专利名称：切削刀具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在切削刃上实施了耐磨覆膜的切削刀具。
背景技术：
在使用钻头等切削刀具在碳素纤维强化树脂复合材料上加工孔的情况下，层离(层间剥离)、纤维的断裂、毛刺等成为问题。
当前，作为不容易产生这种问题的钻头，使用专利文献1、2中记载的双角钻头。对于专利文献I记载的双角钻头，为了使耐磨性提高，在前端部实施金刚石覆膜。专利文献I :日本实开平6-075612号公报专利文献2 日本特开2008-036759号公报
发明内容
在这里，对当前典型的在钻头上实施了耐磨覆膜的情况进行说明。如图10所示的钻头，是当前典型的钻头的一个例子。对于图10所示的钻头，在前端部101和柄部102之间的部分形成两条槽103。在图10中，作为槽103例示了螺旋槽。在前端部101上形成两对切削刃107、107。在切削刃107的一侧形成前倾面106，在相反侧形成后隙面110。前端部101被横刃修磨，槽103与修磨部111连续。在因修磨部111及槽103而凹陷的部分上形成前倾面106。前倾面106和后隙面110形成锐角，在切削刃107的前端汇合。切削刃107从刀具前端O至切削刃最大径位置RX以固定的前端角形成。从切削刃最大径位置RX向轴AX方向的后方形成刃带105。也就是说，在切削刃最大径位置RX处切削107的前端棱线116A(参照图10(c))和刃带105连接。切削107的前端棱线116A和刃带105不平滑地连续，在切削刃最大径位置RX处形成相对角。刃带105是与被加工孔的内表面接触而支撑钻头的部分，以与被加工孔的内表面平行的方式形成，另一方面，由于切削107从刀具前端O开始以固定的前端角形成，因此二者在切削刃最大径位置RX处的角度不一致、不连续。如图11 (al) (a2) (a3) (a4)的剖面示意图所示，在该钻头上，从切削107开始在刃带105的形成部分的整个范围内实施耐磨覆膜112。在还未用于切削的初始状态下，切削107具有在图10(b) (C)中以实线表示的前端棱线116A，未产生磨损，切削刃形状和耐磨覆膜112的状态如图11 (al) (a2) (a3) (a4)所示。如果将钻头用于切削，则如图11 (b I) (b2) (b3) (b4)所示，由于因与被切削材料W的磨擦而产生的磨损，耐磨覆膜112削减。对于一定磨损后的切削107如图11 (b I) (b2)所示，其母材露出，露出的母材开始磨损，磨损进一步发展。由于半径越大相对于被切削材料W的速度越大，切削负载越高，因此与图ll(b I)所示的较前端侧的A-A剖面相比，在图11 (b2)所示的较后端侧的Al-Al剖面上，磨损发展得较大。对于图11 (b3) (b4)所示的刃带形成部，半径也较大，但由于不利用刃带105进行切削，并且仅刃带105的宽度部分与被切削材料W的接触面积较大，每单位面积的摩擦负载变小，因此其不如切削107磨损严重。上述结果，对于一定磨损后的切削107，如图10(b) (C)中双点划线所示，在作为与刃带105的交界的切削刃最大径位置RX附近损坏，变化为弯曲的切削刃前端棱线116B。在图10(c)中，Ho表示通过切削刃最大径位置RX且与刀具中心轴AX平行的辅助线，Ha表示切削刃最大径位置RX处的初始切削刃前端棱线116A的延长辅助直线，Hb表示切削刃最大径位置RX处的一定磨损后的切削刃前端棱线116b的延长辅助直线。从该延长辅助直线Hb可知，在切削刃最大径位置RX处，切削刃前端角接近180度。在180度的前端角的切削刃处，由于外周部的刃带变薄而给孔径及孔的内表面的表面精度带来恶劣影响。因此，在切削刃最大径位置RX处的切削刃前端角接近180度的某个阶段，存在切削性能显著下降而使作为切削刀具的使用寿命缩短的问题。该问题,即使使用使切削刃的前端角变化的双角钻头也无法解决。另外，即使使切削刃前端棱线及刃带平滑地连续，在切削刃和刃带形成部处磨损量的不同也不会改变，仍 然无法解决该问题。根据本发明人的研究可以确认，通过使切削刃的后角减小，而与上述的刃带形成部相同地，与被切削材料W的接触面积变大，每单位面积的磨擦负载变小，因此可以将磨损的进行抑制得较小。因此，在切削刃和刃带形成部处使磨损量接近。但是产生下述问题。