热障涂层剥离方法以及热障涂层修补方法与流程

本发明涉及一种热障涂层剥离方法以及热障涂层修补方法。

背景技术：

需要保护燃气轮机的各种燃气轮机构件免受燃气轮机内的高温气体的影响。因此，在燃气轮机构件中使用了各种技术。例如，对如动叶、静叶这样暴露在高温的燃烧气体中的构件，在构件主体的表面上实施有热障涂层(Thermal Barrier Coating：TBC)。并且，为了保护这样的构件免受高温的燃烧气体的影响，在构件的涡轮叶片的叶片主体上设置有用于吹出冷却空气的冷却孔。

TBC随着时间的经过而被高温的燃烧气体侵蚀，因此需要进行修补。修补通过先剥离产生了侵蚀等的TBC，然后再次施加TBC而进行。

以往，例如在静叶的情况下，在叶片主体的表面上形成由合金构成的内涂层以及由陶瓷等热障材料构成的外涂层作为TBC。而且，在剥离TBC的情况下，首先通过喷砂来剥离外涂层，接着通过酸洗来剥离由合金构成的内涂层(专利文献1)。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2008-240563号公报

然而，在叶片主体的表面上形成有冷却孔，因此在以往的TBC的剥离工序中，在酸洗时溶剂进入叶片主体内部，配件因溶剂而劣化，因此需要拆下叶片主体内部的配件。并且，需要进行在酸洗中使用的溶剂的清洗、溶剂的后处理。这样，以往的TBC的剥离工序需要多个处理工序。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种与以往相比在短期间内剥离热障涂层的剥离方法。

用于解决课题的方案

第一方式涉及一种热障涂层剥离方法，其为在在构件主体上形成有冷却孔且在所述构件主体的表面上形成有具有外涂层以及内涂层的热障涂层的燃气轮机构件的热障涂层剥离方法，其中，所述热障涂层剥离方法执行如下工序：局部外涂层剥离工序，通过机械加工处理来剥离至少所述冷却孔周围的所述外涂层；遮蔽工序，对在所述局部外涂层剥离工序中剥离了所述外涂层的部位实施遮蔽；主外涂层剥离工序，在所述遮蔽工序之后，通过喷砂处理来剥离所述外涂层；以及内涂层剥离工序，在所述主外涂层剥离工序之后，通过机械加工处理来剥离所述内涂层。

在该热障涂层剥离方法中，酸洗的溶剂不会进入燃气轮机构件内部，因此能够省略与酸洗相关的工序，从而能够在短期间内实现热障涂层的剥离。

第二方式以第一方式的热障涂层剥离方法为基础，其中，所述局部外涂层剥离工序的机械加工处理为固定磨粒加工处理。

在该热障涂层剥离方法中，磨粒固定于磨削工具的母材，因此能够防止磨粒从冷却孔进入燃气轮机构件内部。

第三方式以第二方式的热障涂层剥离方法为基础，其中，所述固定磨粒加工处理为使用研磨机的处理，且在所述固定磨粒加工处理中与所述表面的曲率半径相匹配地更换所述研磨机的磨削部。

在该热障涂层剥离方法中，能够使用研磨机的平面部来磨削涡轮构件的构件主体的表面，因此能够防止过度磨削造成的构件主体的表面的损伤。

在第四方式中，在所述主外涂层剥离工序之后且所述内涂层剥离工序之前，执行去除所述遮蔽的遮蔽去除工序。

在该热障涂层剥离方法中，在内涂层剥离工序中冷却孔周围的内涂层也剥离，因此能够防止冷却孔周围的内涂层的残存。

第五方式以第一方式的热障涂层剥离方法为基础，其中，进行回火颜色处理，从而剥离所述残存的内涂层，在回火颜色处理中通过热处理使在内涂层剥离工序中残存的所述内涂层变色。

