与下固定板的三维结构示意图；
[0038]图9是中模及芯模的三维结构示意图。
[0039]图中具体标号如下:
[0040]1.压板2.上送料压块3.上限位环4.上固定板5.上密封压块6.液室模块7.油孔8.可移动型模9.下密封压块10.下固定板11.下送料压块12.下限位环13.底板14.芯模15.上压紧螺钉16.可移动上型模17.密封圈18.中模19.可移动下型模20.下压紧螺钉21.上安装槽22.上密封沟槽23.下密封沟槽24.下安装槽25.上型模定位基准面26.第一工作型面27.上定位凸面28.第三工作型面29.下定位凸面30.第二工作型面31.下型模定位基准面32.型腔33.上分型面34.下分型面35.上导向凸台36.上环形槽37.下环形槽38.下导向凸台
【具体实施方式】
:
[0041]下面结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步的说明。
[0042]—种“W”形金属封严环的外压成型装置，如图2?5所示，包括:底板13，底板13上方由上而下依次为均为环状结构且轴线一致的压板1、上送料压块2、上固定板4、上密封压块5、液室模块6、下密封压块9、下固定板10、下送料压块11 ；
[0043]其中，上密封压块5、液室模块6、下密封压块9的内环壁面平齐，内环壁面向内依次为可移动型模8、四瓣分体模块组合而成的环状结构中模18、圆柱形芯模14，可移动型模8分为可移动上型模16与可移动下型模19 ;
[0044]液室模块6，采用环形圆柱结构如图6所示，内圆柱面正中沿径向开有油孔7，油孔7轴线与液室模块6的上下端面平行，油孔7外接高压油管与高压液压源相通，液室模块6的端面沿圆周方向均布开有轴线方向平行的螺纹通孔；液室模块6内环壁面与上下端面结合处加工有方形槽，可分别与上密封压块5的下端面组成可分离的上密封沟槽22、与下密封压块9的上端面组成可分离的下密封沟槽23，上密封沟槽22和下密封沟槽23内部布置密封圈17 ;
[0045]上密封压块5和下密封压块9形状一致，上密封压块5和下密封压块9的端面均设置与液室模块6的螺纹通孔位置对应的通孔；
[0046]上固定板4和下固定板10形状一致，上固定板4和下固定板10的端面均设置与液室模块6的螺纹通孔位置对应的沉头通孔，同时分别在端面上沉头通孔的内侧沿圆周方向开有等距均布的上环形槽36和下环形槽37，如图7-8所示；
[0047]上压紧螺钉15分别穿过沉头通孔、通孔和螺纹通孔，将上固定板4、上密封压块5和液室模块6固定连接；
[0048]下压紧螺钉20分别穿过沉头通孔、通孔和螺纹通孔，将下固定板10、下密封压块9和液室模块6固定连接；
[0049]可移动上型模16与内环壁面的接触面上开有用于安装环形毛坯的上安装槽21，同时设置有与封严环零件侧壁形状吻合的第一工作型面26，可移动下型模19与内环壁面的接触面上开有用于安装环形毛坯的下安装槽24，同时设置有与封严环零件侧壁形状吻合的第二工作型面30 ;
[0050]中模18采用四瓣分体模块组合而成的环状结构如图9所示，中模18与可移动上型模16、可移动下型模19实现闭合；中模18与内环壁面对应的一侧设置有与封严环零件中间形状吻合的第三工作型面28 ;
[0051]上送料压块2 —侧端面与压板1相连，另一侧端面沿圆周方向均布等距的上导向凸台35，上导向凸台35可从上环形槽36中穿过，上导向凸台35的下端面顶紧在可移动上型模16的上端面上，如图7所示；
[0052]下送料压块11与上送料压块2形状一致，一侧端面与底板13相连，另一侧端面沿圆周方向均布等距的下导向凸台38，下导向凸台38可从下环形槽37中穿过，下导向凸台38的上端面顶紧在可移动下型模19的下端面上，如图8所示；
