专利名称：高性能均匀性铝合金锭及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种铝合金锭以及该种铝合金锭的生产方法，具体涉及一种高性能均 勻性铝合金锭及其生产方法。
背景技术：
目前，市场上的铝硅合金，杂质含量高，成分偏析严重，机械性能差，原料的分选能 力差，制备成本高、效率低。同时，目前市场上高性能均勻性铝合金锭的制备方法主要有以下两种一种是以 纯铝锭为基体，按照成分配比要求，添加所需合金元素，熔炼出所需牌号的铝合金锭，但此 种制备方法成本很高；另一种制备方法是使用废铝料来制备，以回收来的废铝零件或生产 铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出符合标准要求的再 生铝锭，此种方法存在的主要问题如下1)废铝料的来源及其预处理废铝料主要分为废杂铝切片、混杂的废铝料、焚烧后的含铝碎铝料、废熟铝，废生 铝和废合金铝等。废铝料的主要来源于工业废料、回收料、以及铸造浇冒系统，其组成相对 比较复杂。多数情况下，其中含有较多的外来杂质，包括各种有机质如塑料类物质、水分等， 这类物质在熔炼过程进行之前如果不清理干净，会造成合金熔体严重吸气，在随后的凝固 过程中产生气孔、疏松等缺陷。因此熔炼前要对废铝料进行预处理，行业内对废铝料的预处 理是按照材料成分进行大的分类，分类依据是使其接近某种牌号铝合金的成分，对已经分 类的铝合金废料进行必要的拆解，去除大块的非铝金属或有机杂质。2)熔j东熔炼的基本任务就是把按照一定配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得 到熔体，再对熔化熔体进行成分调整，并在熔炼过程中采取相应的措施控制气体及氧化夹 杂物的含量，使符合规定成分，得到合乎要求的、高质量的合金液。铝合金熔炼工艺流程如下备料一配料一装炉一熔化(加硅、铜等)一扒渣一加 (除)镁、铍等一搅拌一取样一调整成分一搅拌一精炼一扒渣一静置一铸造。目前行业内一般采用高温熔炼法，熔炼过程中温度控制在800°C左右，此种熔炼对 原材料的烧损很大，能耗也大；熔炼过程中的搅拌一般采用铁耙搅拌，铁耙搅拌会增加铝熔 体的铁含量，同时会增加熔体的含气含渣量；精炼工艺不成熟，一般都是把精炼剂直接撒 入炉内，除气、除杂效果不好。综上所述，对使用废铝料制备高性能均勻性铝合金的方法所面临的主要技术难题 有废铝料的分选质量及效率、熔炼生产的烧损控制及效率、产品成分的均勻性保证、铝熔 体的净化质量等，由于以上技术难题，在生产会遇到原料分选质量差、效率低，成分偏析严 重，杂质含量高，性能不稳定等问题。
发明内容
发明目的本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种高性能均勻性铝 合金锭及其生产方法。技术方案为了实现以上目的，本发明所述的高性能均勻性铝合金锭，该合金锭的 重量百分比为Cu 2. 3. 8% ；Si :7· 6% 9. 3% ；Mg 0 0. 28% ；Zn 0 0. 9% ；Fe 0 0. 8% ；Mn 0 0. 48% ；Ni 0 0. 48% ；Ti :0 0. ；Pb :0 0. ；Sn :0 0. ；其
它微量元素总和0 0. 25% ；余量为AL。本发明中，所述高性能均勻性铝合金锭内Ca含量小于40ppm，降低铝液中的杂质
和含气量。本发明中还公开了上述的高性能均勻性铝合金锭的生产方法，具体步骤为(1)分选原料采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；“一种高效废料回 收风选机”已在专利“ZL 200920048120. 3”。(2)备料把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；(3)配料根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；(4)预加热将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热后；预加热温度 可达到150 °C 300 0C ；(5)熔炼炉熔化将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；采 用低温熔炼，熔炼温度控制在高于铝合金熔点100°C范围内，即650°C 750°C范围内；熔炼 生产遵循“快速熔炼”原则，控制在4h 6h。(6)扒渣将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。(7)搅拌使熔融的铝液各部位成分均勻；优选采用永磁搅拌技术进行搅拌；永磁 搅拌是靠永磁体所产生的磁力场对铝液进行非接触式搅拌，不会污染合金熔体，由于磁感 应器置于熔炉的底部，熔炉底部的合金熔体获得的搅拌力较大，顶部搅拌力较小，即表面的 氧化膜不易被破坏，有效地减少了合金熔体的表面氧化，同时可减少烧损，减少熔体吸气， 提高合金成分均勻性，提高熔化速度，改善合金的内在质量，得到了高质量的熔体。(8)取样对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品 标准比对；(9)转炉把铝液从熔炼炉转到精炼炉；(10)取样；再次取样检测；(11)加硅、铜等取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；(12)精炼炉熔化加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在720 740°C范围内；(13)搅拌使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(14)取样对搅拌均勻后的铝液取样检测；(15)加(除)镁等取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；
(16)扒渔去掉除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渔；根据(15)检测的结构来定；(17)取样对铝液取样检测；(18)调整成分当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确
