一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，包括进行格栅的组装，对铸余渣罐进行喷涂烘罐，垫渣处理，格栅的吊装，倒渣，对余渣进行冷却，将进行翻罐落锤处理，用打渣机对落锤好的铸余钢进行打渣，用电磁吸盘对落锤、打渣后的铸余渣进行精选，剩余尾渣运送到转炉渣分选线进行分选。本发明通过对将组装好的格栅预置渣罐，进行液态授渣融合，通过格栅分割分离，最终实现自然解体，避免了“大渣砣”的产生，推广使用了格栅新技术，更有助于强化大渣钢循环利用水平与能力，大大提升了渣处理与综合利用的经济技术水平，避免了环境的污染和避免造成空间浪费。
【专利说明】一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺【技术领域】
[0001]本发明涉及冶金矿山尾矿综合利用领域，特别涉及一种应用格栅处理铸余渣的加
工工艺。
【背景技术】
[0002]在品种钢冶炼过程中，为了确保钢水的洁净度，钢包内通常会残留一部分铸余钢水。这部分铸余钢水与钢渣一同被倒入渣罐，冷却后凝结成铸余渣砣。随着钢品种的扩大与纯净钢技术的发展，各钢厂住与钢渣处理系统都已成为极其重要的冶炼配套渣处理工艺的组成部分，基本要求是处理节奏快、大生产的能力强。但由于铸余渣处理与大块渣钢(铁)的利用相互交叉、密不可分，工艺流程较长，日常生产组织也非常复杂，经常因处理不及时影响正常生产。
[0003]因此，国内各大钢厂专门在建有配套落锤生产车间的同时，开辟大块渣钢破碎回收利用加工场，并采用氧割锤击法和爆破锤击法等离线加工处理法，以进一步按废钢入炉要求，破碎、切割、加工处理，力求铸余渣中渣钢铁资源的全部回收利用。
[0004]铸余渣处理产生的大渣钢的高效循环利用难的问题，主要体现在三个方面:一是破碎加工工艺离线生产流程极长，造成处理效率极低，成本极高；二是加工破碎工艺传统落后，容易发生安全事故或有严重的生产安全隐患；三是气割等浓烟已造成严重环境污染和资源损耗等重大因素和问题。
【发明内容】
[0005]为解决上述问题，本发明公开了一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺。
[0006]为了达到上述目的，`本发明提供如下技术方案:一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，包括以下步骤:
(1)进行格栅的组装；
(2)对铸余渣罐进行喷涂，喷涂好后进行烘罐；
(3)待铸余渣罐烘罐后进行垫渣处理；
(4)通过行车将渣罐吊到格栅安装处，进行格栅的吊装；
(5)将预置好格栅的渣罐运送到指定炉下，等待倒渣；
(6)将倒好渣的铸余渣罐运到指定地点进行冷却；
(7)将冷却好的铸余渣罐运到渣跨落锤间进行翻罐落锤处理；
(8)用打渣机对落锤好的铸余钢进行打渣，去除铸余钢表面的浮渣；
(9)用电磁吸盘对落锤、打渣后的铸余渣进行精选，进一步提高铸余钢的纯度，直接返炼钢生产；
(10)剩余尾渣运送到转炉渣分选线进行分选，通过筛分磁选工艺，充分回收尾渣中铁金属。
[0007]作为本发明的一种改进，所述的格栅由呈等腰梯形状的格栅板组成，所述的格栅板包括三个底部设有插槽的下格栅板和三个上部设有插槽的上格栅板。
[0008]作为本发明的一种改进，所述的的渣罐垫渣的厚度为210_230mm。
[0009]作为本发明的一种改进,所述的步骤(6 )中冷却的时间为8小时。
[0010]本发明的有益效果是:
本发明公开的应用格栅处理铸余渣的加工工艺，通过对将组装好的格栅预置渣罐，进行液态授渣融合，通过格栅分割分离，最终实现自然解体，避免了“大渣砣”的产生，推广使用了格栅新技术，更有助于强化大渣钢循环利用水平与能力，大大提升了渣处理与综合利用的经济技术水平，避免了环境的污染和避免造成空间浪费。通过设置呈等腰梯形状可拼接的格栅，能够便于格栅的安装以及格栅的制作，通过对渣罐内的余刚进行翻罐落锤、去除铸余钢表面余渣以及电磁吸盘对落锤、打渣后的铸余渣进行精选，提高了钢铁的利用率。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1为本发明的下栅格板的结构示意图；
图2为本发明的上栅格板的结构示意图；
图3为本发明的安装格栅的铸余渣罐的俯视图；
图4为本发明的安装格栅的铸余渣罐的主视图；
