接头铆合模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及机械模具领域，具体而言，涉及一种接头铆合模具，包括上模、下模、挡块、上切刀、下切刀和定位块，上模上设置有上切刀，下模上设置有下切刀，挡块与下模相连，下模的上表面加工有至少一个下模型腔，上模的下表面对应加工有至少一个上模型腔，下模型腔包括第一下模型腔和第二下模型腔。本实用新型提供的一种接头铆合模具，在其下模上分别设置第一下模型腔和第二下模型腔，通过第一下模型腔与下切刀并排设置的方式，可实现对接头进行切线处理的同时，进行二次铆压，也就是取消了一次铆压的加工时间，使得过程步骤得以简化，节约了加工时间，降低了人力成本，生产效率得以提高，满足大批量连续性生产的需求。
【专利说明】
接头铆合模具
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及机械模具领域，具体而言，涉及一种接头铆合模具。
【背景技术】
[0002]在机械加工过程中，经常需要铆合模具对待加工零部件进行铆压，铆合模具结构设计的好坏不仅影响加工产品的精度和质量，还直接影响到加工的生产效率和加工成本。
[0003]在实际生产加工过程中，需要采用铆合模具将圆柱形接头铆压成四方形接头。在使用铆合模具铆压一次之后，接头周边会有飞边，故需要将接头旋转90度后再次进行铆压，然后对铆压好的接头进行切线处理。传统的接头铆合模具的上模、下模上分别设置一个铆合型腔，所以需要对待加工的接头铆合两次后，再进行切线处理。此过程步骤繁琐，耗费人力物力，生产效率低下，显然不符合大批量连续性生产的需求。故急需对铆合模具进行改进，用以提尚生广效率。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种接头铆合模具，以解决传统接头铆合模具需要对待加工的接头进行两次铆合和一次切线处理，加工步骤繁琐且生产效率低等问题。
[0005]在本实用新型的实施例中提供了一种接头铆合模具，包括上模、下模、挡块、上切刀、下切刀和定位块，所述上模上设置有上切刀，所述下模上设置有下切刀，所述挡块与所述下模相连；
[0006]所述下模的上表面加工有至少一个下模型腔，所述上模的下表面对应加工有至少一个上模型腔，所述下模型腔和所述上模型腔的型腔形状和尺寸应根据待加工工件的需要进行确定。
[0007]进一步的，所述上切刀和所述下切刀分别开有第一安装孔和第二安装孔，所述上切刀通过所述第一安装孔安装于所述上模上，所述下切刀通过所述第二安装孔安装于所述下模上，所述第一安装孔和第二安装孔的数量根据实际生产需要进行确定。
[0008]所述上切刀的下刀面设置有豁口，所述下切刀的上刀面和下刀面均设置有豁口，所述上切刀和下切刀上的豁口为圆弧形，所述豁口用于放置连接接头的金属线的。
[0009]进一步的，所述下模的侧面开设有第一凹槽，所述第一凹槽从所述下模的上表面延伸至所述下模的下表面，所述第一凹槽主要用于安装所述下切刀。
[0010]进一步的，所述第一凹槽内还开设有第一定位孔，所述第一定位孔位于所述第一凹槽的底部，所述第一定位孔的数量根据实际生产需要进行确定。
[0011]进一步的，所述下模侧面还开设有第二定位孔，所述第二定位孔用于固定所述挡块，所述第二定位孔的数量根据实际生产需要进行确定，所述第二定位孔的数量与所述第三安装孔的数量一致。
[0012]进一步的，所述下模型腔包括第一下模型腔和第二下模型腔，所述第一下模型腔和所述第二下模型腔均位于所述下模的上表面，所述第一下模型腔与所述第一凹槽一端垂直连通，所述第二下模型腔位于所述第二定位孔的上方。
[0013]进一步的，所述上模与所述下模对称设置，所述上模侧面开设有第三定位孔和第二凹槽，所述第二凹槽从所述上模的上表面延伸至所述上模的下表面，所述第二凹槽用于安装所述上切刀。
[0014]进一步的，所述第二凹槽内还开设有第四定位孔，所述第四定位孔位于所述第二凹槽底部，所述第四定位孔的数量根据实际生产加工需要进行确定。
[0015]进一步的，所述挡块包括挡片和凸起结构，所述挡片上开设有第三安装孔，所述第三安装孔的数量与尺寸大小与所述下模上的所述第二定位孔一致。
[0016]进一步的，所述凸起结构位于所述挡片上方，所述凸起结构凸出与所述挡片一侧，所述凸起结构上部开有第三凹槽，所述第三凹槽用于在铆压时的连接接头金属线的放置。