在该热障涂层剥离方法中，剥离残存的内涂层，因此能够减少内涂层 的残存。

第六方式以第一方式的热障涂层剥离方法为基础，其中，所述燃气轮机构件为静叶。

在该热障涂层剥离方法中，通过剥离静叶的热障涂层，能够保护易于暴露在高温的燃烧气体中的静叶免受高温的燃烧气体的影响。

第七方式涉及一种热障涂层修补方法，其为在所述构件主体的表面上形成有具有外涂层以及内涂层的热障涂层的燃气轮机构件的热障涂层修补方法，其中，所述热障涂层修补方法执行如下工序：第一至六方式中任一项所述的热障涂层剥离方法；遮蔽销插入工序，在实施所述热障涂层剥离方法之后，将遮蔽销插入所述冷却孔；热障涂层形成工序，在所述遮蔽销插入工序之后，在所述构件主体的表面上形成热障涂层；以及遮蔽销去除工序，在所述热障涂层形成工序之后，去除所述遮蔽销。

在该热障涂层修补方法中，向冷却孔插入遮蔽销而形成热障涂层，因此即使实施热障涂层也能够容易地确保冷却孔的开口。

第八方式以第七方式的热障涂层修补方法为基础，其中，在所述遮蔽销去除工序中，通过热处理使所述遮蔽销灰化。

在该热障涂层修补方法中，使遮蔽销灰化，因此能够简单地去除遮蔽销。

第九方式以第七方式的热障涂层修补方法为基础，其中，所述遮蔽销为硅类的弹性体。

该热障涂层修补方法能够以不脱落的方式嵌入冷却孔并且密封性高，另一方面，能够简单地进行灰化。

发明效果

在本发明的一个方式中，酸洗的溶剂不会进入燃气轮机构件内部，因此能够省略与酸洗相关的工序，能够在短期间内实现热障涂层的剥离。

附图说明

图1是本发明所涉及的实施方式的燃气轮机的示意剖视图。

图2是本发明所涉及的实施方式的静叶列的主要部分立体图。

图3是本发明所涉及的实施方式的静叶的立体图。

图4是本发明所涉及的实施方式的嵌入件(insert)的侧视图。

图5是图3的V-V线剖视图。

图6是对参考例的修补工序与本发明所涉及的实施方式的修补工序进行比较的说明图。

图7是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的立体图(其一)。

图8是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的立体图(其二)。

图9是本发明所涉及的实施方式的热障涂层的剥离工序的流程图。

图10是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的主要部分剖视图(其一)。

图11是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的主要部分剖视图(其二)。

图12是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的主要部分剖视图(其三)。

图13是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的主要部分剖视图(四)。

图14是本发明所涉及的实施方式的静叶的修补过程的主要部分剖视图(其五)。

图15是使用了本发明所涉及的实施方式的研磨机的剥离作业的说明图。

图16是使用了本发明所涉及的实施方式的研磨机的不优选的剥离作业的说明图。

附图标记说明：

10 燃气轮机

20 压缩机

30 燃烧器

40 涡轮

41 涡轮转子

42 转子轴

43 静叶列

431 第一静叶环

44 静叶

441 第一静叶

44a 叶片部

44b 外侧护圈

44c 内侧护圈

44d 冷却孔

44f 内涂层

44g 外涂层

44h 叶片主体

44s 表面

45 涡轮室

46 动叶列

47 动叶

48 嵌入件

48a 冷却孔

48b 端部

48c 内部

49 分割环

50 遮蔽销

50a 前端部

50b 底端部

50c 未插入部分

50d 底面

60 粘合剂

70 研磨机

71 磨削部

71a 平面部

71b 端部

具体实施方式

以下，参照图1～图16对本发明所涉及的实施方式进行说明。

首先，对涡轮叶片的静叶的结构进行说明。

如图1所示，本实施方式的燃气轮机10具备：压缩机20，其对空气进行压缩；燃烧器30，其利用燃料在由压缩机20压缩的空气中燃烧而生成燃烧气体G；以及涡轮40，其由燃烧气体G驱动。

压缩机20具有以轴线A为中心进行旋转的压缩机转子、和覆盖压缩机转子的压缩机室。涡轮40具有：以轴线A为中心进行旋转的涡轮转子41、覆盖涡轮转子41的涡轮室45、以及多个静叶列43。压缩机转子和涡轮转子41形成燃气轮机转子，并与发电机GEN连接。