5认铝液成分满足产品要求；(19)调整铝液温度把铝液温度降至680 710°C范围内；(20)精炼除气精炼除气方法优选如下把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用 通氮气法，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时 间控制在30 50分钟，精炼除气温度控制在680 710°C范围内；精炼除气时把永磁打开， 以保证精炼除气充分、彻底，从而来提高精炼除气效果。(21)扒渣精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。(22)变质处理变质处理的优选方法如下使用变质剂进行变质处理，变质剂采 用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0. 2%，变质温度在700 720°C，变质时打开永磁搅 拌，以提高变质效果；变质处理可细化晶粒，提高产品性能；(23)静置静置30 40分钟；进一步降低铝液的含气量；(24)取样对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；(25)过滤进一步提高铝液的清洁度；优选在铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝 液，泡沫陶瓷板在过滤铝液时，铝液流经陶瓷曲折的孔眼，其中含的夹杂颗粒等因受到铝液 流轴向压力、摩擦力、表面吸附力等的联合作用，被滞留在陶瓷板的孔眼内表面和缝隙洞穴 处，从而使夹杂颗粒与铝液分离，经过一段时间之后，滞留在陶瓷板上的渣子也参与吸附和 截留渣子，其吸附和截留铝液的能力远大于陶瓷板，使陶瓷过滤板有可能滤掉比它自身小 得多的渣子，因此具有良好的滤渣效果。(26)铸造铸造成便于运输的形状。本发明所述的高性能均勻性铝合金锭的生产方法中，采用“一种高效废料回收风 选机”来分选废铝料；采用“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；使用先进的光谱分析仪 来控制合金成分的精确性；采用永磁搅拌技术来保证合金成分的均勻性；使用成熟的精炼 除气工艺来提高产品的性能。由于用风选机来分选废铝料，原料的分选效率和分选质量得到了大大提高；这两 种技术能有效的将废铝料中的非金属料有效的去除，从而减少熔炼过程中所产生的渣质； 另外，使用先进的双室反射炉进行熔炼生产；使用成熟的精炼除气工艺来保证铝液的清洁度。双室反射炉的冷室负责熔化铝料，热室负责加热铝液；热室和冷室之间设有流道， 流道外部设有永磁搅拌系统，铝液在冷、热室间循环流动，以此来促进热的交换，加快铝的 熔化速度，增加反应速度，保证铝熔体的成分均勻，使铝液中产生较低的氢气量或其他夹渣 的含量，减少氧化渣在炉内产生，同时降低了烧损和能耗。此外，由于废铝料与火焰并非直 接接触，因此烧损率也会相对的降低。有益效果本发明提供的一种高性能均勻性铝合金锭，与现有技术相比具有以下 优点1、原料的分选质量高、效率高。2、合金成分均勻，有效的控制了成分偏析问题。3、产品具有良好的机械性能(金属型铸造、铸态下抗拉强度彡190MPa、延伸率 > 1. 2% )。4、产品的生产效率高，能耗小、成本低。
5、产品杂质、含气量低，可通过日本最严格的氧化皮膜测试。同时，本发明所述的高性能均勻性铝合金锭的生产方法，与现有技术相比具有以 下优点1、由于用风选机来分选废铝料，原料的分选效率和分选质量得到了大大提高；有 效的将废铝料中的非金属料去除，减少了熔炼过程中所产生的渣质。2、由于采用了废铝料作为原料；采用本发明所述的生产方法生产出的产品生产成 本低，效率高。3、使用先进的双室反射炉进行熔炼生产；使用成熟的精炼除气工艺来保证铝液的
清洁度。4、由于本产品的制备过程使用静电除尘设备控制污染，有效的解决了再生铝行 业的污染问题。
具体实施例方式下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明 而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价 形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。并且，对于本技术领域的普通技术 人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也 应视为本发明的保护范围。实施例1一种高性能均勻性铝合金锭，其重量百分比为Cu 3. 75 % ；Si 9. 2 % ；Mg 0. 275 % ；Zn 0. 85 % ；Fe 0. 76 % ；Mn 0. 45 % ；Ni 0. 42% ；Pb 0. 05% ；Sn 0. 08% ；其它微量元素总和0. 21% ；余量为AL0上述高性能均勻性铝合金锭的生产方法步骤为(1)分选原料采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；(2)备料把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；(3)配料根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；原料选择高 铜、高锰、高镍的原料；(4)预加热及加料将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热后，送入 熔炼炉；预加热温度可达到150°C ；(5)熔炼炉熔化将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；温 度为6500C ；熔炼时间为6h。(6)扒渣将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。