专利名称：一种油位计总成的加工方法
技术领域：
本发明涉及油位计技术领域，特别涉及一种油位计总成的加工方法。
背景技术：
如图1所示，油位机总成一般包括量油部分101、钢丝绳部分102和手柄部分104， 钢丝绳部分102分别连接量油部分101和手柄部分104。在现有技术中，钢丝绳部分102和手柄部分104通过连接管103铆冲连接在一起。 连接管铆冲连接需以下加工工序①连接管下料；②连接管两端倒角；③钢丝绳打磨(钢丝绳部分下料切割后，端面钢丝有散乱现象，打磨后能更好的穿入连接管内)；④钢丝绳部分和手柄部分穿入连接管内；⑤连接管铆冲。上述加工方法操作繁琐、生产效率不高。另外，连接管一般为铜管，成本较高。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种油位计总成的加工方法，以提高生产效率、且简单操作步骤。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案—种油位计总成的加工方法，包括步骤1)将钢丝绳部分和手柄部分放入压铸模具的型腔内；2)通过压铸机压射出金属液体到所述压铸模具的型腔内，使钢丝绳部分和手柄部分连接在一起。优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述金属液体为锌合金液体。优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述压铸模具具体包括固定在压铸机的导向杆底端的定模，其上设有金属液体进料孔，所述压铸机的压铸头伸入所述金属液体进料孔内，动模，其可滑动的设置在所述导向杆上，且与所述压铸机的伸出杆相连，所述动模和所述定模扣合后，形成压铸型腔，所述金属液体进料孔和所述压铸型腔之间设有进料槽。优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述压铸模具还包括顶出装置，该顶出装置具体包括第一固定板，其上连接有复位杆和顶出杆，所述复位杆和顶出杆穿过所述动模，且所述顶出杆与所述进料槽相对设置。优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述顶出装置还包括设置在所述第一固定板顶部的第二固定板。优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述复位杆的长度长于所述顶出杆的长度。优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述进料槽开设在所述动模上，且所述复位杆和所述顶出杆的长度差与所述进料槽底部到所述动模上型腔端面的距离相等。
优选的，在上述油位计总成的加工方法中，所述复位杆和顶出杆均为两个从上述的技术方案可以看出，本发明提供的油位计总成的加工方法通过采用压铸方法连接油位计总成的手柄部分和钢丝绳部分，生产效率得到了提高、且操作更加简单，一件油位计压铸成型后仅需5秒钟，很大幅度的提高了生产效率。另外，通过锌合金连接的油位计的结合强度(钢丝绳部分和手柄部分结合强度) 比铜管连接油位计的结合强度高了 2倍以上，即提高了产品的质量。而且用于连接钢丝绳部分和手柄部分的锌合金成本远远低于铜管的成本。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为油位计总成的结构示意图；图2为本发明实施例提供的压铸模具的结构示意图；图3为本发明实施例提供的定模的结构示意图；图4为本发明实施例提供的动模的结构示意图；图5为本发明实施例提供的进料槽和型腔的结构示意图；图6为本发明实施例提供的动模型腔的局部剖视图。
具体实施例方式本发明提供了一种油位计总成的加工方法，以提高生产效率、且简单操作步骤。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。请参阅图2-图6，图2为本发明实施例提供的压铸模具的结构示意图；图3为本发明实施例提供的定模的结构示意图；图4为本发明实施例提供的动模的结构示意图；图5 为本发明实施例提供的进料槽和型腔的结构示意图；图6为本发明实施例提供的动模型腔的局部剖视图。本发明提供的油位计总成的加工方法，包括步骤将油位计的钢丝绳部分和手柄部分放入压铸模具的型腔内，然后通过压铸机压射出金属液体到所述压铸模具的型腔内，使钢丝绳部分和手柄部分连接在一起。其中，金属液体优选为锌合金液体。本发明提供的油位计总成的加工方法通过采用压铸方法连接油位计总成的手柄部分和钢丝绳部分，生产效率得到了提高、且操作更加简单，一件油位计压铸成型后仅需5 秒钟，很大幅度的提高了生产效率。另外，通过锌合金连接的油位计的结合强度(钢丝绳部分和手柄部分结合强度) 比铜管连接油位计的结合强度高了 2倍以上，即提高了产品的质量。而且用于连接钢丝绳
4部分和手柄部分的锌合金成本远远低于铜管的成本。如图2、图3和图4所示，压铸模具体包括动模4和定模5，其中，定模5固定在压铸机导向杆1的底端，在本发明实施例中，可具体将导向杆1的底端螺纹拧紧在定模5上。 在定模5上设有金属液体进料孔10，所述压铸机的压铸头伸入所述金属液体进料孔10内。 动模4可滑动的设置在所述导向杆1上，且与所述压铸机的伸出杆相连，通过压铸机的伸出杆的伸出与缩回带动动模4沿导向杆1的轴向移动。动模4和所述定模5扣合后，形成压铸型腔15，所述金属液体进料孔10和所述压铸型腔15之间设有进料槽19。通过压铸头喷出的金属溶液可通过金属液体进料孔10和进料槽19流入压铸型腔15内，对放置在压铸型腔15内的钢丝绳部分和手柄部分进行连接。如图3所示，在定模5上设有与两个导向杆1螺纹配合的导向杆螺纹孔13，导向杆 1的底端螺纹拧紧在定模5的导向杆螺纹孔13上。为了达到螺纹连接的稳定性，导向杆1 的螺纹长度与定模5的厚度一致。