如图12所示，如果将切削刃207的后隙面210的后角减小(10度左右)，则磨损以图12(a) — (b) — (c) — (d)的顺序进行。伴随磨损的进行，后隙面210上的耐磨覆膜212与被切削材料W的接触面SI的面积变大。另一方面，后隙面206上的耐磨覆膜210与被切削材料W的接触面的面积，始终与耐磨覆膜212的层厚方向的剖面积大致相等。由此，后隙面206上的耐磨覆膜212及切削刃前端215的露出的母材的磨损仍然发展，另一方面，由于后隙面210上的耐磨覆膜212的磨损发展变得较慢，因此切削刃前端215的R变大，产生切削性能下降而使作为切削刀具的使用寿命缩短的问题。本发明就是鉴于上述现有技术中的问题而提出的，其课题在于提供一种切削刀具，该切削刀具耐磨性优良，并且抑制伴随切削刃前端磨损的切削性能的下降，切削性能可以持续更长的加工时间。用于解决上述课题的技术方案I所述的发明提供一种切削刀具，其特征在于，从切削刃的前倾面直至后隙面实施耐磨性比前述切削刃的母材高的材料的覆膜，使前述切削刃的后角大于或等于15度，在被切削材料的切削过程中，前述前倾面上的前述覆膜的切削刃前端的边缘部由于与前述被切削材料的磨擦而磨损，随着该磨损向半径方向内侧发展，前述后隙面上的前述覆膜的切削刃前端的端部由于与前述被切削材料的摩擦而削减，其下面的前述母材露出，然后该露出的母材因与前述被切削材料的磨擦而磨损，由此前述后隙面向半径方向内侧后退。根据技术方案I所述的切削刀具，其特征在于，由于与被切削材料的磨擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，并且前述后隙面向半径方向内侧后退，从而使前述切削刃变尖，前述切削刃保持锐利。根据技术方案I或技术方案2所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃以下述方式形成，即，其切削刃前端从刀具前端向轴向后方延伸，一直到达比初次成为最大径的切削刃最大径位置更靠轴向后方。根据技术方案3所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃因与被切削材料的磨擦而磨损，从而前述切削刃最大径位置向轴向后方后退。根据技术方案3所述的切削刀具，其特征在于，由于与被切削材料的磨擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，但由于前述切削刃最大径位置向轴向后方后退，因此在前述切削刃最大径位置的轴向前后的整个范围内的前述切削刃的前端棱线不弯曲，保持为平缓且凸出的曲线。根据技术方案I或技术方案2所述的切削刀具，其特征在于，将超硬质合金作为母材而形成前述切削刃，前述覆膜为金刚石覆膜。根据技术方案I或技术方案2所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃，其前端角从切削刃最大径位置处的前端角O度开始朝向轴向前方连续变化地增加，并且直至刀具前端或至刀具前端的中途连续地形成。根据技术方案I或技术方案2所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃的后角小于或等于45度。根据技术方案I或技术方案2所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃的后角大于或等于20度。根据技术方案I或技术方案2所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃的后角小
于或等于40度。用于解决上述课题的技术方案11所述的一种切削刀具，其特征在于，将高速工具钢作为母材而形成切削刃，从前述切削刃的前倾面直至后隙面实施覆膜，在被切削材料的切削过程中，前述前倾面上的前述覆膜的切削刃前端的边缘部因与前述被切削材料的摩擦而磨损，随着该磨损向半径方向内侧发展，前述后隙面上的前述覆膜的切削刃前端的边缘部因与前述被切削材料的摩擦而削减，其下面的前述母材露出，然后该露出的母材因与前述被切削材料的摩擦而磨损，由此前述后隙面向半径方向内侧后退。