专利名称：底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛的制作方法
技术领域：
本发明涉及燃烧设备领域，尤其涉及一种底渣冷却与中心供风整体化设计的循环 流化床锅炉炉膛。
背景技术：
循环流化床锅炉是目前应用较为广泛的锅炉设备，由于其具有燃烧稳定、清洁环 保、高效低污等特点而倍受电力生产企业的青睐。随着技术的进步和市场需求的增加，循环 流化床锅炉正向大容量高参数方向发展，目前已有相当多的三百兆瓦级的循环流化床锅炉 投入商业运行。循环流化床锅炉一般以高灰分劣质煤作为主要燃料，燃烧后会在炉底产生大量的 底渣，由于这些底渣具有温度高(约900°C )、流动性及可控性差等特点，对其进行冷却及排 放时存在较大的技术难度。现有技术中，一般通过设置专门的冷渣设备，实现底渣的冷却排 放，其中，应用最广的冷渣设备包括滚筒冷渣器及流化床式冷渣器，这些设备均与循环流化 床锅炉炉膛之间相互独立，需要分别设计，增加了循环流化床锅炉的成本。此外，现有冷渣 器通常都存在出力有限、密封不严、运行维护困难等缺点，也难以满足循环流化床锅炉日常 运行时对底渣进行冷却排放的需要。另一方面，随着循环流化床锅炉容量的增大，炉膛的横截面积随之增加，使得炉膛 四周侧壁上布置的二次风喷口距离炉膛中心的距离达到几米乃至十几米，导致通过二次风 喷口给入的二次风很难依靠喷射及扩散到达炉膛中心区域，进而使炉膛中心区域处于严重 缺氧的状态，也就是使炉膛的中心存在如图1所示的贫氧区A。位于贫氧区A内的燃料不会 得到充分燃烧，使得炉膛内的飞灰可燃物增高，大大地降低了循环流化床锅炉的工作效率。为了改善大型循环流化床锅炉的炉膛中心缺氧的状况，一般采用降低炉膛宽度， 或者增加二次风的穿透能力(如提高二次风流速或射流动量)等措施，但这些方法均受到 炉膛结构等因素的限制，且效果也十分有限。我国引进ALSTOM公司采用如图2所示的“裤 衩”腿结构的炉膛，二次风通过“裤衩”腿开衩中央空档区域给入，缩短了二次风喷口距离炉 膛中心的距离，显著地改善了炉膛内氧气供给不足的情况。但其开衩中央空档区域，布置了 大量的管道、阀门，结构复杂，制造成本高，运行可靠性差，并会带来翻床等一系列新的技术 问题。虽然，目前也有一些专利提出了解决循环流化锅炉的底渣冷却排放及炉膛中心 缺氧的技术问题的方案，但这些技术都仅能够解决一个方面的问题，而无法同时解决上述 两方面的技术问题，而且结构复杂，制造成本较高，无法真正提高循环流化床锅炉的工作效率。
发明内容
本发明目的在于提供一种底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉 膛，以解决现有循环流化床锅炉的炉膛结构复杂、制造成本高，并且无法同时实现底渣冷却排放与炉膛中心供氧功能的技术问题。为实现上述目的，本发明提供了一种底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化 床锅炉炉膛，包括炉膛本体和设置于炉膛本体的底部的供风装置，该炉膛还包括底渣冷却 供风罩，设置在炉膛本体的内部并安装在供风装置的上方，底渣冷却供风罩包括设置于其 侧壁下部的进渣口和设置于其侧壁上部和/或顶盖上的回风口 ；以及排渣通道，其上端延 伸至底渣冷却供风罩的内部，其下端延伸至炉膛本体的外部。进一步地，底渣冷却供风罩位于炉膛本体的底边。进一步地，底渣冷却供风罩的水平截面为矩形、梯形或圆形，且底渣冷却供风罩为 变截面结构或等截面结构。进一步地，底渣冷却供风罩由耐火浇注料及耐火砖砌筑而成。进一步地，底渣冷却供风罩由膜式受热面管束围成，膜式受热面的内外表面上敷 设有耐磨耐火浇注料。进一步地，本发明提供的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛 包括至少一个底渣冷却供风罩。进一步地，底渣冷却供风罩上包括至少一个进渣口和至少一个回风口。进一步地，底渣冷却供风罩内设置有受热面管束，受热面管束具有冷却液流入端 及冷却液流出端。进一步地，受热面管束为光管式、膜式、H型或Ω型受热面管束中的一种。进一步地，本发明提供的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛 还包括冷却液供给箱，设置于供风装置的下方或两侧并与冷却液流入端相连；冷却液回 收箱，设置于供风装置的下方或两侧并与冷却液流入端相连。