本发明涉及一种钢铁厂烧结的节能环保方法，属于环保节能技术领域。
背景技术：
钢铁厂的烧结是原材料加工成钢铁的重要步骤，它通过烧结机将各种矿石依据高炉的需要加入一定的熔剂、燃料，通过点火燃料燃烧，在抽风作用下，在燃料提供热量下，将各种矿石通过液相粘结形成具有一定粒度的烧结矿，供高炉使用。一般来说，钢铁厂的烧结工艺流程主要包括烧结前原料的预混处理，配料、混合加水、布料、点火、烧结、冷却、整粒等环节。我国大部分钢铁厂都是以烧结矿作为高炉的主要炉料，烧结能耗是钢铁工业耗能的重要部分，主要包括固体燃料、点火燃料、电能消耗等。现有的烧结方法比较简单，实施较为容易，但是有着不可避免的缺点，烧结的能耗过大，对环境的负面影响也较大，在现在这个能源短缺的时代传统的烧结方式展露课很多有悖于当代节能环保的要求，且能源和材料的消耗对企业来说影响也非常大；因此急需发明一种新型的烧结方式，使烧结环节真正做到节能环保。
技术实现要素：
（一）要解决的技术问题
为解决上述问题，本发明提出了一种钢铁厂烧结的节能环保方法；从烧结的各个环节上做出突破，每一个环节都将能源的消耗减到最低程度。
（二）技术方案
本发明的钢铁厂烧结的节能环保方法；包括如下步骤
第一步，采取厚料层烧结降低固体燃料消耗；
第二步，回收利用生产和采取改善固体燃料的燃烧效果和性能降低固体燃料消耗；
第三步，采取改善固体燃料的燃烧效果和性能；
第四步，混合燃料之前可以利用热返矿、生石灰以及通过圆筒混合机通人蒸汽、热风烧结来提高烧结料的温度以利用余热；
第五步，应用节能型点火炉和预热助燃空气的方式和降低点火耗能；
第六步，减少漏风和采用变频技术降低电能消耗；
第七步，应用余热锅炉和采用余热废气烧结技术回收利用余热。
进一步地，所述的厚料层烧结技术需逐步增高烧结机结料层的厚度。
进一步地，所述的改善固体燃料的燃烧效果和性能在烧结环节采用混匀矿、小球烧结等方式加以利用，代替了一部分固体燃料，回收铁、碳原材料。
进一步地，所述的改善固体燃料的燃烧效果和性能，使用催化剂助燃，使得固体燃料充分燃烧。
进一步地，所述的降低点火耗能方法中的点火炉采用了线性、多缝式、面燃式烧嘴。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明的钢铁厂烧结的节能环保方法从降低固体燃料消耗、降低点火耗能、降低电能消耗、余热的回收利用等方面做了创新，将各个环节的消耗减少到了一个很低的状态，与现有技术对比，本发明的烧结方法从根本上降低了消耗，真正实现了烧结过程的节能环保。
具体实施方式
包括如下步骤
第一步，采取厚料层烧结降低固体燃料消耗；
第二步，回收利用生产和采取改善固体燃料的燃烧效果和性能降低固体燃料消耗；
第三步，采取改善固体燃料的燃烧效果和性能；
第四步，混合燃料之前可以利用热返矿、生石灰以及通过圆筒混合机通人蒸汽、热风烧结来提高烧结料的温度以利用余热；
第五步，应用节能型点火炉和预热助燃空气的方式和降低点火耗能；
第六步，减少漏风和采用变频技术降低电能消耗；
第七步，应用余热锅炉和采用余热废气烧结技术回收利用余热。
其中，所述的厚料层烧结技术需逐步增高烧结机结料层的厚度。所述的改善固体燃料的燃烧效果和性能在烧结环节采用混匀矿、小球烧结等方式加以利用，代替了一部分固体燃料，回收铁、碳原材料；所述的改善固体燃料的燃烧效果和性能，使用催化剂助燃，使得固体燃料充分燃烧。所述的降低点火耗能方法中的点火炉采用了线性、多缝式、面燃式烧嘴。所述的变频技术的频率具有自动转换功能，能够根据生产需要合理调整设备所需频率，减少机器设备的空转。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。