根据技术方案11所述的切削刀具，其特征在于，由于与被切削材料的摩擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，并且前述后隙面向半径方向内侧后退，从而使前述切削刃变尖，前述切削刃保持锐利。根据技术方案11或12所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃以下述方式形成，即，其切削刃前端从刀具前端向轴向后方延伸，一直到达比初次成为最大径的切削刃最大径位置更靠轴向后方。根据技术方案13所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃因与被切削材料的磨擦而磨损，从而前述切削刃最大径位置向轴向后方后退。根据技术方案13所述的切削刀具，其特征在于，由于与被切削材料的摩擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，但由于前述切削刃最大径位置向轴向后方后退，因此在前述切削刃最大径位置的轴向前后的整个范围内的前述切削刃的前端棱线不弯曲，保持为平缓且凸出的曲线。根据技术方案11或12所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃，其前端角从切削刃最大径位置处的前端角O度开始朝向轴向前方连续变化地增加，并且直至刀具前端或至刀具前端的中途连续地形成。、
根据技术方案11或12所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃的后角大于或等于15度。根据技术方案11或12所述的切削刀具，其特征在于，前述覆膜是利用物理气相沉积法即 Physical Vapor Deposition 或化学气相沉积法即 Chemical Vapor Deposition 在前述母材上形成的薄膜。根据技术方案11或12所述的切削刀具，其特征在于，前述覆膜，其维氏硬度即HV大于或等于2500。发明的效果根据本发明，由于从切削刃的前倾面直至后隙面实施耐磨性比切削刃的母材高的材料的覆膜，因此耐磨性优良，可以利用锐利的切削刃高效地切削被切削材料，即使由于被切削材料的切削而进行切削刃前端的磨损，由于后隙面向半径方向内侧后退使切削刃变尖而保持锐利，并且，由于切削刃最大径位置向轴方向后侧后退，因此在切削刃最大径位置的轴向前后的整个范围内的切削刃的前端棱线不弯曲，保持为平缓且凸出的曲线，可以继续用于切削。 因此，根据本发明，具有下述效果耐磨性优良，并且抑制伴随切削刃前端的磨损的切削性能的下降，切削性能可以持续更长的加工时间。
图I是本发明的第I实施方式涉及的钻头的整体侧视图。图2与本发明的第I实施方式有关，图(a)是钻头的前端部侧视图，图(b)是从图(a)中示出的箭头α方向观察的向视图，图(C)是从图(a)中示出的箭头β方向观察的向视3与本发明的第I实施方式有关，图(a)是钻头的前端部侧视图，图(b)是从图(a)中示出的箭头β方向观察的向视图，图(Cl)是切削刃的A-A剖面示意图，图(c2)是切削刃的B-B剖面示意图，图(c3)是切削刃的Bl-Bl剖面示意图，图(c4)是切削刃的C-C剖面示意图。此外，表示还未用于被切削材料的切削的初始状态。图4与本发明的第I实施方式有关，图(a)是图I中示出的钻头的前端部的放大图，图(b)是从图(a)中示出的箭头β方向观察的向视图，图(Cl)是切削刃的A-A剖面示意图，图(c2)是切削刃的B-B剖面示意图，图(c3)是切削刃的Bl-Bl剖面示意图，图(c4)是切削刃的C-C剖面示意图。其中，表示由于被切削材料的切削而被磨损的中期状态。图5与本发明的第I实施方式有关，图(a)是图I中示出的钻头的前端部的放大图，图(b)是从图(a)中示出的箭头β方向观察的向视图，图(Cl)是切削刃的A-A剖面示意图，图(c2)是切削刃的B-B剖面示意图，图(c3)是切削刃的Bl-Bl剖面示意图，图(c4)是切削刃的C-C剖面示意图。其中，表示由于被切削材料的切削而进一步被磨损的末期状态。图6是被磨损后的切削刃的剖面示意图。图7与本发明的第2实施方式有关，图(a)是钻头的前端部侧视图，图(b)是从图(a)中示出的箭头β方向观察的向视图，图(Cl)是切削刃的A-A剖面示意图，图(c2)是切削刃的B-B剖面示意图，图(c3)是切削刃的Bl-Bl剖面示意图，图(c4)是切削刃的C-C剖面示意图。此外，表示还未用于被切削材料的切削的初始状态。