涡轮转子41具有在轴线方向Da上延伸的转子轴42、和安装在该转子轴42上的多个动叶列46。多个动叶列46在轴线方向Da上排列。各动叶列46均具备在转子轴42的周向Dc上排列的多个动叶47。在多个动叶列46的轴线方向Da的上游设置有静叶列43。各静叶列43设置在涡轮室45的内侧。各静叶列43均具备在周向Dc上排列的多个静叶44。并且，涡轮40具备对燃烧气体G的流路上的动叶47的外周侧的部分进行划定的分割环49。需要说明的是，轴线方向Da是指轴线A延伸的方向，周向Dc是指轴线A的周向。

如图2所示，静叶列43在周向Dc上组装有多个静叶44，静叶列43整体构成为环状。各静叶44具备涡轮室45侧的外侧护圈44b、涡轮转子41侧的内侧护圈44c、以及横跨外侧护圈44b与内侧护圈44c的叶片部44a。

图3示出静叶44的详细结构。在叶片部44a上形成有多个冷却孔44d。在静叶44的内部，插入并固定有图4所示的嵌入件48。在嵌入件48上形成有排出冷却空气C的多个冷却孔48a。

冷却空气C首先从嵌入件48的端部48b导入至嵌入件48的内部48c。图5示出图3的V-V剖视图。如图5所示，导入至嵌入件48的内部48c的冷却空气C通过从冷却孔48a被排出，从而从静叶44内部进行冷却(冲击冷却；impingement cooling)。同时，从冷却孔48a排出的冷却空气C从在叶片部44a上形成的冷却孔44d排出，从静叶44外部进行冷却。通过这样的冷却来保护静叶44免受燃烧气体的热的影响。

如图5所示，静叶44具有金属制的叶片主体44h，在叶片主体44h的表面44s上形成有包含外涂层44g以及内涂层44f的TBC44e(热障涂层)。

通过在叶片主体44h的表面44s与外涂层44g之间形成内涂层44f，从而缓和叶片主体44h的表面44s与外涂层44g之间的热膨胀系数差。通过热膨胀系数差的缓和，能够抑制外涂层44g的剥离。内涂层44f是金属结合层，例如包含Co、Ni、Cr、A1Y的合金等。内涂层44f通过喷涂喷涂材料而形成。

外涂层44g层叠在内涂层44f的表面上。该外涂层44g通过将含有导热系数低的陶瓷的喷涂材料喷涂在内涂层44f的表面上而形成。例如，外涂层44g通过将陶瓷粉末中混合有树脂粉末的混合粉末喷涂在内涂层44f上而形成。

TBC44e随着时间的经过而被燃烧气体G侵蚀，因此需要进行TBC44e的修补。尤其是如图1所示，由于燃烧气体G的温度高，因此在静叶44中，最接近燃烧器30的第一静叶环431的第一静叶441最易受到侵蚀，因此需要进行TBC44e的修补。

以下，对上述的TBC44e的修补方法进行说明。

图6中示出本发明的实施方式的修补工序和作为参考例的修补工序。

在参考例的修补工序中，卸下嵌入件48等静叶44内部的配件后，通过喷砂处理来剥离外涂层44g，通过酸洗来剥离内涂层44f。接下来，对焊接部等的缺陷进行修补，再次在叶片主体44h的表面44s上依次形成新的内涂层44f以及外涂层44g，从而形成TBC44e。然后，进行扩散热处理作为时效处理之后，安装配件。

在参考例的修补工序中，在喷砂处理时喷砂材料从冷却孔44d进入静叶44内部，因此需要拆下静叶44内部的配件。另外，在参考例的修补工序中，在酸洗时溶剂进入至静叶44内部，因此需要拆下静叶44内部的配件中的因溶剂而劣化的配件。并且，还需要清洗酸洗中使用的溶剂。这样，参考例的修补工序需要多个处理工序，修补所需的期间变长。

