专利名称：一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法
技术领域：
本发明涉及一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法。
二.
背景技术：
铜加工厂在熔铸青铜、黄铜或白铜等铜合金时，为了防止炉内热量散失和防止金属氧化，都要在熔融状态的铜合金表面覆盖一层木炭。当熔融状态的铜合金要铸成铜板时， 则需要把覆盖在铜合金表面的炉渣捞掉。这种炉渣中铜、锡(锌或镍)等金属的含量较高 (一般> 30% )，具有较高的综合回收利用价值。目前，从这种高品位铜渣中回收有价金属主要采用物理方法。其中，最常用的方法是“破碎-细磨-筛分”工艺。该工艺可以较好地回收铜渣中的有价金属，但是自然冷却后的炉渣硬度较大而且延展性较好，破碎和磨矿成本较高。目前，对高品位铜渣中回收有价金属的研究较少。因此，很有必要开发一种金属回收率高、生产成本低的从高品位铜渣中综合回收有价金属的工艺。
三.
发明内容
本发明的目的是克服现有工艺的不足，提供一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法。该工艺流程简单，有价金属综合回收率高，生产成本低，回收的金属合金可直接返回到铜合金熔炼工序中。本发明采用如下技术方案熔铸炉表层覆盖的铜渣采用水淬的方式进行冷却，使金属合金和炉渣充分解离， 然后手选出颗粒较大的金属合金，手选后的铜渣破碎后进行摇床重选回收有价金属，摇床精矿和手选的金属合金返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存。一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法包括如下步骤和工艺条件a、水淬，当熔融的铜合金要铸成铜板时，将覆盖在铜合金表面的铜渣捞出，并直接进行水淬冷却，得到水淬渣，冷却水与铜渣的质量比为2 1 6 1;b、手选，从水淬渣中手选出最小粒径为2mm 5mm的金属合金；C、破碎，手选后的铜渣进行破碎，使铜渣破碎后的最大粒度为0. 3mm 3mm ；d、摇床重选，将破碎后的铜渣进行摇床重选，摇床冲程16 22mm，冲次180 310 次/min，摇床重选的精矿与手选的金属合金一起返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存。优选的，冷却水与铜渣的质量比为2 1 6 1;优选的，从水淬渣中手选出的金属合金的最小粒径为2mm 5mm ；优选的，手选后的铜渣采用鄂式破碎、对辊破碎、棒磨或球磨的方式进行破碎，使铜渣破碎后的最大粒度为0. 3mm 3mm ；优选的，摇床冲程16 22謹，冲次180 310次/min。该工艺具有以下优点
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1、工艺流程简单，设备投资少，有价金属综合回收率高(> 98% )；2、水淬冷却产生的铜渣的硬度和延展性都比自然冷却的铜渣小的多，铜渣的破碎成本大大降低，从而大大降低了生产成本；3、摇床精矿中的金属含量较高(> 50% )，可以和手选的金属合金一起返回到铜合金熔铸工序中，省去了现有回收工艺中后续铜合金的分离提纯环节，具有显著的经济效
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四.
图1是本发明一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法的流程图。
五.
具体实施例方式
下面结合具体实施例对本发明具体实施方式
进一步说明。实施例1 从熔铸炉中捞出约Ikg铜渣(含铜16%，含锡11<%，含锌3%)，直接进行水淬冷却，冷却水与铜渣的质量比约为2 1，从水淬渣中手选出225g粒径+4mm的金属合金，手选后的铜渣破碎至粒度为_2mm，然后进行摇床重选，摇床冲程16 22mm，冲次180 310 次/min，得到精矿116g (含铜39. 50%，含锡19. 50%，含锌0.80% )和644g尾矿(含铜 0. 20%，含锡0.30%，含锌0. % )，有价金属(指铜、锡和锌)的总回收率(包括手选金属合金和摇床精矿中的金属回收率)为98. 12%，生产成本约200元/t铜渣。日处理铜渣 lt/d的生产系统设备投资约3万元。实施例2 从熔铸炉中捞出约Ikg铜渣(含铜16%，含锡11<%，含锌3%)，直接进行水淬冷却，冷却水与铜渣的质量比约为3 1，从水淬渣中手选出235g粒径+4mm的金属合金，手选后的铜渣破碎至粒度为-1. Omm,然后进行摇床重选，摇床冲程16 22mm，冲次180 310次 /min，得到精矿95g(含铜42. 