进一步地，供风装置包括布风板，设置于布风板底渣冷却供风罩下；风室，其侧 壁和/或底面设置有入口风道并设置于布风板的下方。进一步地，布风板上设置有供风结构，其中，第一布风板，位于底渣冷却供风罩所 覆盖的区域外；第二布风板，位于底渣冷却供风罩所覆盖的区域内；风室包括第一风室， 设置于第一布风板的下方；第二风室，设置于第二布风板的下方，与第一风室连通。进一步地，供风结构为多个风帽形成的风帽阵列。进一步地，第一布风板上靠近进渣口的位置设置有朝向进渣口的定向风帽或吹扫 风口。进一步地，布风板为钢板或由膜式水冷壁弯折而成。进一步地，底渣冷却供风罩的内壁表面、外壁表面以及布风板上均设置有耐火耐 磨材料。本发明具有以下有益效果本发明提供的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛通过在炉 膛本体内设置底渣冷却供风罩、并在该底渣冷却供风罩上设置进渣口和回风口，使得该炉 膛能够同时实现对底渣冷却和补充炉膛本体中心区域氧气供给的功能，并且底渣冷却供风 罩与锅炉的炉膛本体一体化设计，结构简单，没有机械转动部件，安装、运行及检修简单方 便，节约了工作空间，易于处理炉膛与底渣冷却供风罩之间的胀差问题。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实 施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中图1是现有技术的锅炉贫氧区示意图；图2是现有技术的“裤衩”腿形式的锅炉结构示意图；图3是本发明优选实施例的炉膛结构示意图；图4是沿图3中的B-B向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体 内的第一种布置方式的结构示意图；图5是沿图3中的B-B向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体 内的第二种布置方式的结构示意图；图6是沿图3中的B-B向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体 内的第三种布置方式的结构示意图；图7是沿图3中的B-B向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体 内的第四种布置方式的结构示意图；图8是沿图3中的B-B向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体 内的第五种布置方式的结构示意图；图9是沿图3中的C向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的进渣口的第 一种形状结构示意图；图10是沿图3中的C向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的进渣口的 第二种形状结构示意图；图11是沿图3中的C向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的进渣口的 第三种形状结构示意图；图12是沿图3中的D向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的回风口的 第一种形状结构示意图；图13是沿图3中的D向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的回风口的 第二种形状结构示意图；图14是沿图3中的D向观察的本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的回风口的 第三种形状结构示意图；图15是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩采用第一种布置方式时，其内部的 受热面管束的结构示意图；图16是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩采用第三种布置方式时，其内部的 受热面管束的结构示意图；图17是本发明优选实施例的风帽的第一种结构示意图；图18是本发明优选实施例的风帽的第二种结构示意图；图19是本发明优选实施例的风帽的第三种结构示意图；图20是本发明优选实施例的风帽的第四种结构示意图；图21是本发明优选实施例的风帽的第五种结构示意图；以及