在本实施方式的修补工序中，通过喷砂处理来剥离外涂层44g(外涂层喷砂剥离工序：S1)，通过固定磨粒加工来剥离内涂层44f(内涂层剥 离工序：S2)，由此剥离TBC44e。需要说明的是，此时，配件未被拆下。

在此，固定磨粒加工是指使用在工具母材上固定有磨粒的磨削工具的加工。若通过固定磨粒加工来剥离内涂层44f，则由于磨粒固定于工具母材，因此磨粒不会从冷却孔进入燃气轮机构件内部。

然后，与参考例的修补工序同样地对焊接部等的缺陷进行修补(修补工序：S3)，再次在叶片主体44h的表面44s上依次形成新的内涂层44f以及外涂层44g，从而形成TBC44e(涂覆工序：S4)。接下来，进行扩散热处理作为时效处理(扩散热处理工序：S5)。

在图7～图9中示出外涂层喷砂剥离工序S1的详细内容。

在外涂层喷砂剥离工序S1中，作为前处理，如图7那样，例如通过研磨处理等固定磨粒加工，对冷却孔44d的周围约10mm的范围剥离外涂层44g(局部外涂层剥离工序：S11)。需要说明的是，图7的网纹部示出剥离了外涂层44g的部分。然后，如图8所示，对冷却孔44d进行遮蔽(遮蔽工序：S12)。冷却孔44d的遮蔽通过在剥离了外涂层44g的位置的冷却孔44d上粘贴由塑料或纸类构成的遮蔽带M来进行。然后，对叶片主体44h的表面44s整体的外涂层44g进行喷砂处理，剥离外涂层44g(主外涂层剥离工序：S13)。在剥离了叶片主体44h的表面44s整体的外涂层44g之后，剥下遮蔽带M(遮蔽去除工序：S14)。

因此，在局部外涂层剥离工序S11中，不通过喷砂处理而通过固定磨粒加工来剥离冷却孔44d周围的外涂层44g，因此能够抑制喷砂材料、磨粒进入静叶44内部。

另外，在主外涂层剥离工序S13中，遮蔽冷却孔44d而进行喷砂处理，因此能够抑制在剥离外涂层44g时喷砂材料进入静叶44内部。

在剥下遮蔽带M之后，在内涂层剥离工序S2中，例如通过研磨处理等固定磨粒加工来剥离包括冷却孔44d周围在内的叶片主体44h的表面44s整体的内涂层44f。

因此，在本实施方式的修补工序中，通过固定磨粒加工来剥离内涂层44f，不存在如参考例的修补工序那样进行酸洗的情况，因此能够省略与酸洗有关的工序，并且能够抑制溶剂进入静叶44内部的情况。另外，在剥下遮蔽带M之后剥离内涂层44f，因此能够剥离包含冷却孔44d周围的 内涂层44f在内的叶片主体44h的表面44s整体的内涂层44f。

如上所述，在本实施方式的TBC44e的剥离方法中，抑制了喷砂材料、磨粒以及酸洗的溶剂进入静叶44内部的情况。因此，能够省略与静叶44内部的配件的拆下相关的工序，与参考例相比能够在短时间内剥离TBC44e。

接下来，对涂覆工序S4以及扩散热处理工序S5进行详细说明。

在涂覆工序S4中，向多个冷却孔44d分别插入遮蔽销(masking pin)50(遮蔽销插入工序：S41)，再次在叶片主体44h的表面44s上依次形成内涂层44f以及外涂层44g(热障涂层形成工序：S42)。最后，通过兼作遮蔽销去除工序的扩散热处理工序S5来对叶片主体44h实施热处理，在进行时效处理的同时使遮蔽销50灰化，从而去除遮蔽销50。

图10～图14示出静叶的修补过程的主要部分剖视图，且示出与叶片主体44h的表面44s垂直的方向的剖视图。

在遮蔽销插入工序S41中使用的遮蔽销50是呈锥形状的由硅类的材料构成的弹性体。在本实施方式中，使用图10所示那样的圆锥形状的遮蔽销50。

在遮蔽销插入工序S41中，相对于叶片主体44h的表面44s，自遮蔽销50的直径较小的前端部50a将遮蔽销50插入冷却孔44d。遮蔽销50为弹性构件，具有圆锥形状，因此在插入时通过将遮蔽销50压入冷却孔44d，能够容易地以不从冷却孔44d脱落的方式嵌入遮蔽销50。图10示出以不脱落的方式将遮蔽销50嵌入冷却孔44d的状态。