[0017]所述凸起结构底面与所述第二下模型腔表面形状相吻合，通过所述凸起结构将所述挡块卡合在所述第二下模型腔上，所述挡块通过与所述第三安装孔配合的紧固件安装在所述第二下模型腔的两侧，所述挡块之间形成的区域用于放置待加工的接头。
[0018]进一步的，所述上模型腔包括第一上模型腔和第二上模型腔，所述第一上模型腔和所述第一下模型腔的位置相对应，所述第二上模型腔与所述第二下模型腔的位置相对应。
[0019]进一步的，所述定位块是用来将所述下切刀定位到所述第一凹槽内的，所述定位块上开有定位块安装孔，所述定位块安装孔的大小和数量与所述下切刀上的所述第二安装孔一致。
[0020]进一步的，所述定位块的上侧中部位置还开设有一凹槽，所述凹槽用于在铆压时的连接接头金属线的放置。
[0021]本实用新型提供的一种接头铆合模具，在其下模上分别设置第一下模型腔和第二下模型腔，通过第一下模型腔与下切刀并排设置的方式，可实现对接头进行切线处理的同时，进行二次铆压，相比改进前的接头铆合模具，取消了一次铆压的加工时间，使得过程步骤得以简化，节约了加工时间，生产效率得以提高，满足大批量连续性生产的需求;本装置结构简单、操作方便，同时减轻了操作人员的劳动强度，节省人力成本，具有非常实际的工业应用。
【附图说明】
[0022]为了更清楚地说明本实用新型【具体实施方式】或现有技术中的技术方案，下面将对【具体实施方式】或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1为本实用新型接头铆合模具的正面结构示意图；
[0024]图2为本实用新型接头铆合模具的背面结构示意图；
[0025]图3为下模的结构示意图；
[0026]图4为上_旲的结构不意图；
[0027]图5为上切刀的结构示意图；
[0028]图6为下切刀的结构示意图；
[0029]图7为挡块的结构示意图；
[0030]图8为定位块的结构示意图；
[0031 ]图9为改进前接头铆合模具的结构示意图。
[0032]附图标记:
[0033]1-下模；2-上模;3-挡块;4-上切刀；5-下切刀；6_下模型腔；7_上模型腔；8_定位块;9-刀座；10-紧固件；11-第一凹槽；12-第一定位孔；13-第二定位孔;21-第二凹槽;22-第三定位孔;23-第四定位孔;31-挡片；32-凸起结构；33-第三安装孔;34-第三凹槽;41-第一安装孔;51-第二安装孔;61-第一下模型腔;62-第二下模型腔;71-第一上模型腔;72-第二上模型腔;81-定位块安装孔。
【具体实施方式】
[0034]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。
[0035]在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036]在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0037]如附图1、附图2所示，本实用新型提供了一种接头铆合模具，包括下模1、上模2、挡块3、上切刀4、下切刀5和定位块8，上模2上设置有上切刀4，所述下模I上设置有下切刀5，挡块3与下模I相连。
[0038]下模I的上表面加工有至少一个下模型腔6，上模2的下表面对应加工有至少一个上模型腔7。下模型腔6和上模型腔7的型腔形状和尺寸应根据实际生产需要进行确定。在本实施例中，下模型腔6和上模型腔7的型腔横截面均为直角三角形。
[0039]从附图5和附图6可以看出，上切刀4和下切刀5分别开有第一安装孔41和第二安装孔51，上切刀4通过第一安装孔41安装于上模2上，下切刀5通过第二安装孔51安装于下模I上，第一安装孔41和第二安装孔51的数量可根据实际需要进行确定，在本实施例中，第一安装孔41和第二安装孔51的数量均为两个。
[0040]上切刀4的下刀面设置有圆弧形豁口，下切刀5的上、下刀面均设置有圆弧形豁口。上切刀4下刀面和下切刀5的上、下刀面的圆弧形豁口均是为了铆压时放置连接接头金属线的。
[0041]下模I的具体结构如图3所示，下模I侧面开设有第一凹槽11，第一凹槽11从下模I的上表面延伸至下模I的下表面，第一凹槽11用于安装下切刀5。
[0042]另外，第一凹槽11内还开设有第一定位孔12，第一定位孔12位于第一凹槽11底部。第一定位孔12的数量可根据实际需要进行确定，在本实施例中，第一定位孔12的数量为两个。
[0043]进一步的，下模I侧面还开设有第二定位孔13，第二定位孔13用于固定挡块3。在本实施例中，第二定位孔13的数量优选为两个。