图22是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的进渣口处的定向风帽的结构示意 图。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定 和覆盖的多种不同方式实施。图3是本发明优选实施例的炉膛的结构示意图。如图3所示，本发明提供了一种底 渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，该炉膛包括炉膛本体10 ；供风装 置，设置于炉膛本体10的底部；底渣冷却供风罩20，设置在供风装置的上方，在底渣冷却供 风罩20的侧壁下部设置有进渣口 21，在底渣冷却供风罩20的侧壁上部和/或顶盖上设置 有回风口 23;排渣通道30，其上端，即进渣端延伸到底渣冷却供风罩20的内部，其出渣端， 即排渣端延伸到炉膛本体10的外部，具体地说，排渣通道30的排渣端穿过供风装置延伸到 炉膛本体10的外部。图4是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体内的第一种布置方式的 结构示意图，图5是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛本体内的第二种布置方式 的结构示意图，如图4和图5所示。底渣冷却供风罩20的数量可以为一个，炉膛本体10内 可以设置一个底渣冷却供风罩20，该供风罩可以沿炉膛本体10的横向或纵向贯穿整个炉 膛本体10的横截面，也可以不贯穿，并且可以设置为矩形或梯形等形状。此时，炉膛本体10 下方的供风装置被分隔为不直接连通的两大区域。底渣冷却供风罩20的数量也可以为多个，其形状结构及在炉膛本体10内的安装 位置也可以采用多种形式。图6至图8分别是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩在炉膛 本体内的第三种、第四种，以及第五种布置方式的结构示意图。如图6所示，炉膛本体10内可以设置两个截面为正方形的底渣冷却供风罩20，并 且各个供风罩可以设置在炉膛本体10的中间位置。如图7所示，炉膛本体10内还可以设 置两个截面为圆形的底渣冷却供风罩20，两个供风罩也可以设置在炉膛本体10的中间位 置。除了上述安装位置，底渣冷却供风罩20还可以设置在炉膛本体10的周边处，如图8所 示，当炉膛本体10为截面呈矩形等多边形结构时，可以在炉膛本体10的每个顶角处设置一 个底渣冷却供风罩20。例如，炉膛本体10为截面呈矩形的结构，则可以在四个顶角处分别 设置一个截面呈矩形的底渣冷却供风罩20。实际上，炉膛本体10及底渣冷却供风罩20的 形状可以设计成多种形式，并且底渣冷却供风罩20在炉膛本体10内的安装位置也可以根 据实际工作环境的变化而变化。比如，两者均可以采用圆形、梯形、圆锥形、圆台形等形状， 底渣冷却供风罩20也可以沿炉膛本体10的底边进行设置，采用何种结构及布置方式并不 受到本说明书的限制。底渣冷却供风罩20可以为变截面结构或等截面结构，也就是说，底渣冷却供风罩 20还可以是圆台形或锥形等形状。穿过供风罩的内腔的流化冷却风在各截面处的空塔速度 可以控制在0. 5 lOm/s的范围内。为了提高底渣冷却供风罩20耐火耐高温的性能，该供风罩可以由耐火浇注料及 耐火砖砌筑而成。此外，为了提高底渣冷却供风罩20的耐磨性能，在供风罩的内壁及外壁 表面上还可以设置有耐磨材料。
实际上，底渣冷却供风罩20还可以由膜式受热面管束弯折而成，并且在膜式受热 面管束的内外表面上敷设有耐磨耐火浇注料。这样就可以利用底渣冷却供风罩20的表面 实现底渣冷却的目的。图9至图11分别是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的进渣口的第一种、第二 种及第三种形状结构示意图。如图9至图11所示，底渣冷却供风罩20上可以设置有一个 或多个进渣口 21，并且每个进渣口 21可以为矩形、梯形、多边形、圆形或椭圆形中的一种或 几种形状构成的组合形状。例如，每个底渣冷却供风罩20的进渣口 21的数量为二个，左右 对称各一个，其截面形状为矩形。还比如，每个底渣冷却供风罩20的进渣口 21的数量为四 个，左右对称各二个，其截面形状为拱形，即下部矩形、上部半圆形。进渣口 21的底边可以高于供风装置的供风口，也可以与供风装置的供风口共面。图12至图14是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的回风口的第一种、第二种 及第三种形状结构示意图。