在遮蔽销插入工序S41中，通过将遮蔽销50自直径小的前端部50a插入，从而提高遮蔽销50对冷却孔44d的密封性。因此，在热障涂层形成工序S42中，能够抑制TBC44e的成膜材料进入冷却孔44d的情况。若抑制成膜材料向冷却孔44d的进入，则容易确保热障涂层形成工序S42后的冷却孔44d。另外，若抑制成膜材料向冷却孔44d的进入，则能够抑制成膜材料向静叶44内部的进入，能够省略与静叶44内部的配件的拆下相关的工序，与参考例相比能够在短时间内对TBC44e进行修补。

并且，在本实施方式的外涂层喷砂剥离工序S1、内涂层剥离工序S2以及涂覆工序S4中，喷砂材料、酸洗的溶剂以及成膜材料均不会进入静 叶44内部。因此，能够省略与静叶44内部的配件的拆下相关的工序，与参考例相比能够在短时间内对TBC44e进行修补。

在遮蔽销插入工序S41中，在将遮蔽销50插入冷却孔44d之前，在遮蔽销50的侧面上涂布粘合剂60。通过涂布粘合剂60，能够将遮蔽销50以不脱落的方式固定于冷却孔44d，能够进一步提高遮蔽销50对冷却孔44d的密封性。

在遮蔽销50的底端部50b从叶片主体44h的表面44s突出(图10)的情况下，如图11所示，使用剪刀、小刀等切断未插入部分50c。此时，使由于切断而出现的遮蔽销50的底面50d与叶片主体44h的表面44s共面。图11示出使遮蔽销50的底面50d与叶片主体44h的表面44s共面的状态。

在遮蔽销插入工序S41中，在切断遮蔽销50的未插入部分50c之后，对包含遮蔽销50的底面50d在内的叶片主体44h的表面44s进行喷砂处理。与叶片主体44h的表面44s相比，遮蔽销50的底面50d更容易因喷砂处理而被磨削，因此如图12所示，由于喷砂处理而出现的遮蔽销50的底面50d比叶片主体44h的表面44s低。

通过使遮蔽销50的底面50d比叶片主体44h的表面44s低，在热障涂层形成工序S42中，能够防止冷却孔44d周边的成膜不均，从而能够形成均匀的TBC44e。

与叶片主体44h的表面44s相比，遮蔽销50的底面50d的表面更光滑，因此难以附着TBC44e。因此，难以在底面50d上形成TBC44e，因此能够抑制TBC44e的成膜引起的冷却孔44d的堵塞。

在此，在底面50d上形成有少量的TBC44e而形成薄膜的情况下，与叶片主体44h的表面44s的膜厚相比，在进行了喷砂处理的遮蔽销50的底面50d上形成的膜的膜厚非常薄，形成刚性低的膜。通过在扩散热处理工序S5中去除遮蔽销50，从而该刚性低的膜与遮蔽销50同时被去除。因此，在扩散热处理工序S5中，在底面50d上形成的薄膜被去除，因此能够维持冷却孔44d的开口，能够抑制成膜引起的冷却孔44d的堵塞。

另外，将底面50d加工为比叶片主体44h的表面44s低，并且抑制遮蔽销50的底面50d向表面的成膜，从而在热障涂层形成工序S42之后， 能够使遮蔽销50的底面50d的成膜表面相对于叶片主体44h的表面44s的成膜表面凹陷。通过使遮蔽销50的底面50d的成膜表面相对于叶片主体44h的表面44s的成膜表面凹陷，能够确认遮蔽销50的底面50d的痕迹。因此，在热障涂层形成工序S42之后，即使TBC44e变厚，也能够明确地确定与遮蔽销50的底面50d对应的冷却孔44d的位置、尺寸、形状，因此容易确保冷却孔44d。