(7)搅拌采用永磁搅拌技术进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(8)取样对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品 标准比对；(9)转炉把铝液从熔炼炉转到精炼炉；(10)取样；再次取样检测；(11)加硅、铜等取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；(12)精炼炉熔化加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在740°C范围内；(13)搅拌使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(14)取样对搅拌均勻后的铝液取样检测；(15)加(除)镁等取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；(16)扒渣去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；(17)取样对铝液取样检测(18)调整成分当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确 认铝液成分满足产品要求；(19)调整铝液温度把铝液温度降至680°C范围内，以便获得下一工序的(精炼除 气)最佳温度；(20)精炼除气把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，氮气纯度为 99. 99%，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时 间控制在35分钟，精炼除气温度控制在680°C范围内；精炼除气时把永磁打开。(21)扒渣精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。(22)变质处理使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝 液重量的0. 2%，变质温度在700°C，变质时打开永磁搅拌。(23)静置静置30分钟；(24)取样对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；(25)过滤铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液。(26)铸造铸造成便于运输的形状。实施例2一种高性能均勻性铝合金锭，其重量百分比为Cu 2. 15%;Si 7. 68%;Mg 0. 08%;Zn 0. 2%;Fe 0. 26%;Mn 0. 15%;Ni 0. 18%； Pb 0. 024% ；Sn 0. 021% ；其它微量元素总和0. 15% ；余量为AL0上述高性能均勻性铝合金锭的生产方法步骤为(1)分选原料采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；(2)备料把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；(3)配料根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；原料选择铁 含量低的原料，必要时进行清炉后再加料；(4)预加热及加料将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热，预加热 温度可达到300°C ；(5)熔炼炉熔化将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；熔 炼温度750°C ；熔炼时间4h。(6)扒渣将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。(7)搅拌采用永磁搅拌技术进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(8)取样对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品 标准比对；(9)转炉把铝液从熔炼炉转到精炼炉；(10)取样；再次取样检测；
8
(11)加硅、铜等取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；(12)精炼炉熔化加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在736°C ；(13)搅拌使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(14)取样对搅拌均勻后的铝液取样检测；(15)加(除)镁等取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；(16)扒渣去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)来定；(17)取样对铝液取样检测(18)调整成分当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确 认铝液成分满足产品要求；(19)调整铝液温度把铝液温度降至710°C范围内；(20)精炼除气把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，氮气纯度为 99. 99% ；把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时 间控制在45分钟，精炼除气温度控制在710°C左右；精炼除气时把永磁打开。(21)扒渣精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。(22)变质处理使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝 液重量的0. 2%，变质温度在720°C，变质时打开永磁搅拌。(23)静置静置40分钟;(24)取样对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；(25)过滤采用过滤网进行过滤；(26)铸造铸造成便于运输的形状。