专利名称：提高铸锭表面质量的方法
技术领域：
本发明涉及金属材料制备领域，特别是涉及金属合金材料铸锭表面质量改善问题。
背景技术：
铸锭表面质量是评价铸锭质量的重要因素之一，它对铸锭后期的加工将产生直接影响。不良的表面铸锭在加工前通常需要进行表面车削，去除表面缺陷。在铸造薄铸锭和浇铸较小的贵重金属铸锭时尤其要提高铸锭的表面质量，好的表面铸锭质量可以提高加工效率，减少金属损耗，降低成本。影响铸锭表面质量的因素很多，如浇铸速度、浇铸温度，铸模温度，铸模传热速率等。
石墨和金属是常用的硬模铸造材料，其特点是可以反复使用。但石墨和金属的导热率较大，高温的金属熔体浇入铸模，在凝固过程中很容易在铸锭表面产生冷隔。
铸模根据材料不同可以分为金属模、水冷金属模、沙模、石墨模等。在这些铸模中传热速度按水冷金属模、金属模、石墨模、沙模依次下降。传热速率越快则在浇铸时越容易形成表面冷隔等缺陷。沙模一般都是一次性铸模，不能重复使用。
发明内容
本发明提高铸锭表面质量的方法是在真空中，中频感应熔炼合金时，将氧化铝粉用水混合为悬浊液，用毛刷蘸取涂刷于铸模表面，铸模经过加热烘烤干燥放入真空炉中使用。铸模厚度10～30mm。氧化铝粉粒度为300目～500目。铸模为石墨铸模或钢铸模。所述的悬浊液的浓度为30％～40％。
本发明要求的氧化铝或氧化锆粉粒度＞300目，使用时在水中加入20～40％的氧化铝粉，搅拌均匀后用毛刷蘸取刷于铸模内表面，加热烘干后就可以使用。
本发明利用氧化铝或氧化锆导热率较低的特性，在石墨或金属铸模内表面涂一层氧化铝或氧化锆粉末，从而降低了铸模的导热率，也降低了金属熔体的冷却速率。用这种铸模浇铸的铸锭表面质量与直接用金属模、石墨模铸造的铸锭表面相比，铸锭表面冷隔消失或很少。
具体实施例方式
实施例1在2×10-1Pa真空中，中频感应熔炼CuMnNiCo合金。铸模为表面涂覆氧化铝粉的石墨铸模，氧化铝粉(350目)用水混合为30％的悬浊液，用毛刷蘸取涂刷于石墨铸模表面，铸模经过加热烘烤干燥放入真空炉中使用。铸模厚度10mm，模腔200×70×10(mm)。用这种方法浇铸的合金铸锭表面无冷隔和其它缺陷。
实施例2在2×10-1Pa真空中，中频感应熔炼AgCu合金。铸模为表面涂覆氧化铝粉的石墨铸模，氧化铝粉(350目)用水混合为40％的悬浊液，用毛刷蘸取涂刷于石墨铸模表面，铸模经过加热烘烤干燥放入真空炉中使用。铸模厚度30mm，模腔200×70×30(mm3)。用这种方法浇铸的合金铸锭表面无冷隔和其它缺陷。
实施例3在2×10-1Pa真空中，中频感应熔炼AgCu合金。铸模为表面涂覆氧化铝粉的钢铸模，氧化铝粉(500目)用水混合为35％的悬浊液，用毛刷蘸取涂刷于石墨铸模表面，铸模经过加热烘烤干燥放入真空炉中使用。铸模厚度20mm，模腔100×60×20(mm)。用这种方法浇铸的合金铸锭表面无冷隔和其它缺陷。
权利要求
1.一种提高铸锭表面质量的方法，其特征在于在真空中，中频感应熔炼合金时，将氧化铝粉用水混合为悬浊液，用毛刷蘸取涂刷于铸模表面，铸模经过加热烘烤干燥放入真空炉中使用。
2.根据权利要求1所述的提高铸锭表面质量的方法，其特征在于所述的铸模厚度10～30mm。
3.根据权利要求1所述的提高铸锭表面质量的方法，其特征在于所述的氧化铝粉粒度为300目～500目。
4.根据权利要求1所述的提高铸锭表面质量的方法，其特征在于所述的铸模为石墨铸模或钢铸模。
5.根据权利要求1所述的提高铸锭表面质量的方法，其特征在于所述的悬浊液的浓度为30％～40％。
全文摘要
本发明能够提高铸锭表面质量，其方法是在真空中，中频感应熔炼合金时，将氧化铝粉用水混合为悬浊液，用毛刷蘸取涂刷于铸模表面，铸模经过加热烘烤干燥放入真空炉中使用，铸模厚度10～30mm，氧化铝粉粒度为300目～500目，铸模为石墨铸模或钢铸模，悬浊液的浓度为30％～40％。本发明要求的氧化铝或氧化锆粉粒度＞300目，使用时在水中加入20～40％的氧化铝粉。本发明利用氧化铝或氧化锆导热率较低的特性，在石墨或金属铸模内表面涂一层氧化铝或氧化锆粉末，从而降低了铸模的导热率，也降低了金属熔体的冷却速率。用这种铸模浇铸的铸锭表面质量与直接用金属模、石墨模铸造的铸锭表面相比，铸锭表面冷隔消失或很少。
文档编号B22C3/02GK101073820SQ20071006597
公开日2007年11月21日 申请日期2007年6月19日 优先权日2007年6月19日
发明者许昆, 陈登权, 罗锡民, 刘泽光 申请人:贵研铂业股份有限公司