0%，含锡22. 0%，含锌0. 90% )和660g尾矿(含铜0. 18%, 含锡0. %,含锌0.沈％)，有价金属(指铜、锡和锌)的总回收率(包括手选金属合金和摇床精矿中的金属回收率)为98. 89%，生产成本约200元/t铜渣。日处理铜渣lt/d的生产系统设备投资约3万元。实施例3 从熔铸炉中捞出约Ikg铜渣(含铜16%，含锡11<%，含锌3%)，直接进行水淬冷却，冷却水与铜渣的质量比约为3 1，从水淬渣中手选出250g粒径+2mm的金属合金，手选后的铜渣破碎至粒度为-1. Omm,然后进行摇床重选，摇床冲程16 22mm，冲次180 310次 /min，得到精矿85g(含铜37. 50%，含锡19. 50%，含锌0. 75%)和655g尾矿(含铜0. 10%, 含锡0.15%，含锌0. 10%)，有价金属(指铜、锡和锌)的总回收率(包括手选金属合金和摇床精矿中的金属回收率)为99. 70%，生产成本约200元/t铜渣。日处理铜渣lt/d的生产系统设备投资约3万元。实施例4 从熔铸炉中捞出约Ikg铜渣(含铜16%，含锡11<%，含锌3%)，直接进行水淬冷却，冷却水与铜渣的质量比约为5 1，从水淬渣中手选出250g粒径+3mm的金属合金，手选后的铜渣破碎至粒度为-0. 5mm,然后进行摇床重选，摇床冲程16 22mm，冲次180 310次 /min，得到精矿80g(含铜38. 0%，含锡20. 0%，含锌0. 80% )和665g尾矿(含铜0. 15%, 含锡0.22%，含锌0.13%)，有价金属(指铜、锡和锌)的总回收率(包括手选金属合金和摇床精矿中的金属回收率)为99. 01%，生产成本约200元/t铜渣。日处理铜渣lt/d的生产系统设备投资约3万元。对比例1 称取Ikg自然冷却的铜渣(含铜16%，含锡11 %，含锌3% )，经过粗碎至粒度为-20mm后，手选出大块的金属合金，然后细碎至粒度为_5mm，再利用球磨机磨至粒度为-0. 25mm，利用0. 15mm的筛子进行筛分，筛上的部分与手选的大块金属合金一起重新熔铸成阳极板后，通过电解精炼的方法得到阴极铜，锡和锌富集在电解液净化渣中。金属回收率约80%，生产成本约400元/t铜渣。日处理铜渣lt/d的生产系统设备投资约15万元。对比例2:称取Ikg自然冷却的铜渣(含铜16%，含锡11 %，含锌3% )，经过粗碎至粒度为-20mm后，手选出大块的金属合金，然后细碎至粒度为_5mm，再利用球磨机磨至粒度为-0. 35mm，利用0. 15mm的筛子进行筛分，筛上的部分与手选的大块金属合金一起碱熔后， 利用浸出-电积工艺回收锡，然后利用氨浸-萃取-电积工艺回收铜，待铜萃余液中锌浓度达到一定浓度时利用萃取-电积工艺回收锌。金属回收率约85%，生产成本约500元/t铜渣。日处理铜渣lt/d的生产系统设备投资约30万元。
权利要求
1. 一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法采用的技术方案是熔铸炉表层覆盖的铜渣采用水淬的方式进行冷却，使金属合金和炉渣充分解离，然后手选出颗粒较大的金属合金，手选后的铜渣破碎后进行摇床重选回收有价金属，摇床精矿和手选的金属合金返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存，其特征在于本发明采用以下顺序工艺步骤和条件a、水淬，当熔融的铜合金要铸成铜板时，将覆盖在铜合金表面的铜渣捞出，并直接进行水淬冷却，得到水淬渣，冷却水与铜渣的质量比为2 1 6 1;b、手选，从水淬渣中手选出最小粒径为2mm 5mm的金属合金；c、破碎，手选后的铜渣进行破碎，使铜渣破碎后的最大粒度为0.3mm 3mm ；d、摇床重选，将破碎后的铜渣进行摇床重选，摇床冲程16 22mm，冲次180 310次/ min，摇床重选的精矿与手选的金属合金一起返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存。
全文摘要
本发明一种从高品位铜渣中综合回收有价金属的方法采用的技术方案是熔铸炉表层覆盖的铜渣采用水淬的方式进行冷却，使金属合金和炉渣充分解离，然后手选出颗粒较大的金属合金，手选后的铜渣破碎后进行摇床重选回收有价金属，摇床精矿和手选的金属合金返回到铜合金熔铸工序中，摇床尾矿送尾矿场堆存。
文档编号C22B15/00GK102443704SQ201110409748
公开日2012年5月9日 申请日期2011年12月9日 优先权日2011年12月9日
发明者伍赠玲, 蓝碧波 申请人:福建紫金铜业有限公司