如图12至图14所示，底渣冷却供风罩20上可以设置有一个或 多个回风口 23，回风口 23的形状可以为矩形、S形、T形或伞形中的任一种或几种形状构成 的组合形状。例如，回风口 23的数量为十个，左右对称各五个，每个回风口的形状均呈Z形， 横截面为矩形。还比如，回风口 23的数量为六个，左右对称各三个，每个回风口的形状呈直 通形，横截面为矩形，并且多个回风口形成的风流通通道可以水平布置，也可以倾斜布置。为了对底渣实现更好的冷却降温的效果，在每个底渣冷却供风罩20内设置有受 热面管束40，该受热面管束40具有冷却液流入端及冷却液流出端，其中，冷却液流入端可 以通过与冷却液供给箱41相连，冷却液流出端可以与冷却液回收箱43相连。受热面管束40可采用光管式、膜式、H型或Ω型等现有的不同管子结构形式，也 可采用膜式水冷壁的形式构成底渣冷却供风罩20的四周，即底渣冷却供风罩20可以由受 热面管弯曲围成所需形状。图15是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩采用第一种布置方式时，其内部的 受热面管束的结构示意图，图16是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩采用第三种布置 方式时，其内部的受热面管束的结构示意图。如图15和图16所示，当炉膛本体10内设置 多个底渣冷却供风罩时，每个供风罩内可以分别设置一个相应的受热面管束40，每个受热 面管束可以分别具有各自的冷却液供给箱41和冷却液回收箱43，而且，冷却液供给箱41和 冷却液回收箱43可以设置为同一个箱体。当底渣冷却供风罩20贯穿炉膛本体10时，可以 采用一个也贯穿炉膛本体10的受热面管束40，并且该受热面管束40的冷却液供给箱41和 冷却液回收箱43可以分别设置在炉膛本体10的两侧。而且，从图15中也可以看出，为了 提高底渣排放量，可以根据底渣冷却供风罩20的覆盖面积适当地增加或减少排渣通道30 的数量，例如图15中所示可以采用两个排渣通道30。为了提高受热面管束40的使用寿命，受热面管束40的易磨损区域，包括管子的迎 风面、弯头、绕流区等可以根据使用情况采用不同的防磨措施，如耐磨浇注料、防磨护瓦、防 磨销钉、防磨喷涂、采用厚壁管等，以减轻颗粒对管子的磨损。若不采用受热面管束40，则底 渣的冷却主要由流化风实现。受热面管束40内的冷却介质的来源可以是锅炉机组的补给水、凝结水、给水、饱 和水、饱和蒸汽、过热蒸汽和再热蒸汽等，也可以是其它来源如工业水、热网水等。优选地，如图3所示，供风装置包括布风板和设置在布风板下方的风室，底渣冷却供风罩20设置在布风板上，其中，布风板可以包括位于底渣冷却供风罩20所覆盖的区域 外的第一布风板61以及位于底渣冷却供风罩20所覆盖的区域内的第二布风板63，风室可 以包括分别位于第一布风板61下方和第二布风板63下方的第一风室62和第二风室64，并 且第一风室62和第二风室64的侧壁或底面可以分别设置有第一入口风道65和第二入口 风道67。第一布风板61与第二布风板63可以采用一体设计，也可以各自单独设计，两个布 风板的高度可以相同，也可以有一定的高度差，而且，第二布风板63可以为水平布置，也可 倾斜布置。而且第二布风板63也可以与底渣冷却供风罩20构成一个整体，再安装在原有 炉膛底部的布风板上，或者直接将底渣冷却供风罩20作为一个独立的部件安装在原有炉 膛本体10底部的布风板上，提高循环流化床锅炉改进的灵活性。当两个布风板采用一体设计时，第一风室62和第二风室64也可以采用一体设置； 当两个布风板采用分体结构设计时，第一风室62和第二风室64也可以采用分体设置，两个 风室可以相互隔离，分别具有各自的入口风道，也可以相互连通，利用共同的入口风道。无 论炉膛本体10内设置几个底渣冷却供风罩20，凡是被底渣冷却供风罩20所覆盖的布风板 区域均为第二布风板63，其余部分均为第一布风板61。无论采用何种形式的风室结构，冷却液供给箱41和冷却液回收箱43可以设置在 风室的一侧、两侧或底部，并通过连接管路分别与冷却液流入端及冷却液流出端相连。为了起到更好的供风效果，可以在两个布风板上均设置供风结构68，该供风结构 68可以是风帽，也可以仅在第一布风板61上设置风帽，而在第二布风板63上不设置风帽， 此时，第二布风板63可以采用供风管喷入或其它形式的供风结构，实现对底渣冷却供风罩 20内进行供风。