在扩散热处理工序S5中去除遮蔽销50之后，在冷却孔44d的内壁上附着有内涂层44f、外涂层44g的成膜材料，但内壁上附着的成膜材料的量少，因此在扩散热处理工序S5之后，能够容易地实施冷却孔44d的确保。因此，仅通过去除内壁上附着的成膜材料即可实现冷却孔44d的确保，不需要进行穿孔，因此能够防止穿孔造成的冷却孔44d的扩大。

图13示出在切断遮蔽销50的底端部50b并进行喷砂处理之后，在热障涂层形成工序S42中，再次在叶片主体44h的表面44s上依次形成内涂层44f以及外涂层44g之后的样态。通过喷涂形成TBC44e时的叶片主体44h的表面44s的温度约为200℃。由硅类的材料构成的弹性体例如是主键由硅氧烷键构成，在侧键上具有甲基、苯基等有机取代基的线状聚合体构成的硅橡胶。由硅类的材料构成的弹性体的耐热温度为200℃以上，因此遮蔽销50在TBC44e的形成时不会灰化、不脱落而维持密封性。

在扩散热处理工序S5中，通过热处理使遮蔽销50灰化。在使用由硅类的材料构成的弹性体的本实施方式的情况下，能够通过850℃、11.5小时的热处理条件来实现良好的灰化，但只要是300℃以上的热处理条件便能够灰化，只要是能够灰化的条件，则可以使用任意的热处理条件。图14示出通过扩散热处理工序S5进行热处理，使遮蔽销50灰化之后的样态。通过热处理而灰化后的遮蔽销50虽然能够维持形状，但无法维持刚性，从而溃散成粉末。

当实施热障涂层形成工序S42时，不仅叶片主体44h的表面44s，遮蔽销50的底面50d的至少一部分也被TBC44e覆盖。若遮蔽销50的底面50d被TBC44e覆盖，则遮蔽销50的底面50d的至少一部分被遮挡，从而无法拔出遮蔽销50。然而，通过对遮蔽销50实施热处理，从而遮蔽销50灰化，因此能够更简单地去除遮蔽销50。

需要说明的是，在外涂层喷砂剥离工序S1的局部外涂层剥离工序S11中，在通过研磨机70来剥离外涂层44g的情况下，如图15所示，使用研磨机70的磨削部71中的平面部71a来磨削外涂层44g。如图16所示，不使用研磨机70的磨削部71中的端部71b来磨削外涂层44g。通过不使用端部71b而使用平面部71a来磨削外涂层44g，能够防止过度磨削造成的叶片主体44h的表面44s的损伤。另外，通过使用平面部71a来磨削外涂层44g，能够进行均匀的外涂层44g的剥离。

在内涂层剥离工序S2中，在通过研磨机70对包含冷却孔44d周围在内的叶片主体44h的表面44s整体的内涂层44f进行剥离的情况下，也同样地使用平面部71a来磨削内涂层44f。通过使用平面部71a来磨削内涂层44f，能够防止过度磨削造成的叶片主体44h的表面44s的损伤、冷却孔48a的形状的变形。

叶片主体44h的表面44s具有凹凸形状，因此与表面44s的凹凸形状的曲率半径相匹配地选择磨削部71的平面部71a的尺寸。

具体而言，使用平面部71a的尺寸小的磨削部71对表面44s中的凹凸形状的曲率半径小的部分的外涂层44g、内涂层44f进行磨削。相反，使用平面部71a的尺寸大的磨削部71对表面44s中的凹凸形状的曲率半径大的部分的外涂层44g、内涂层44f高效地进行磨削。

在本实施方式的情况下，通过更换研磨机70的磨削部71来选择与表面44s的凹凸形状的曲率半径相匹配的平面部71a的尺寸。

因此，通过与表面44s的凹凸形状的曲率半径相匹配地选择磨削部71的平面部71a的尺寸，从而不会对具有凹凸形状的叶片主体44h的表面44s进行过度磨削，能够对外涂层44g、内涂层44f高效地进行剥离。