[0053]第一工作型面26、第二工作型面30和第三工作型面28在所述可移动上型模16、中模18及可移动下型模19所构成的型腔32内，其上分型面33、下分型面34位于封严环零件直径最小的上、下两个波尖处；
[0054]压板1与外部压力机接触，通过传递载荷将第一工作型面26、第二工作型面30分别和第三工作型面28压紧闭合。
[0055]进一步的，可移动上型模16设置有上型模定位基准面25，中模18上部设置上定位凸面27。可移动上型模16在与中模18实现闭合时，通过上型模定位基准面25和上定位凸面27的配合实现第一工作型面26和第三工作型面28的位置对应；
[0056]可移动下型模19设置有下型模定位基准面31，中模18下部设置有下定位凸面29，可移动下型模19与中模18实现闭合时，通过下型模定位基准面31和下定位凸面29的配合实现第二工作型面30和第三工作型面28的位置对应；
[0057]形成中模18分体组合结构的分割面互相平行，且相对中模18的轴线等距，如图9所示，目的在于中模18的四瓣分体模块方便脱模；
[0058]芯模14的外圆柱面边缘处设计有倒角，主要便于嵌入中模18的内侧面，对组成中模18的四瓣分体模块起周向定位和压紧作用，使模块各结合面之间无错位及间隙，如图9所示；并在上端面沿轴线方向加工有螺纹盲孔，便于吊装和搬运；
[0059]还包括环状结构且轴线与上送料压块2 —致的上限位环3和下限位环12，上限位环3置于上固定板4和压板1之间，下限位环12置于底板13和下固定板10之间，主要用于精确控制轴向进给距离，防止可移动上型模、中模及可移动下型模闭合时工作型面承受过大压力而损坏；
[0060]上导向凸台35与上环形槽36保持间隙配合，下导向凸台38与下环形槽37保持间隙配合，主要用于避免侧向力的干扰，在成型装置中起到导柱、导套作用，保证了成型合模过程的平稳性。
[0061]本实用新型一种“W”形金属封严环的外压成型装置，可实现由环形毛坯一次外压成型为所需复杂微小“W”形型面特征，其具体实施例包括装配和成型两个操作步骤。
[0062]装配步骤:如图2、3所示，将环形毛坯的上、下端面分别卡到可移动上型模16的上安装槽21和可移动下型模19的下安装槽24之间，并调整毛坯内表面及上下端面贴靠到位；在可移动型模8的内侧，按照顺序依次安装四瓣分体模块组合成环状结构的中模18，插入芯模14至中模18的内侧面压紧定位；将液室模块6的内环壁面套入环形毛坯及可移动型模8的外表面，并在液室模块6的方形槽处安装密封圈17，同时分别放置上密封压块5、下密封压块9压紧密封圈17使发生挤压变形；上压紧螺钉15将上固定板4、上密封压块5和液室模块6固定连接，下压紧螺钉20将下固定板10、下密封压块9和液室模块6固定连接，紧固压紧螺钉后使各模块不存在明显缝隙，带动密封圈17发生大压缩量变形，挤压毛坯紧贴可移动型模8，产生充分的静摩擦力不仅可以形成可靠的密封内腔、达到密封目的，而且使毛坯与可移动型模8不会发生相对滑动，建立轴向进给送料的基础；安装上送料压块2，将其上导向凸台35穿过上固定板4的上环形槽36，且使上导向凸台35的下端面顶紧在可移动上型模16的上端面上；安装下送料压块11，将其下导向凸台38穿过下固定板10的下环形槽37，且使下导向凸台38的上端面顶紧在可移动下型模19的下端面上；在上送料压块2的上端面放置压板1，且将上限位环3置于上固定板4和压板1之间；将下送料压块11的下端面置于底板13上，同时下限位环12置于底板13和下固定板10之间。
[0063]成型步骤:如图4、5所示，