在此需要说明的是，图3中仅示出了第一布风板61和第二布风板63上均 采用相同高度的风帽的结构。此外，从图16中还可以看出，当在炉膛内设置多个底渣冷却供风罩20时，可以仅 在第二布风板63上，也就是被底渣冷却供风罩20所覆盖的布风板上设置风帽，而在第一布 风板61上，也就是未被底渣冷却供风罩20覆盖的布风板上部不设置风帽，而采用其他供风 结构，如供风管等。图17至图21分别是本发明优选实施例的风帽的第一种、第二种、第三种、第四种， 以及第五种结构示意图，如图17至21所示，风帽可以采用猪尾形、T型、蘑菇形、钟罩型或 定向型等现有的不同流化床风帽结构。第一布风板61上的风帽或供风管的出风口可以低于进渣口 21的高度，以便于底 渣与布风板之间形成一定的空间，防止底渣全部降落到布风板上，便于底渣进入进渣口。图22是本发明优选实施例的底渣冷却供风罩的进渣口处的定向风帽的结构示意 图，如图22所示。为了便于底渣的迁移，可以在第一布风板61上靠近进渣口 21的区域内 布置定向风帽69或吹扫风口。优选地，第一布风板61和第二布风板63可以由钢板或膜式水冷壁弯折一体而成， 也可以分别采用相同或不同的方式分体而成。为了提高锅炉的使用寿命，可以在底渣冷却供风罩20的内壁表面、外壁表面及布 风板(也可以仅在第二布风板63)上铺设耐火耐磨材料以防止磨损。本发明提供的循环流化床锅炉的灰渣流程为
加入循环流化床锅炉炉膛的燃料和床料等在炉膛本体10内混合燃烧形成底渣， 一部分底渣从进渣口 21流入底渣冷却供风罩20内，经过底渣冷却供风罩20的流化风和其 内布置的受热面管束40的共同冷却，降低温度，并由排渣通道30排出，底渣中的一小部分 细颗粒随流化风经回风口 23返回炉膛本体10。根据本发明的另一个方面，还提供了一种循环流化床锅炉，该循环流化床锅炉包 括上述炉膛。本发明提供的循环流化床锅炉的风流程为温度较低的流化与冷却风由第二入口风道67进入第二风室64，第二布风板63和 其上布置的风帽，进入底渣冷却供风罩20的腔体内，将罩内的底渣颗粒流化冷却，并与受 热面管束40的表面接触进行热交换，使底渣得到冷却。温度较低的流化风被底渣加热，并 携带部分细颗粒，经回风口 23返回炉膛本体10。返回炉膛本体10的流化风作为锅炉的一 部分燃烧用风，对炉膛中部的中心区域的氧气量进行补充，改善炉膛中心区域氧气量供给 不足的情况。受热面管束40内的冷却介质可以是水或蒸汽等，冷却介质的流程为温度较低的冷却介质从冷却液供给箱41经过冷却液流入端进入受热面管束40 内，流过受热面管束40，与管外的高温底渣进行表面式换热后被加热，经过冷却液流出端流 入冷却液回收箱43内。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技 术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修 改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，包括炉膛本体(10) 和设置于所述炉膛本体(10)的底部的供风装置(60)，其特征在于还包括底渣冷却供风罩(20)，设置在所述炉膛本体(10)的内部并安装在所述供风装置(60) 的上方，所述底渣冷却供风罩00)包括设置于其侧壁下部的进渣口 和设置于其侧壁 上部和/或顶盖上的回风口 ；以及排渣通道(30)，其上端延伸至所述底渣冷却供风罩 (20)的内部，其下端延伸至所述炉膛本体(10)的外部。
2.根据权利要求1所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，其 特征在于，所述底渣冷却供风罩00)位于所述炉膛本体(10)的底边。
3.根据权利要求1所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，其 特征在于，所述底渣冷却供风罩00)的水平截面为矩形、梯形或圆形，且所述底渣冷却供 风罩00)为变截面结构或等截面结构。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床 锅炉炉膛，其特征在于，所述底渣冷却供风罩00)由耐火浇注料及耐火砖砌筑而成。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床 锅炉炉膛，其特征在于，所述底渣冷却供风罩00)由膜式受热面管束围成，所述膜式受热 面的内外表面上敷设有耐磨耐火浇注料。