图8与本发明的第2实施方式有夫，图(a)是图I中示出的钻头的前端部的放大图，图(b)是从图(a)中示出的箭头P方向观察的向视图，图(Cl)是切削刃的A-A剖面示意图，图(c2)是切削刃的B-B剖面示意图，图(c3)是切削刃的Bl-Bl剖面示意图，图(c4)是切削刃的C-C剖面示意图。其中，表示由于被切削材料的切削而被磨损末期状态。图9是图8中示出的D2部的详细图。图10与现有的一个例子相关，图(a)是钻头的整体侧视图，图(b)是前端部侧视图，图(C)是图(b)中示出的D I部的详细图。图11 (al)是切削刃的图10(b)中示出的A-A剖面示意图，图(a2)是切削刃的图9(b)中示出的Al-Al剖面示意图，图(a3)是切削刃的图10(b)中示出的B-B剖面示意图，图(a4)是切削刃的图10(b)中示出的C-C剖面示意图，表示还未用于被切削材料的切削的初始状态。图(b I)是切削刃的图10(b)中示出的A-A剖面示意图，图(b2)是切削刃的图10(b)中示出的Al-Al剖面示意图，图(b3)是切削刃的图10(b)中示出的B-B剖面示意图， 图(b4)是切削刃的图10(b)中示出的C-C剖面示意图，表示由于被切削材料的切削而被磨损的末期状态。图12是表示实施了耐磨覆膜的后角较小的切削刃的磨损的进行状态的剖面示意图。
具体实施例方式下面，參照附图对本发明的一个实施方式进行说明。下面是本发明的一个实施方式，并不是限定本发明。(第I实施方式)首先，參照图I至图5对本发明的第一实施方式进行说明。如图I所示，本实施方式的钻头具有前端部I和柄部2。在前端部I和柄部2之间的部分形成两条直槽3。如图2所示，在前端部I上，相对于中心轴AX对称地设置ー对切削刃。切削刃从前端开始由一次切削刃7和二次切削刃8构成。一次切削刃7在从二次切削刃8的形成部位凸出的部分的前端形成，在轴向上与二次切削刃8分离。一次切削刃7的最大径和二次切削刃8的最小径一致。切削刃7从刀具前端0以固定的前端角形成。形成二次切削刃8的前端棱线由平滑的曲线形成，越向后方前端角越小，在切削刃最大径位置前端角变为O。也就是说，如图3 (a)所示，二次切削刃8形成为，其前端角从切削刃最大径位置处的前端角0度开始，朝向轴AX方向前方连续变化地增加，并且在直至到达刀具前端0的中途为止连续地形成。也可以一直形成至刀具前端0，去除直线状的切削刃7，仅形成R形状的切削刃8。在切削刃上分別形成前倾面6及后隙面9、10、13。前端部I被横刃修磨，直槽3、3与修磨部11、11连续。在因修磨部11、11及直槽3、3而凹陷的部分处形成前倾面6。前倾面6和切削刃第二后隙面9形成鋭角，在一次切削刃7的前端汇合。另外，前倾面6和切削刃第二后隙面10形成鋭角，在二次切削刃8的前端汇合。在切削刃第二后隙面10的切削方向的后方连续地形成切削刃第三后隙面13。由切削刃第三后隙面13和切削刃第二后隙面10形成的内角成为比180度小的角度。在直槽3、3之间的部分上，在沿直槽3、3的两边缘形成刃带5、5。在两边缘的刃带5、5之间形成平面切削后隙面4。切削方向前缘的刃带5在切削刃第二后隙面10的轴AX方向后方连续地形成。在切削刃第三后隙面13的轴AX方向后方连续地形成平面切削后隙面4及切削方向后缘的刃带5。4个刃带5、5、5、5与被加工孔的内表面接触而支撑钻头。如图3(a) (b)所示，二次切削刃8与切削刃最大径位置RX处相比，进ー步向轴AX方向后方形成。将二次切削刃8中的在初始的切削刃最大径位置RX的轴AX方向后方形成的切削刃称为后方预备刃14 (不包含初始的切削刃最大径位置RX)后方预备刃14以前端角为0而形成。如图3 (cl) (c2) (c3)所示，包含后方预备刃14在内的二次切削刃8设置有后角。为了得到后隙面的适当耐磨性和切削刃所必要的强度，切削刃7、8的后角成为大于或等于15度而小于或等于45度。进ー步优选大于或等于20度而小于或等于40度。
