双伺服精准扭矩锁螺栓机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械制造领域，更具体地说，涉及一种对螺栓进行装配的锁紧机构。
【背景技术】
[0002]气动起子也叫:气动螺丝刀、风批、风动起子、风动螺丝刀等等，是用于拧紧和旋松螺丝螺帽等用的气动工具。
[0003]气动起子是用压缩空气作为动力来运行。有的装有调节和限制扭矩的装置，称为全自动可调节扭力式。简称(全自动气动起子)有的无以上调节装置，只是用开关旋钮调节进气量的大小以控制转速或扭力的大小。称为半自动不可调节扭力式。简称(半自动气动起子)。主要用于各种装配作业。有气动马达，捶打式装置或减速装置几大部分组成。由于它的速度快、效率高、温升小、已经成为组装行业必不可缺的工具。
[0004]由于气动起子的扭矩在大小与气压到底密切相关，而气压具有很大的波动性，所以气动起子的输出扭矩很不稳定，使螺丝螺帽的螺纹连接松紧不一致，预紧力大小不一。对于预紧力要求严格的使用场合，必须使用扭矩扳手进行可靠预紧，从而大大降低了工作效率。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供了一种双伺服精准扭矩锁螺栓机构，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构用于在将螺栓与螺母实现稳固的螺纹连接，其该螺纹连接的预紧力由本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构进行精准控制。
[0006]双伺服精准扭矩锁螺栓机构，包括:伺服电机、减速器、导向机构、套筒；所述减速器固连于所述伺服电机，所述导向机构固连于所述减速器，所述套筒固连于所述导向机构的芯轴上；所述导向机构固连于所述伺服滑台的滑块上，滑台伺服电机固连于所述伺服滑台。
[0007]所述导向机构，包括:支架、芯轴、角接触轴承、螺母、端盖；所述角接触轴承固连于所述支架的内孔中，所述芯轴的承载面与所述角接触轴承相匹配，所述螺母固连于所述芯轴上，所述角接触轴承位于所述螺母与所述芯轴的轴肩之间；所述支架的端面上固连有所述端盖，所述端盖贴于所述角接触轴承上；所述减速器输出轴通过键槽连接于所述芯轴上。
[0008]所述伺服电机处于扭矩模式下。
[0009]所述减速器为行星齿轮减速器，速比为十至五十。
[0010]所述角接触轴承为一对背靠背轴承组合。
[0011]和传统技术相比，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构的有益效果是:
[0012]本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构，在工作过程中，所述伺服电机处于扭矩模式下且输出扭矩为T，所述减速器的输出扭矩为10T，所述导向机构的输出扭矩为10T。所述套筒的内部放置螺栓，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构将1T的扭矩传递于螺栓上，使螺栓旋转进入螺母中，当螺栓与螺母的预紧力达到1T的时候，所述伺服电机卸载，所述伺服电机处于扭矩模式下且输出扭矩为，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构无动力输出，且处于静止状态、卸载模式下。所述套筒脱离螺栓，完成一次螺栓与螺母的螺纹连接。
[0013]本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构，所述减速器固连于所述伺服电机，所述伺服电机将动力输出至所述减速器，所述减速器的速比为十，则所述减速器所输出的扭矩是所述伺服电机所输出的扭矩的十倍，同时所述减速器所输出的转速是所述伺服电机所输出的转速的十分之一。本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构可以输出更大的扭矩，使螺栓与螺母的配合更加牢固、可靠。转速进行了降低之后，有效避免了冲击载荷，使螺栓与螺母的装配过程更加缓和、无冲击。
[0014]所述导向机构中设置有所述角接触轴承。当所述套筒中内部放置螺栓时，螺栓对所述套筒施加有轴向载荷，该轴向载荷通过所述芯轴传递至所述角接触轴承。所述角接触轴承用于承受所述套筒在工作过程中受到的轴向载荷，使本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构具有良好的力学性能，使寿命更加长久，性能更加稳定。
[0015]本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构，由所述伺服滑台推动所述套筒进行精确运动。在所述套筒转动螺栓转动的过程中，所述伺服滑台驱动所述套筒沿螺栓运动的方向进给，保证螺栓的脑头在所述套筒中。
【附图说明】
[0016]图1、2是本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构的结构示意图；
[0017]图3是本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构在拆装状态下的结构示意图。
[0018]I伺服电机、2减速器、3导向机构、4套筒、5支架、6减速器输出轴、7芯轴、8角接触轴承、9螺母、10端盖、11轴肩、12承载面、13螺纹、14承载轴、15法兰面。
【具体实施方式】
[0019]下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本实用新型提供了一种双伺服精准扭矩锁螺栓机构，用于将螺栓、螺母在拧紧的时候达到精确的扭矩，以保证螺纹连接安全、可靠。