[0044]进一步的，下模I型腔包括第一下模型腔61和第二下模型腔62，第一下模型腔61和第二下模型腔62均位于下模I的上表面，第一下模型腔61与第一凹槽11一端垂直连通，第二下模型腔62位于第二定位孔13的上方。第一下模型腔61和第二下模型腔62型腔尺寸一致，型腔的截面形状均为直角三角形。
[0045]在上述实施例的技术方案基础之上，上模2与下模I对称设置，如附图4所示，在上模2的侧面开设有第三定位孔22和第二凹槽23，第二凹槽23从上模2的上表面延伸至上模2的下表面，第二凹槽23用于安装上切刀4。
[0046]另外，第二凹槽23内还开设有第四定位孔23，第四定位孔23位于第二凹槽23底部。第四定位孔的数量可根据实际加工需要进行确定。在本实施例中，第四定位孔23的数量为两个。
[0047]为了对待加工接头的位置进行固定，在下模I上设置挡块。挡块3包括挡片31和凸起结构32，挡片31上开设有第三安装孔33，第三安装孔33的数量根据实际加工需要进行确定，在本实用新型实施例中，第三安装孔33的数量为两个。
[0048]值得注意的时，凸起结构32位于挡片31的上方，凸起结构32的上部开有第三凹槽34，第三凹槽34是用于放置连接接头的金属线的，凸起结构32的底面与第二下模型腔62表面形状相吻合，通过凸起结构32在挡块3卡合在第二下模型腔62上，并通过第三安装孔33将挡块3固定在下模I上。
[0049]在本实施例中，挡块3的数量为两个。挡块3通过与第三安装孔33配合的紧固件10安装在第二下模型腔62的两侧。两个挡块3之间形成的区域用于放置待加工的接头。
[0050]进一步的，上模型腔7包括第一上模型腔71和第二上模型腔72，第一上模型腔71和第一下模型腔61的位置相对应，第二上模型腔72与第二下模型腔62的位置相对应。
[0051]在本实施例中，第一上模型腔71和第二上模型腔72的型腔尺寸相等，第一上模型腔71和第二上模型腔72均与第一下模型腔61和第二下模型腔62的型腔尺寸相等，第一上模型腔71和第二上模型腔72型腔的截面形状也为直角三角形。
[0052]如附图8所示，定位块8是用来将下切刀5定位到第一凹槽11内的，定位块8的上侧中部位置开设有一凹槽，凹槽用于在铆压时的连接接头金属线的放置。定位块8上开有定位块安装孔81，定位块安装孔81的大小和数量与下切刀5上的第二安装孔51的一致，在本实施例中，定位块8上的定位块安装孔81的数量为两个。
[0053]在上述技术方案的基础之上，挡块3、下切刀5、定位块8和上切刀4均通过紧固件10安装在下模I或者上模2上。紧固件10的数目与安装孔或者定位孔的数目相同。紧固件10可为螺丝、螺母、螺钉、螺柱、销等任意中的一种，在本实用新型所采用技术方案的实施例中，紧固件10优选为螺钉。
[0054]附图9为改进前接头铆合模具结构示意图，改进前的接头铆合模具的下模I的上表面只设置一个下模型腔6，在上模2的下表面的相应位置设置有一个上模型腔7。在下模I的一侧设置有凹形平台，上切刀4设置在上模2上，刀座9设置在下模I的凹形平台上，上模2上的上切刀4与下模I上的刀座9位置相对应。
[0055]工作方式:接头铆合模具组装，将挡块3通过紧固件10固定在下模I的第二下模型腔62的两侧，将下切刀5竖直放置于第一凹槽11内，定位块8置于下切刀5的外侧，将定位块安装孔81、第二安装孔51、第一定位孔12水平对齐，通过紧固件10将定位块8、下切刀5固定在第一凹槽11内，即完成下模I的组装。
[0056]将上切刀4竖直放置于第二凹槽21内，采用紧固件10将上切刀4固定在第二凹槽21内，即完成上模2的组装。
[0057]将上述组装好的下模I和上模2分别安装在冲压装置的下模架和上模架上，即可进行接头的铆压。
[0058]本实施例中，需要将圆柱形接头铆压成方形接头，在接头两端均连接有金属线。在使用铆合模具铆压一次之后，接头周边会有飞边，故需要将接头旋转90度后进行二次铆压，然后对铆压好的接头进行切线处理。针对这一生产加工过程，制定特有的铆合模具。
[0059]改进前，铆合模具的结构如附图9所示，由于接头铆合模具的上模2、下模I上分别设置一个上模型腔7和下模型腔6，所以需要对待加工的接头铆合一次后，由操作人员将接头旋转90度，再将其放入下模型腔6进行二次铆合。然后再对连接在接头上的金属线进行切线处理。总的加工过程需要两次铆压和一次切线，该步骤繁琐，生产效率低下，耗费时间和人力成本，不利于大批量连续性生产。