如图3 (cl) (c2)所示，在切削刃最大径位置RX及其前方位置处，二次切削刃8形成为前倾面6和切削刃第二后隙面10在切削刃前端15处汇合的鋭利形状。后方预备刃14也相同地，也可以形成为前倾面6和切削刃第二后隙面10在切削刃前端15处汇合的鋭利形状。但是，担心由于切削刃第二后隙面10的形成误差会使切削刃前端15相对于轴AX的半径不同。为了将由该形成误差对切削刃半径的影响吸收，如图3(c3)所示，也可以对于前倾面6设置少许刃带17而形成切削刃第二后隙面10。该误差吸收用的刃带17与上述的钻头支撑用的刃带5相同地，在与以轴AX为中心的半径方向垂直的面上形成，但刃带17的宽度小于或等于0. 1mm。刃带5的宽度例如为I. 0mm。切削刃的母材为超硬质合金。如图3(cl) (c2) (c3) (c4)所示，对一次切削刃7、ニ次切削刃8 (包含后方预备刃14)及刃带5实施耐磨覆膜12。对于一次切削刃7、二次切削刃8，耐磨覆膜12从前倾面6开始直至后隙面9、10而实施。对于刃带5，耐磨覆膜12从前倾面6开始直至刃带5、后隙面4而实施。由于耐磨覆膜12是为了使耐磨性提高，因此要求其是耐磨性比切削刃的母材高的材料，例如，对于超硬质合金的母材实施金刚石覆膜作为耐磨覆膜12。下面，对将上述实施方式的钻头用于切削时的作用进行说明。被切削材料W为碳素纤维强化树脂复合材料。如果将该钻头用于被切削材料W的切削，则相对于图3所示的还未用于被切削材料的切削的初始状态，如图4及图5所示，耐磨覆膜12及从耐磨覆膜12露出的母材被磨损。如图3 (Cl)—图 4 (Cl)—图 5 (Cl)及图 3(c2)—图 4(c2)—图 5(c2)所示，在进行被切削材料W的切削过程中，前倾面6上的耐磨覆膜12的切削刃前端15的端部由干与被切削材料的摩擦而磨损。伴随该磨损向半径方向内侧的进行，后隙面10上的耐磨覆膜12的切削刃前端15的端部由干与被切削材料的摩擦而削减，其下面的母材露出。该露出的母材因与被切削材料的磨擦而进ー步磨损，因此与切削刃前端15相邻的后隙面向半径方向内侧后退。这样，由干与被切削材料W的摩擦，切削刃前端15磨损而向半径方向内侧位移，但由于后隙面向半径方向内侧后退而使切削刃变尖，从而使切削刃保持鋭利。为了得到这种作用，即用于使切削刃保持鋭利的后隙面的适当耐磨性，如上所述，后角成为大于或等于15度，优选大于或等于20度。
在图6中示出后角0、后隙面10上 的耐磨覆膜12与被切削材料W的接触宽度X、以及耐磨覆膜12的厚度t。并且，在后角0变为5度、10度…45度、50度时，接触宽度X如表I所示变化。
权利要求
1.一种切削刀具，其特征在于， 从切削刃的前倾面直至后隙面实施耐磨性比前述切削刃的母材高的材料的覆膜， 使前述切削刃的后角大于或等于15度， 在被切削材料的切削过程中，前述前倾面上的前述覆膜的切削刃前端的边缘部由于与前述被切削材料的磨擦而磨损，随着该磨损向半径方向内侧发展，前述后隙面上的前述覆膜的切削刃前端的端部由于与前述被切削材料的摩擦而削减，其下面的前述母材露出，然后该露出的母材因与前述被切削材料的磨擦而磨损，由此前述后隙面向半径方向内侧后退。
2.根据权利要求I所述的切削刀具，其特征在于， 由于与被切削材料的磨擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，并且前述后 隙面向半径方向内侧后退，从而使前述切削刃变尖，前述切削刃保持锐利。
3.根据权利要求I或2所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃以下述方式形成，即，其切削刃前端从刀具前端向轴向后方延伸，一直到达比初次成为最大径的切削刃最大径位置更靠轴向后方。
4.根据权利要求3所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃因与被切削材料的磨擦而磨损，从而前述切削刃最大径位置向轴向后方后退。
5.根据权利要求3所述的切削刀具，其特征在于， 由于与被切削材料的磨擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，但由于前述切削刃最大径位置向轴向后方后退，因此在前述切削刃最大径位置的轴向前后的整个范围内的前述切削刃的前端棱线不弯曲，保持为平缓且凸出的曲线。
6.根据权利要求I或2所述的切削刀具，其特征在于， 将超硬质合金作为母材而形成前述切削刃， 前述覆膜为金刚石覆膜。