实施例3一种高性能均勻性铝合金锭，其重量百分比为Cu 2. 92% ；Si 8. 46% ；Mg 0. 156% ；Zn 0. 468% ；Fe 0. 553% ；Mn 0. 236% ；Ni 0. 272% ；Pb 0. 054% ；Sn 0. 058% ；其它微量元素总和 0. 23% ；余量为 AL。上述高性能均勻性铝合金锭的生产方法步骤为(1)分选原料采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；(2)备料把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；(3)配料根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；(4)预加热及加料将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热；预加热 温度可达到200°C ；(5)熔炼炉熔化将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；熔 炼温度为680°C范围内；熔炼时间5. 5h。(6)扒渣将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。(7)搅拌采用永磁搅拌技术进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(8)取样对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品 标准比对；(9)转炉把铝液从熔炼炉转到精炼炉；(10)取样；再次取样检测；(11)加硅、铜等取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在732°C ；(13)搅拌使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(14)取样对搅拌均勻后的铝液取样检测；(15)加(除)镁等取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；(16)扒渣去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)来定；(17)取样对铝液取样检测(18)调整成分当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确 认铝液成分满足产品要求；(19)调整铝液温度把铝液温度降至690°C ；(20)精炼除气把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，把粉末状精炼 剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在50分钟，精炼 除气温度控制在690°C左右，精炼除气时把永磁打开；(21)扒渣精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。(22)变质处理使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝 液重量的0. 2%，变质温度在710°C，变质时打开永磁搅拌；(23)静置静置35分钟;(24)取样对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；(25)过滤铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液；(26)铸造铸造成便于运输的形状。实施例4一种高性能均勻性铝合金锭，其重量百分比为Cu 3. 152 % ；Si 8. 283 % ；Mg 0. 162 % ；Zn 0. 523 % ；Fe 0. 489 % ；Mn 0. 255 % ； Ni 0. 062% ；Pb 0. 048% ；Sn 0. 041% ；Ca :30ppm ；其它微量元素总和 0. 19% ；余量为 AL。上述高性能均勻性铝合金锭的生产方法步骤为(1)分选原料采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；(2)备料把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；(3)配料根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；(4)预加热及加料将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热；预加热 温度可达到180°C ；(5)熔炼炉熔化将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；熔 炼温度700°C ；时间4. 5h。(6)扒渣将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。(7)搅拌采用永磁搅拌技术进行搅；(8)取样对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品 标准比对；(9)转炉把铝液从熔炼炉转到精炼炉；(10)取样；再次取样检测；(11)加硅、铜等取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；(12)精炼炉熔化加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在740°C ；