[0020]图1、2是本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构的结构示意图，图3是本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构在拆装状态下的结构示意图。
[0021]双伺服精准扭矩锁螺栓机构，包括:伺服电机1、减速器2、导向机构3、套筒4、伺服滑台16 ;所述减速器2固连于所述伺服电机1，所述导向机构3固连于所述减速器2，所述套筒4固连于所述导向机构3的芯轴7上；所述导向机构3固连于所述伺服滑台16的滑块17上，滑台伺服电机18固连于所述伺服滑台16。
[0022]所述导向机构3，包括:支架5、芯轴7、角接触轴承8、螺母9、端盖10 ;所述角接触轴承8固连于所述支架5的内孔中，所述芯轴7的承载面12与所述角接触轴承8相匹配，所述螺母9固连于所述芯轴7上，所述角接触轴承8位于所述螺母9与所述芯轴7的轴肩11之间；所述支架5的端面上固连有所述端盖10，所述端盖10贴于所述角接触轴承8上；所述减速器输出轴6通过键槽连接于所述芯轴7上。
[0023]所述伺服电机I处于扭矩模式下。
[0024]所述减速器2为行星齿轮减速器，速比为十至五十。
[0025]所述角接触轴承8为一对背靠背轴承组合。
[0026]见图1至3，接下来，详细描述本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构的工作过程和工作原理:
[0027]本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构，在工作过程中，所述伺服电机I处于扭矩模式下且输出扭矩为T，转速为3000转每分钟；所述减速器2的输出扭矩为10T，转速为300转每分钟；所述导向机构3的输出扭矩为10T，转速为300转每分钟。所述套筒4的内部放置螺栓，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构将1T的扭矩传递于螺栓上，使螺栓旋转进入螺母中，当螺栓与螺母的预紧力达到1T的时候，所述伺服电机I卸载，所述伺服电机I处于扭矩模式下且输出扭矩为0，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构无动力输出，且处于静止状态、卸载模式下。所述套筒4脱离螺栓，完成一次螺栓与螺母的螺纹连接。
[0028]本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构，所述减速器2固连于所述伺服电机1，所述伺服电机I将动力输出至所述减速器2，所述减速器2的速比为十，则所述减速器2所输出的扭矩是所述伺服电机I所输出的扭矩的十倍，同时所述减速器2所输出的转速是所述伺服电机I所输出的转速的十分之一。本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构可以输出更大的扭矩，使螺栓与螺母的配合更加牢固、可靠。转速进行了降低之后，有效避免了冲击载荷，使螺栓与螺母的装配过程更加缓和、无冲击。
[0029]所述导向机构3中设置有所述角接触轴承8。当所述套筒4中内部放置螺栓时，螺栓对所述套筒4施加有轴向载荷，该轴向载荷通过所述芯轴7传递至所述角接触轴承8。所述角接触轴承8用于承受所述套筒4在工作过程中受到的轴向载荷，使本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构具有良好的力学性能，使寿命更加长久，性能更加稳定。
[0030]最后，应当指出，以上实施例仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种双伺服精准扭矩锁螺栓机构，其特征在于，包括:伺服电机、减速器、导向机构、套筒；所述减速器固连于所述伺服电机，所述导向机构固连于所述减速器，所述套筒固连于所述导向机构的芯轴上；所述导向机构固连于伺服滑台的滑块上，所述伺服电机固连于所述伺服滑台。2.根据权利要求1所述的双伺服精准扭矩锁螺栓机构，其特征在于，所述导向机构，包括:支架、芯轴、角接触轴承、螺母、端盖；所述角接触轴承固连于所述支架的内孔中，所述芯轴的承载面与所述角接触轴承相匹配，所述螺母固连于所述芯轴上，所述角接触轴承位于所述螺母与所述芯轴的轴肩之间；所述支架的端面上固连有所述端盖，所述端盖贴于所述角接触轴承上；所述减速器输出轴通过键槽连接于所述芯轴上。3.根据权利要求1所述的双伺服精准扭矩锁螺栓机构，其特征在于，所述伺服电机处于扭矩模式下。4.根据权利要求1所述的双伺服精准扭矩锁螺栓机构，其特征在于，所述减速器为行星齿轮减速器，速比为十至五十。5.根据权利要求2所述的双伺服精准扭矩锁螺栓机构，其特征在于，所述角接触轴承为一对背靠背轴承组合。
【专利摘要】本实用新型涉及机械制造领域，更具体地说，涉及一种对螺栓进行装配的锁紧机构。双伺服精准扭矩锁螺栓机构，包括：伺服电机、减速器、导向机构、套筒；所述减速器固连于所述伺服电机，所述导向机构固连于所述减速器，所述套筒固连于所述导向机构的芯轴上；所述导向机构固连于所述伺服滑台的滑块上，所述滑块活动连接于所述伺服滑台的滑台伺服电机。在工作过程中，所述伺服电机处于扭矩模式下，本实用新型双伺服精准扭矩锁螺栓机构可以输出精准的扭矩，使螺栓与螺母的配合更加牢固、可靠。
【IPC分类】B23P19/06
【公开号】CN204913243
【申请号】CN201520622854
【发明人】陈大路
【申请人】温州职业技术学院
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年8月11日