在进行固定磨粒加工的情况下，也可以一边对加工时的粉尘吹气一边进行固定磨粒加工。通过一边吹气一边进行固定磨粒加工，能够防止粉尘从冷却孔44d向叶片主体44h的内部侵入。

另外，在进行固定磨粒加工之后，若进行吹气，则能够防止叶片主体44h的表面的粉尘、冷却孔44d内壁的粉尘的附着。通过防止叶片主体44h的表面的粉尘的附着，能够良好地进行基于遮蔽带M的遮蔽。另外，通过防止冷却孔44d内壁的粉尘的附着，能够良好地进行基于遮蔽销50的 遮蔽。

另外，在内涂层剥离工序S2中，也可以在剥离内涂层44f之后，通过700℃、1小时的热处理进行回火颜色(heat tint)处理(变色加热处理)，使残存的内涂层变色，再次剥离内涂层44f。通过使残存的内涂层变色并进行剥离，能够剥离残存的内涂层44f。

并且，也可以反复进行回火颜色处理以及内涂层44f的剥离处理。通过反复进行回火颜色处理以及内涂层44f的剥离处理，能够尽可能地减少残存的内涂层。

以上，参照附图对本发明的实施方式进行了详细说明，但具体的结构不限于上述实施方式，也包含在不脱离本发明的主旨的范围内的设计变更等。

需要说明的是，在本实施方式中，设为静叶44的热障涂层剥离方法，但不限于此，只要是暴露在高温的燃烧气体中的燃气轮机构件，则能够应用于任意的燃气轮机构件的热障涂层剥离方法。例如，也能够应用于需要冷却孔、TBC的动叶47、分割环49的热障涂层剥离方法。

另外，在本实施方式中，不拆下配件而进行热障涂层的剥离，但在不需要省略与配件的拆下有关的工序时，也可以像参考例的修补工序那样，拆下配件后再进行热障涂层的剥离，然后再安装拆下的配件。

另外，在本实施方式中，在局部外涂层剥离工序S11中通过研磨处理来剥离冷却孔44d周围的外涂层44g，但只要是固定磨粒加工，可以使用任意的处理。并且只要磨削材料不进入冷却孔44d，可以使用任意的机械加工处理进行剥离。

同样，在本实施方式中，在内涂层剥离工序S2中也通过研磨处理这样的固定磨粒加工来剥离内涂层44f，但只要磨削材料不进入冷却孔，可以使用任意的机械加工处理。

并且，在本实施方式中，在外涂层喷砂剥离工序S1中剥离冷却孔44d周围的外涂层44g，但也可以将冷却孔44d周围的内涂层44f一并剥离。在该情况下，在内涂层剥离工序S2中不剥下遮蔽带M，能够在保持遮蔽冷却孔44d的状态下剥离内涂层44f。因此，在内涂层剥离工序S2中磨削材料、喷砂材料不会进入冷却孔44d，因此也可以使用磨削材料、喷砂 材料有可能进入冷却孔44d的剥离处理。

另外，在本实施方式中使用具有圆锥形状的遮蔽销50，但只要是能够通过按入冷却孔44d使遮蔽销50以不从冷却孔44d脱落的方式嵌入的形状，则可以为任意形状。例如若冷却孔为圆形，则只要遮蔽销的至少一部分为具有圆台形的部分的形状，则能够通过按压使遮蔽销50以不从冷却孔44d脱落的方式嵌入。

另外，在本实施方式中通过热处理去除遮蔽销，但只要能够在形成热障涂层后去除，也可以在形成热障涂层后拔下遮蔽销而去除等、不进行热处理而在热涂覆后去除。

也可以在扩散热处理工序S5之外设置遮蔽销去除工序。在该情况下，例如可以在热障涂层形成工序S42之后且扩散热处理工序S5之前，设置通过热处理去除遮蔽销的工序来作为遮蔽销去除工序。但是，若像本实施方式那样以兼作遮蔽销去除工序的方式实施扩散热处理工序S5，则与分开设置扩散热处理工序和遮蔽销去除工序的情况相比，能够在短期间内施加热障涂层。

工业实用性

根据本发明的一个方式，能够在短期间内实现热障涂层的剥离。