(13)搅拌使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(14)取样对搅拌均勻后的铝液取样检测；(15)加(除)镁等取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；(16)扒渣去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)来定；(17)取样对铝液取样检测(18)调整成分当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确 认铝液成分满足产品要求；(19)调整铝液温度把铝液温度降至700°C ；(20)精炼除气把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，把粉末状精炼 剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在38分钟，精炼 除气温度控制在70(TC范围；精炼除气时把永磁打开。(21)扒渣精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。(22)变质处理使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝 液重量的0. 2%，变质温度在715°C，变质时打开永磁搅拌。(23)静置静置32分钟;(24)取样对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；(25)过滤铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液。(26)铸造铸造成便于运输的形状。
1权利要求
一种高性能均匀性铝合金锭，其特征在于该合金锭的重量百分比为Cu2.1％～3.8％；Si7.6％～9.3％；Mg0～0.28％；Zn0～0.9％；Fe0～0.8％；Mn0～0.48％；Ni0～0.48％；Ti0～0.1％；Pb0～0.1％；Sn0～0.1％；其它微量元素总和0～0.25％；余量为AL。
2.根据权利要求1所述的高性能均勻性铝合金锭，其特征在于所述高性能均勻性铝 合金锭内Ca含量小于40ppm。
3.根据权利要求1所述的高性能均勻性铝合金锭的生产方法，其特征在于该生产方 法的步骤为(1)分选原料采用高效废料回收风选机来分选废铝料；(2)备料把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；(3)配料根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；(4)预加热将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热后，预加热温度范围 为150°C 300°C ；(5)熔炼炉熔化将预热好的铝料送入废铝回收熔炼炉进行熔炼生产；熔炼温度范围 为650°C 750°C范围内；熔炼时间范围为4h 6h。(6)扒渣将铝液表面漂浮的氧化渣扒去；(7)搅拌使熔融的铝液各部位成分均勻；(8)取样对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品标准 比对；(9)转炉把铝液从熔炼炉转到精炼炉；(10)取样再次取样检测；(11)加硅、铜等取样检测结果和产品标准对比后，按照对比结果进行加硅、铜料；(12)精炼炉熔化加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度范围为720 740V；(13)搅拌充分搅拌，使熔融的铝液各部位成分均勻；(14)取样对搅拌均勻后的铝液取样检测；(15)力Π、除镁取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加、除镁料；(16)扒渣去掉除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；(17)取样对铝液取样检测；(18)调整成分当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝 液成分满足产品要求；(19)调整铝液温度把铝液温度降至680 710°C范围内，以便获得下一工序的(精炼 除气)最佳温度；(20)精炼除气；(21)扒渣精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。(22)变质处理细化晶粒；(23)静置静置时间为30 40分钟；(24)取样对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；(25)过滤进一步提高铝液的清洁度；(26)铸造铸造成便于运输的形状。
4.根据权利要求3要求所述的高性能均勻性铝合金锭的生产方法，其特征在于步骤 (22)中变质处理方法为使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝 液重量的0. 2%，变质温度在700 720°C，变质同时进行搅拌，以提高变质效果。
5.根据权利要求3要求所述的高性能均勻性铝合金锭的生产方法，其特征在于步骤 (25)中过滤方法为在铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液；泡沫陶瓷板在过滤铝液时， 铝液流经陶瓷曲折的孔眼，其中含的夹杂颗粒等因受到铝液流轴向压力、摩擦力、表面吸附 力等的联合作用，被滞留在陶瓷板的孔眼内表面和缝隙洞穴处，使夹杂颗粒与铝液分离，经 过一段时间之后，滞留在陶瓷板上的渣子也参与吸附和截留渣子，其吸附和截留铝液的能 力远大于陶瓷板，使陶瓷过滤板有可能滤掉比它自身小得多的废渣。
全文摘要
本发明公开了一种高性能均匀性铝合金锭，其重量百分比为Cu2.1％～3.8％；Si7.6％～9.3％；Mg0～0.28％；Zn0～0.9％；Fe0～0.8％；Mn0～0.48％；Ni0～0.48％；Ti0～0.1％；Pb0～0.1％；Sn0～0.1％；其它微量元素总和0～0.25％；余量为Al。本发明还提供了该高性能均匀性铝合金锭的生产方法；本发明所述的高性能均匀性铝合金锭合金成分均匀，有效的控制了成分偏析问题，具有良好的力学和加工性能；本发明所述的铝合金锭的生产方法能够有效的将废铝料中的非金属料去除，减少了熔炼过程中产生的渣质。
文档编号C22C21/02GK101921934SQ20101019075
公开日2010年12月22日 申请日期2010年6月3日 优先权日2010年6月3日
发明者黄崇胜 申请人:怡球金属资源再生(中国)股份有限公司