设置在保温器皿底部中心，在对抽气口进行密封时，需要另设金属片，工艺比较繁琐；另外，在使用过程中发现，采用传统工艺所制作的内胆层在使用过程中，很容易产生漏气，致使产品保温效果不好；因此，针对以上传统加工所存在的不足，有必要多保温器皿的加工方法进行改进。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种保温器皿的加工方法，采用该加工方法所加工制作的保温器皿的使用寿命长且保温效果好。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案:该保温器皿的加工方法，其至少包括以下步骤:
管材制作步骤:根据所加工保温器皿的尺寸落料形成保温器皿的外胆管材和内胆管材；
壳体制作步骤:把外胆管材和内胆管材按所需形状采用水胀成型的方式分别制作形成外胆壳和内胆壳；
壳体连接步骤:对内胆壳一端部翻边，并使内胆壳平行位于外胆壳内，把外胆壳的一端部边缘与内胆壳的翻边相焊接而在外胆壳和内胆壳之间形成夹层。
作为本发明的进一步的技术方案，其还包括以下步骤:
制作底板制作步骤:根据外胆壳和内胆壳的直径大小，冲压形成外胆底板和内胆底板；壳体与底板连接步骤:把外胆底板与外胆壳的底部边缘焊接为一体，且把内胆底板与内胆壳的底部边缘焊接为一体。
[0006]作为本发明进一步的技术方案，在外胆底板与外胆壳相焊接时，外胆底板与外胆壳的底部边缘焊接处预留抽气口。
[0007]作为本发明进一步的技术方案，其还包括以下步骤:
抽真空步骤:通过所述抽气口对夹层进行抽真空；
封口步骤:对抽真空所用的抽气口进行焊接密封。
[0008]作为本发明进一步的技术方案，在进行壳体与底板连接步骤前，还包括对外胆壳、内胆壳、外胆壳底板以及内胆壳底板进行清洗和烘干步骤。
[0009]作为本发明进一步的技术方案，在内胆底板与内胆壳的底部边缘焊接完成后，还包括查验所述内胆底板与内胆壳底部边缘的焊接处密封是否严密的步骤。
[0010]与现有技术相比，本发明的保温器皿的加工方法具有下述有益效果:
(I)由于本发明的内胆壳和外胆壳是采用水胀成型的方式加工完成，与正反拉伸加工方式相比，其加工出的内胆壳和外胆壳的厚度均匀，提高了内胆壳和外胆壳的使用寿命；(2 )底板与壳体是通过焊接的方式而连接为一体，加工工艺简单，且在焊接之前，对外胆壳、内胆壳、外胆壳底板以及内胆壳底板均进行了清洗和烘干，可保证底板与壳体相焊接时焊接密封质量;(3)因本发明的工艺中，抽气口设置在所述外胆底板与外胆壳的底部边缘焊接处，在抽气完成后，直接焊接密封该抽气口即可完成对抽气口的密封，不需另加密封金属板，工艺简单，密封成本更低；(4)在本发明的内胆壳和内胆底板焊接完成后，还需检验内胆壳和内胆底板焊接是否严密，因此，可有效把存在焊接质量的内胆筛选出来，进而使保温器皿的良品率得以提升。
【附图说明】
[0011]图1为本发明保温器皿的结构示意图；
图2为本发明保温器皿的加工方法流程示意图。
【具体实施方式】
[0012]参见图1，本发明所述的保温器皿，包括外胆壳I和内胆壳2，在所述外胆壳I底部固定有外胆壳底板11，在所述内胆壳2底部固定有内胆壳底板21，内胆壳I和内胆壳2之间形成有夹层3，为使保温器皿起到保温作用，需对夹层3进行抽真空，为对夹层3进行抽真空，在加工制作本发明的保温器皿时，在外胆壳I的底部与外胆壳底板11的连接处设置有抽气口4。在抽真空完成后，对该抽气口 4进行密封。
[0013]因传统的保温器皿的加工方法，采用的是正反拉伸工艺加工保温器皿的外胆和内胆，容易造成保温器皿的外胆和内胆的厚度不均，进而影响保温器皿的使用寿命;且抽气口4通常设置在外胆壳底板11的中心处，需另外加设金属板进行焊接，工艺复杂，本发明的加工方法克服了该传统保温器皿的加工方法的缺陷，采用本发明加工方法所制作而成保温器皿具有使用寿命长、保温效果好，良品率高等优点。
[0014]参见图2，本发明的加工方法，至少包括以下加工步骤:
管材制作步骤、壳体制作步骤以及壳体连接步骤;其中，在加工制作管材时，应根据所加工保温器皿的尺寸，而采用冲压落料的工艺分别制作形成保温器皿的外胆管材和内胆管材。
[0015]在加工制作壳体时，本发明通过利用水胀机和水胀模具，采用水胀成型的方式，而把外胆管材和内胆管材水胀成型为所需形状的外胆壳I和内胆壳2，比如水胀成型为椭圆形的外胆壳I和椭圆形的内胆壳2。由于本发明在加工外胆壳I和内胆壳2时，是米用水胀成型的方式加工而成，因此，其加工出的外胆壳I和内胆壳的厚度均匀，使用寿命较长。
[0016]制作完成保温器皿的壳体后，本发明还对内胆壳2的一端部进行翻边工艺，比如采用自动翻边机等设备，把内胆壳2的一端部的边缘向内胆壳的外侧进行翻边;在翻边工艺后，为使外胆壳I和内胆壳2相连，需要把内胆壳2平行位于外胆壳I内，把