专利名称：硅铁粉重熔工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种硅铁粉重熔工艺，特别是一种可使硅铁粉重熔变为块状硅铁的工艺， 节能环保，属于硅铁粉重熔工艺技术。
背景技术：
目前，公知的国内外铁合金行业在硅铁生产加工破碎时，产生一定数量的硅铁粉，其中， 人工破碎产生3%的硅铁粉，机械破碎产生7%的硅铁粉，造成产品制成率下降，产品生产成 本升高。对破碎剩余的硅铁粉- 般用吨袋包装后低价出售，这些硅铁粉在包装运输中极易产 生二次粉尘污染。现无一家生产企业把硅铁粉重熔变为块状硅铁。用该种工艺重熔硅铁粉， 节约能源，防止污染，提高产品制成率，降低成本，提高企业经济效益。发明内容本发明的目的为了回收利用硅铁加工时筛选出的硅铁粉，提供一种硅铁粉重熔工艺， 旨在利用硅铁生产时出炉铁水的高温和流量，适时加入一定数量的硅铁粉，使硅铁粉熔化变 为块状硅铁。该工艺可有效节约能源，防止污染，提高产品制成率，降低成本，提高企业经 济效益。本发明的工艺方法是选择1台正常生产的硅铁矿热炉；准备好用于底部吹氧的铁水精炼包，在出铁前先向 底吹包内均匀地通入空气，待铁水流入底吹包时按氧气与空气比2.0 12M7h : 1.0 6 M7h 的比例向包内底吹氧气和压縮空气，并且向包内加入专用熔剂，该专用熔剂的成分为石英砂、 生石灰、氧化皮、萤石，各组份按重量比为40 44 : 28 35 : 1 5 : 13 20，熔剂的加入量 为铁水量的3 wt % 5 wt %;然后向包内沸腾的熔体中加入硅铁粉，硅铁粉的加入量为铁水 量的5wt% 10wt%。在专用熔剂中石英砂粒度50 100目，Si02含量〉98wt呢、AL2O3《0. 23 wt% 、 Cao《 0. 61wt%;生石灰粒度1 3mm， Ca0>85 wt%、 Fe2O3〉0. 5 wt%、 Al2O3>0. 82 wt%;氧化皮 粒度1 3咖，Fe20s与FeO含量〉95wt9d;萤石粒度50 80目，CaF2含量〉80wt96。硅铁粉装入小袋中加入底吹包内，直接进入翻腾的熔体中均匀溶解，可有效地避免烧损<=本发明的优点专用熔剂的使用可以改善铁水的流动性，防止铁水表面结壳或粘包。由 于加入大量硅铁粉使铁水温度下降很快、溶解同时会出现大量氧化烧损。吹入氧气与加入专 用熔剂则解决了这一难题。底吹氧气和压縮空后因氧与合金熔体发生剧烈反应、生成凝聚渣 相并放出大量的热，为熔解硅铁粉提供了能量。空气能增加反应动力能使硅铁粉充分熔化。 所以本发明有效节约了能源，防止了污染，提高了产品制成率，降低了成本，提高了企业经 济效益。
具体实施方式
首先必须是炉况正常的矿热炉，在冶炼过程中、由于原料或各方面因素的影响，炉况总 在波动变化。因此，工艺员要对炉况和出铁情况随时观察、做出判断，及时调整炉外精炼工 艺。实施例l、在出铁前十分钟先向底吹包内均匀地通入空气，视铁水有大流速时按氧气与
空气吹入2. 0 12M7h : 1. 0 6 M7h并陆续加入一半专用熔剂，加熔剂完成后调整通气比例 为氧气与空气4.0 16M7h: 1.0 6 M7h、通气量以铁水不喷溅出铁水包为止、并以每分钟 20袋的速度加入预备好的硅铁粉(每袋装6Kg)，加入粒度为3咖硅铁粉330Kg、加入专用熔 剂130Kg、吹氧一瓶、硅铁粉溶化良好、熔渣流动性良好、未出现粘包现象，成品硅铁成分 合格。本次出铁3487Kg。实施例2、在出铁前十分钟至出铁完毕始终向底吹包内均匀地通入空气，视铁水有大流 速时按氧气与空气2: 1吹入，并陆续加入一半专用熔剂后以每分钟5袋的速度加入预备好 的硅铁粉(每袋装6Kg)。硅铁粉加入完毕后再加入一半专用熔剂。炉况稳定、铁水温度高， 通气量以铁水不停翻动为止，共计加入粒度为3mm硅铁粉250Kg、加入专用熔剂120Kg、硅 铁粉溶化良好、熔渣流动性良好、未出现粘包现象。本次出铁3350Kg，成品硅铁成分合格。实施例3、在出铁前十分钟先向底吹包内均匀地通入空气，视铁水有大流速时按氧气与 空气2: l吹入，熔剂与硅铁粉按l : 3交替加入，加入粒度为3mm硅铁粉400Kg、加入专用 熔剂130Kg、吹氧一瓶、硅铁粉熔化良好、因硅铁粉加入量偏大等原因铁水温度下降很快、 熔渣粘稠但未出现粘包现象，成品硅铁成分合格。本次出铁4020Kg，成品硅铁成分合格。
权利要求
1、一种硅铁粉重熔工艺，其特征是选择1台正常生产的硅铁矿热炉；准备好用于底部吹氧的铁水精炼包，在出铁前先向底吹包内均匀地通入空气，待铁水流入底吹包时按氧气与空气比2.0～12M3/h∶1.0～6M3/h的比例向包内底吹氧气和压缩空气，并且向包内加入专用熔剂，该专用熔剂的成分为石英砂、生石灰、氧化皮、萤石，各组份按重量比为40～44∶28～35∶1～5∶13～20，熔剂的加入量为铁水量的3wt％～5wt％；然后向包内沸腾的熔体中加入硅铁粉，硅铁粉的加入量为铁水量的5wt％～10wt％。
2、根据权利要求1所述的硅铁粉重熔工艺，其特征是在专用熔剂中石英砂粒度50 100目，Si02含量〉98wt9() 、 AL203《0. 23 wt% 、 Cao《0. 61 wt%;生石灰粒度1 3咖，Ca0 >85 wt%、 Fe203〉0. 5 wt%、 A1203〉0. 82 wt%;氧化皮粒度1 3隨，FeA与FeO含量〉95wt96; 萤石粒度50 80目，CaF2含量〉80wt96。
全文摘要
本发明涉及一种硅铁粉重熔工艺，其特征是选择1台正常生产的硅铁矿热炉；准备好用于底部吹氧的铁水精炼包，在出铁前先向底吹包内均匀地通入空气，待铁水流入底吹包时按氧气与空气比2.0～12M<sup>3</sup>/h∶1.0～6M<sup>3</sup>/h的比例向包内底吹氧气和压缩空气，并且向包内加入专用熔剂，该专用熔剂的成分为石英砂、生石灰、氧化皮、萤石，各组份按重量比为40～44∶28～35∶1～5∶13～20，熔剂的加入量为铁水量的3wt％～5wt％；然后向包内沸腾的熔体中加入硅铁粉，硅铁粉的加入量为铁水量的5wt％～10wt％。其优点是专用熔剂的使用可以改善铁水的流动性，防止铁水表面结壳或粘包。本发明有效节约了能源，防止了污染，提高了产品制成率，降低了成本，提高了企业经济效益。
文档编号C22C33/04GK101161844SQ200710169970
公开日2008年4月16日 申请日期2007年11月7日 优先权日2007年11月7日
发明者李巨才 申请人:内蒙古鄂尔多斯冶金有限责任公司