7.根据权利要求I或2所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃，其前端角从切削刃最大径位置处的前端角O度开始朝向轴向前方连续变化地增加，并且直至刀具前端或至刀具前端的中途连续地形成。
8.根据权利要求I或2所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃的后角小于或等于45度。
9.根据权利要求I或2所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃的后角大于或等于20度。
10.根据权利要求I或2所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃的后角小于或等于40度。
11.一种切削刀具，其特征在于， 将高速工具钢作为母材而形成切削刃， 从前述切削刃的前倾面直至后隙面实施覆膜，在被切削材料的切削过程中，前述前倾面上的前述覆膜的切削刃前端的边缘部因与前述被切削材料的摩擦而磨损，随着该磨损向半径方向内侧发展，前述后隙面上的前述覆膜的切削刃前端的边缘部因与前述被切削材料的摩擦而削减，其下面的前述母材露出，然后该露出的母材因与前述被切削材料的摩擦而磨损，由此前述后隙面向半径方向内侧后退。
12.根据权利要求11所述的切削刀具，其特征在于， 由于与被切削材料的摩擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，并且前述后隙面向半径方向内侧后退，从而使前述切削刃变尖，前述切削刃保持锐利。
13.根据权利要求11或12所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃以下述方式形成，即，其切削刃前端从刀具前端向轴向后方延伸，一直到达比初次成为最大径的切削刃最大径位置更靠轴向后方。
14.根据权利要求13所述的切削刀具，其特征在于，前述切削刃因与被切削材料的磨擦而磨损，从而前述切削刃最大径位置向轴向后方后退。
15.根据权利要求13所述的切削刀具，其特征在于， 由于与被切削材料的摩擦，前述切削刃前端磨损而向半径方向内侧位移，但由于前述切削刃最大径位置向轴向后方后退，因此在前述切削刃最大径位置的轴向前后的整个范围内的前述切削刃的前端棱线不弯曲，保持为平缓且凸出的曲线。
16.根据权利要求11或12所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃，其前端角从切削刃最大径位置处的前端角O度开始朝向轴向前方连续变化地增加，并且直至刀具前端或至刀具前端的中途连续地形成。
17.根据权利要求11或12所述的切削刀具，其特征在于， 前述切削刃的后角大于或等于15度。
18.根据权利要求11或12所述的切削刀具，其特征在于， 前述覆膜是利用物理气相沉积法即Physical Vapor Deposition或化学气相沉积法即Chemical Vapor Deposition在前述母材上形成的薄膜。
19.根据权利要求11或12所述的切削刀具，其特征在于， 前述覆膜，其维氏硬度即HV大于或等于2500。
全文摘要
本发明提供一种切削刀具，其耐磨性优良，并且抑制伴随切削刃前端的磨损的切削性能的下降，切削性能可以持续更长的加工时间。在切削刃上实施金刚石覆膜等耐磨覆膜，切削刃的后角大于或等于15度，在被切削材料的切削过程中，前倾面上的覆膜的切削刃前端的边缘部磨损，随着该磨损向半径方向内侧的进行，后隙面上的覆膜的切削刃前端的边缘部由于与被切削材料摩擦而削减，其下面的母材露出，然后该露出的母材磨损而使后隙面向半径方向内侧后退，切削刃变尖而保持锐利。切削刃在使其切削刃前端从刀具前端O向轴AX方向后方延伸后，向成为最大径的切削刃最大径位置RX的轴方向的更后方扩大而形成，切削刃最大径位置由于磨损而向轴方向后方后退。
文档编号C23C14/06GK102728870SQ20121008068
公开日2012年10月17日 申请日期2012年3月23日 优先权日2011年3月30日
发明者东胁启文, 中畑达雄, 土屋顺司, 斋藤学, 桥本英二, 渡边政雄, 高桥秀治 申请人:富士重工业株式会社, 马克托罗工业株式会社