图5为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0012]以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述【具体实施方式】仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
[0013]如图1所述的一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，包括以下步骤:
(1)进行格栅的组装，格栅由呈等腰梯形状的格栅板组成，所述的格栅板包括三个底部设有插槽的下格栅板和三个上部设有插槽的上格栅板，通过上格栅板与下格栅板的插槽拼接而成；
(2)由渣跨作业区负责对铸余渣罐进行喷涂，喷涂好后进行烘罐；
(3)待铸余渣罐烘行垫渣处罐后处理，渣罐垫渣的厚度为210-230mm，能够起到防止铸余渣粘粘渣罐底部的效果，便于铸余渣翻罐，同时对渣罐的有效容积不会产生较大影响；
(4)通过行车将渣罐吊到格栅安装处，进行格栅的吊装，将拼接好的栅格放入铸余渣罐中安装固定；
(5)将预置好格栅的渣罐运送到指定炉下，等待倒渣；
(6)将倒好渣的铸余渣罐运到指定地点进行自然冷却8小时；
(7)将冷却好的铸余渣罐运到渣跨落锤间进行翻罐落锤处理，充分利用门吊起吊高度和钢球重力落砸，使铸余渣与格栅分开，得到满足尺寸要求的铸余渣块；
(8 )用打渣机对落锤好的铸余钢进行打渣，对铸余渣块表面的浮渣进行敲打，使浮渣与铸余钢块充分分离，去除铸余钢表面的浮渣；
(9)用电磁吸盘对落锤、打渣后的铸余渣进行精选，进一步提高铸余钢的纯度，直接返炼钢生产，吸盘吸出的铸余钢块纯度达到97%以上，满足炼钢主体使用要求；
(10)剩余尾渣运送到转炉渣分选线进行分选，通过多道的筛分磁选工艺，充分回收尾渣中铁金属。
[0014]本发明公开的应用格栅处理铸余渣的加工工艺，通过对将组装好的格栅预置渣罐，进行液态授渣融合，通过格栅分割分离，最终实现自然解体，避免了“大渣砣”的产生，推广使用了格栅新技术，更有助于强化大渣钢循环利用水平与能力，大大提升了渣处理与综合利用的经济技术水平，避免了环境的污染和避免造成空间浪费。通过设置呈等腰梯形状可拼接的格栅，能够便于格栅的安装以及格栅的制作，通过对渣罐内的余刚进行翻罐落锤、去除铸余钢表面余渣以及电磁吸盘对落锤、打渣后的铸余渣进行精选，提高了钢铁的利用率。
[0015]本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组 合所组成的技术方案。
【权利要求】
1.一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，其特征在于:包括以下步骤:(1)进行格栅的组装；(2)对铸余渣罐进行喷涂，喷涂好后进行烘罐；(3)待铸余渣罐烘罐后进行垫渣处理；(4)通过行车将渣罐吊到格栅安装处，进行格栅的吊装；(5)将预置好格栅的渣罐运送到指定炉下，等待倒渣；(6)将倒好渣的铸余渣罐运到指定地点进行冷却；(7)将冷却好的铸余渣罐运到渣跨落锤间进行翻罐落锤处理；(8)用打渣机对落锤好的铸余钢进行打渣，去除铸余钢表面的浮渣；(9)用电磁吸盘对落锤、打渣后 的铸余渣进行精选，进一步提高铸余钢的纯度，直接返炼钢生产；(10)剩余尾渣运送到转炉渣分选线进行分选，通过筛分磁选工艺，充分回收尾渣中铁金属。
2.根据权利要求1所述的一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，其特征在于:所述的格栅由呈等腰梯形状的格栅板组成，所述的格栅板包括三个底部设有插槽的下格栅板和三个上部设有插槽的上格栅板。
3.根据权利要求1所述的一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，其特征在于:所述的的渣罐垫渣的厚度为210-230mm。
4.根据权利要要求I所述的一种应用格栅处理铸余渣的加工工艺，其特征在于:所述的步骤(6)中冷却的时间为8小时。
【文档编号】B22D43/00GK103555868SQ201310354550
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年8月15日 优先权日:2013年8月15日
【发明者】符生 申请人:南京梅山冶金发展有限公司, 南京梅山钢渣处理有限责任公司, 上海梅山钢铁股份有限公司