6.根据权利要求1所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，其 特征在于包括至少一个所述底渣冷却供风罩00)。
7.根据权利要求1所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，其 特征在于，所述底渣冷却供风罩OO)上包括至少一个所述进渣口 和至少一个所述回 风口 (23)。
8.根据权利要求1所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，其 特征在于，所述底渣冷却供风罩OO)内设置有受热面管束，所述受热面管束具有冷却液流 入端及冷却液流出端。
9.根据权利要求8所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，其 特征在于，所述受热面管束为光管式、膜式、H型或Ω型受热面管束00)中的一种。
10.根据权利要求9所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于还包括冷却液供给箱(41)，设置于所述供风装置的下方或两侧并与所述冷却液流入端相连；冷却液回收箱(43)，设置于所述供风装置的下方或两侧并与所述冷却液流出端相连。
11.根据权利要求1所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于所述供风装置(60)包括布风板(61、63)，设置于所述底渣冷却供风罩OO)下；风室(62、64)，其侧壁和/或底面设置有入口风道(65、67)并设置于所述布风板(61、 63)的下方。
12.根据权利要求11所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于，所述布风板(61、6；3)包括第一布风板(61)与第二布风板(63)，其上均设置有供风结构 (68)，其中所述第一布风板(61)位于所述底渣冷却供风罩00)所覆盖的区域外；所述第二布风板(6 位于所述底渣冷却供风罩00)所覆盖的区域内；所述风室(62、64)包括第一风室(62)，设置于所述第一布风板(61)的下方；第二风室(64)，设置于所述第二布风板(6 的下方，与所述第一风室(6 连通。
13.根据权利要求12所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于，所述供风结构(68)为多个风帽形成的风帽阵列。
14.根据权利要求12所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于，所述第一布风板(61)上靠近所述进渣口 的位置设置有朝向所述进渣口 (21)的定向风帽(69)或吹扫风口。
15.根据权利要求11所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于，所述布风板(61、63)为钢板或由膜式水冷壁弯折而成。
16.根据权利要求11所述的底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛， 其特征在于，所述底渣冷却供风罩OO)的内壁表面、外壁表面以及所述布风板上均设置有 耐火耐磨材料。
全文摘要
本发明提供了一种底渣冷却与中心供风整体化设计的循环流化床锅炉炉膛，包括炉膛本体和设置于炉膛本体的底部的供风装置，该炉膛还包括底渣冷却供风罩，设置在炉膛本体的内部并安装在供风装置的上方，底渣冷却供风罩包括设置于其侧壁下部的进渣口和设置于其侧壁上部和/或顶盖上的回风口；以及排渣通道，其上端延伸至底渣冷却供风罩的内部，其下端延伸至炉膛本体的外部。根据本发明的循环流化床锅炉炉膛利用设置有进渣口和回风口的底渣冷却供风罩，能够同时实现对底渣冷却和补充炉膛本体中心区域氧气供给的功能，并且底渣冷却供风罩与锅炉的炉膛本体一体化设计，结构简单，易于处理炉膛与底渣冷却供风罩之间的胀差问题。
文档编号F23C10/18GK102095197SQ20111005492
公开日2011年6月15日 申请日期2011年3月8日 优先权日2011年3月8日
发明者江建忠, 肖平, 蒋敏华, 马丽锦 申请人:中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司