如图4所示，动模4有2个通孔18分别与两个导向杆1间隙配合，使动模4可以在导向杆1上自由移动，动模4两侧面设有2个螺纹孔9，固定链接在压铸机的伸出杆上，通过压铸机的伸出杆的伸出与缩回带动动模4沿导向杆1的轴向移动。为了进一步优化上述技术方案，本发明提供的压铸模具还包括用于将进料槽内的锌合金和型腔内的锌合金顶出的顶出装置，该顶出装置具体包括第一固定板3，其上连接有复位杆6和顶出杆，所述复位杆6和顶出杆穿过所述动模4，且所述顶出杆与所述进料槽19相对设置，即在进料槽19内设有与顶出杆伸出的顶出杆伸出孔，动模4上还设有复位杆6的伸出孔14。为了防止在使用过程中复位杆6和顶出杆在第一固定板3中往后移动，所以在所述第一固定板3的顶部设置了一个第二固定板2。复位杆6的长度长于所述顶出杆的长度，其中，进料槽19开设在所述动模4上，且所述复位杆6和所述顶出杆的长度差与所述进料槽19底部到所述动模4上型腔端面的距离相等。所述复位杆6和顶出杆均为两个，其中顶出杆包括第一顶出杆7和第二顶出杆8。在压铸机未压铸前，模具相对位置如图1所示，即动模4和定模5是分离的。复位杆6、第一顶出杆7和第二顶出杆8间隙装配在动模4中，且复位杆6、第一顶出杆7和第二顶出杆8的端面都伸出动模4上型腔的端面。复位杆6与两个顶出杆的长度在设计时有一个高度差S，如图1中的尺寸S。如图 3所示，压铸时，先把钢丝绳部分12和手柄部分11放入定模5的型腔内。压铸时，动模4以及顶出装置向定模5方向移动，随着动模4的移动，复位杆6的端面先接触定模5的端面，随着动模4的继续移动，动模4和定模5的型腔端面贴合，由两个固定板连接的复位杆6、第一顶出杆7和第二顶出杆8相对于动模4就往后移动。因为复位杆6、第一顶出杆7和第二顶出杆8设计时有一个高度差S，此高度差S和动模4的进料槽19底部到动模4的型腔端面的距离一致。在压射时，锌液进入进料槽19时，由于有高度差S，第一顶出杆7和第二顶出杆8移动到进料槽19的底部，就不会阻挡锌液流入型腔内。第一顶出杆7和第二顶出杆8和动模4的顶出杆伸出孔(16、17)为间隙配合，此间隙的设计不会使锌液流入该间隙内，又能使第一顶出杆7和第二顶出杆8在动模4中自由的滑动。如图6所示，压制完成后，压铸型腔15和进料槽19都会充满锌合金。开模时，压制成型的油位计总成固定在动模的型腔内并跟随动模4向定模5的相反方向移动，当定模上的顶出装置中的第二固定板的端面接触压铸机上的一个固定端面时，随着动模4继续移动，则顶出装置中的复位杆6、第一顶出杆7和第二顶出杆8就相对于动模4往定模5方向移动，两个顶出杆便将位于动模4的型腔内的锌材料的连接部分和进料槽内的锌合金顶出，也相当于把位于动模型腔内压制成型的油位计顶出动模。设计时，压铸型腔15和进料槽19的锌合金由Smm厚的锌合金连接着，操作者取出油位计后，很轻松就可以把进料槽19 的锌合金折断，从而得到完整的油位计。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。 对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求
1.一种油位计总成的加工方法，其特征在于，包括步骤1)将钢丝绳部分和手柄部分放入压铸模具的型腔内；2)通过压铸机压射出金属液体到所述压铸模具的型腔内，使钢丝绳部分和手柄部分连接在一起。
2.如权利要求1所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述金属液体为锌合金液体。
3.如权利要求1所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述压铸模具具体包括 固定在压铸机的导向杆(1)底端的定模(5)，其上设有金属液体进料孔(10)，所述压铸机的压铸头伸入所述金属液体进料孔(10)内，动模G)，其可滑动的设置在所述导向杆(1)上，且与所述压铸机的伸出杆相连，所述动模(4)和所述定模( 扣合后，形成压铸型腔(15)，所述金属液体进料孔(10)和所述压铸型腔(1 之间设有进料槽(19)。
4.如权利要求3所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述压铸模具还包括顶出装置，该顶出装置具体包括第一固定板(3)，其上连接有复位杆(6)和顶出杆，所述复位杆(6)和顶出杆穿过所述动模G)，且所述顶出杆与所述进料槽(19)相对设置。
5.如权利要求4所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述顶出装置还包括设置在所述第一固定板C3)顶部的第二固定板O)。
6.如权利要求4所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述复位杆(6)的长度长于所述顶出杆的长度。
7.如权利要求6所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述进料槽(19)开设在所述动模(4)上，且所述复位杆(6)和所述顶出杆的长度差与所述进料槽(19)底部到所述动模(4)上型腔端面的距离相等。
8.如权利要求4-7任一项所述的油位计总成的加工方法，其特征在于，所述复位杆(6) 和顶出杆均为两个。
全文摘要
本发明公开了一种油位计总成的加工方法，包括步骤1)将钢丝绳部分和手柄部分放入压铸模具的型腔内；2)通过压铸机压射出金属液体到所述压铸模具的型腔内，使钢丝绳部分和手柄部分连接在一起。本发明提供的油位计总成的加工方法通过采用压铸方法连接油位计总成的手柄部分和钢丝绳部分，生产效率得到了提高、且操作更加简单，一件油位计压铸成型后仅需5秒钟，很大幅度的提高了生产效率。
文档编号B22D19/04GK102166641SQ201010616740
公开日2011年8月31日 申请日期2010年12月30日 优先权日2010年12月30日
发明者唐德强, 李刚, 杨果, 江万里 申请人:重庆江利圣特机械制造有限责任公司