[0060]改进后，本实用新型接头铆合模具的结构如附图1、附图2所示。先将待加工的接头放置在第二下模型腔62内进行第一次铆压，然后将一次铆压后的接头旋转90度后置于第一下模型腔61中进行二次铆压。由于第一下模型腔61和下切刀5并排设置，当对连接接头的金属线进行切线处理时，可同时对接头进行二次铆压，相比改进前接头铆合模具，采用本装置也就是取消了一次铆压的加工工时，使得步骤得以简化，节约了加工时间，降低人力了成本，比较适于大批量连续性生产。
[0061]从上述内容可以看出，本实用新型具有以下几个优点:
[0062]1、本实用新型提供的一种接头铆合模具，在其下模上分别设置第一下模型腔和第二下模型腔，通过第一下模型腔与下切刀并排设置的方式，可实现对接头进行切线处理的同时，进行二次铆压，相比改进前的接头铆合模具，取消了一次铆压的加工时间，使得过程步骤得以简化，生产加工时间得以缩短，生产效率得以提高，该接头铆合模具可满足大批量连续性生产的需求。
[0063]2、本实用新型提供的一种接头铆合模具，结构简单、操作方便，同时减轻了操作人员的劳动强度，节省了人力成本，具有良好的工业应用效果和应用前景。
[0064]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1.一种接头铆合模具，其特征在于:包括上模、下模、挡块、上切刀、下切刀和定位块，所述上模上设置有上切刀，所述下模上设置有下切刀，所述挡块与所述下模相连，所述下模的上表面加工有至少一个下模型腔，所述上模的下表面对应加工有至少一个上模型腔。2.根据权利要求1所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述上切刀和所述下切刀分别开有第一安装孔和第二安装孔，所述上切刀通过所述第一安装孔安装于所述上模上，所述下切刀通过所述第二安装孔安装于所述下模上。3.根据权利要求2所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述下模侧面开设有用于安装所述下切刀的第一凹槽，所述第一凹槽从所述下模的上表面延伸至所述下模的下表面。4.根据权利要求3所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述第一凹槽内还开设有第一定位孔，所述第一定位孔位于所述第一凹槽底部。5.根据权利要求4所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述下模侧面还开设有用于固定所述挡块的第二定位孔。6.根据权利要求5所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述下模型腔包括第一下模型腔和第二下模型腔，所述第一下模型腔和所述第二下模型腔均位于所述下模的上表面，所述第一下模型腔与所述第一凹槽一端垂直连通，所述第二下模型腔位于所述第二定位孔的上方。7.根据权利要求6所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述上模与所述下模对称设置，所述上模侧面开设有第三定位孔和用于安装所述上切刀的第二凹槽，所述第二凹槽从所述上模的上表面延伸至所述上模的下表面。8.根据权利要求7所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述第二凹槽内还开设有第四定位孔，所述第四定位孔位于所述第二凹槽底部。9.根据权利要求6所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述挡块包括挡片和凸起结构，所述挡片上开设有第三安装孔，所述凸起结构位于所述挡片上方，所述凸起结构上部开有第三凹槽，所述凸起结构底面与所述第二下模型腔表面形状相吻合，所述挡块通过与所述第三安装孔配合的紧固件安装在所述第二下模型腔的两侧。10.根据权利要求6所述的一种接头铆合模具，其特征在于:所述上模型腔包括第一上模型腔和第二上模型腔，所述第一上模型腔和所述第一下模型腔的位置相对应，所述第二上模型腔与所述第二下模型腔的位置相对应。
【文档编号】B23P23/00GK205520428SQ201620290526
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月8日
【发明人】温志选
【申请人】深圳华美和汽车部件制造有限公司