本发明涉及粗铅冶炼技术领域，具体涉及一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺。
背景技术：
豫西一带铅原矿特点是高含锌、含银、有的富铅矿含锌达到10～20%，浮选后铅精粉含锌也较高，这类原料在铅火法冶炼过程中对工艺危害较大，生成的ZnS除助长炉渣生成之外，特别容易在炉缸形成“隔膜”阻碍新生铅下降到炉缸致使渣口喷铅，工艺操作条件恶化，风口上渣、上铅，严重污染环境且极易使操作工人铅中毒。同时作为铅原矿冶炼，粗铅是最好的贵金属富集剂，对于豫西地区包裹体连生体微粒粉嵌布的。高泥沙型的难选、难冶含金富矿、金精粉采用传统氰化工艺直收率不足50%的含金物料的贵金属提纯也是行业的一个难题。
众所周知，黄金是发展国民经济的重要支柱，做为有色金属的付产品主要在铜系统产出。鉴于铅原料中含金很少，约1g/T左右，含金物料投入量仅占炉料总处理量的10-14%，各炼铅厂家的粗铅含金在10g/T上下波动，致使铅系统产金量较小，加之长期以来人们注意力又集中在通过改进现有工艺技术提高铅的生产上，几乎放弃了利用传统鼓风炉工艺在生产铅的同时增产黄金的努力。国内采用传统鼓风炉工艺的炼铅厂家在增加金产量时还受到所选渣型的限制。一般认为在铅鼓风炉渣中，SiO2、FeO、CaO和ZnO为主要成分，四者之和占炉渣组成的80%以上，因此、适当地选择炉渣中上述成分的含量，将对铅的生产有决定性影响。
技术实现要素：
本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：
（1）、混料、制粒：按质量百分比将20～45%高锌铅原矿石、30～50%高锌铅精粉和25～30%金精粉，再按选定的鼓风炉渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量3～4%的水，搅拌后保持0.5～1个小时，制成混合料，然后将混合料加入制粒机中，并加入并加入混合料重量1～1.5%的水，进行制粒；
选定鼓风炉渣型的主要组分为：Fe 28～30%、SiO2 28～34%、CaO 16～18%、Zn 8～10%。
（2）、富氧鼓风烧结：将配好的混合料加入鼓风炉中，控制烧结温度为1100～1250℃进行烧结，制得烧结块，烧结过程中控制氧的浓度在23～26%之间，且控制烧结块的块度为40～120mm；
（3）、粗铅冶炼：按顺序将焦炭、返渣、烧结块加入到鼓风炉中，并加入烧结块质量1～3%的铁屑，控制鼓风强度为40～60m3/(m2· min)，鼓风压力为6～10KPa，进行料柱高度为2.5m～3.5m的低料柱熔炼操作，在熔炼过程中每隔20min要捅一次热风口，并使热钎子透出铅口，保证定时打风口；经过实现粗铅和炉渣的分离，粗铅进一步精炼处理，炉渣送往烟化炉进行处理。
所述步骤（1）中制粒后的混合料粒度要求：粒度为3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超过15%，粒度大于9mm的不超过15%。
所述步骤（3）中物料的进料间隔为10～20min。
有益效果：
近两年对于豫西地区高锌富矿、高锌精粉的原矿冶炼采用本发明的方法，以难冶含金矿物、炼金精粉代替溶剂配料调渣，并选定高锌、低钙、硅铁拉平渣型，采取“死烧结”，使一些中小型铅冶炼厂铅的直收率提高了2%，渣含铅降低了1.5%，粗铅富集金（银）等贵金属提高了70g/t。共处理含金矿物近1400吨，处理量达到了参与总配料的28%，节约溶剂量21%，创造了较好的经济、社会、环境效益。
具体实施方式
实施例1
一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：
（1）、混料、制粒：按质量百分比将30%高锌铅原矿石、45%高锌铅精粉和25%金精粉，再按选定的鼓风炉渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量3%的水，搅拌后保持0.5个小时，制成混合料，然后将混合料加入制粒机中，并加入并加入混合料重量1%的水，进行制粒。制粒段加水时，仅限于调整混合料湿度，以期获得较好的造球效果，加入时，水滴不宜粗大，这样能保证治理效果良好。烧结物料的混合与制粒分开在两台设备内完成，分开进行混合与制粒可提高烧结产量。制粒后的混合料粒度要求：粒度为3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超过15%，粒度大于9mm的不超过15%。配料时可采用仓式配料，为避免物料的粘附、减少清理工作的劳动强度，将数量大，松散不粘结的返粉布于底层，干燥的金精粉等布于中间，含水高的铅精矿和铅原矿则覆盖在最上层。
选定鼓风炉渣型的主要组分为：Fe 28%、SiO2 34%、CaO 18%、Zn 8%，其中SiO2/Fe=1.21。
随渣含SiO2增加，炉渣粘度值上升，所以传统冶炼都维持较低的渣含SiO2水平的道理就在此。因SiO2含量增高使O:Si比变小，克服这个难点的方法是通过其适度提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通过其适度提高渣熔点使炉渣易于过热，通过渣过热降低渣粘度值，另外由于生成低熔点的硅酸盐共晶物与化合物来缓解渣系的熔点温度上升梯度。因此要控制稳定的熔化温度和粘度值，SiO和CaO要同步增长，使所在研究范围内，当炉渣获得充分过热时，在熔炼温度1250～1300℃条件下，粘度值不随各组分含量的变化而变化，几乎是等粘度的，这一点也为测试结果所证明。
（2）、富氧鼓风烧结：将配好的混合料加入鼓风炉中，控制烧结温度为1100～1250℃进行烧结，制得烧结块，烧结过程中控制氧的浓度26%，且控制烧结块的块度为40～120mm。富氧烧结能提高单位生产能力和烟气二氧化硫浓度。
（3）、粗铅冶炼：按顺序将焦炭、返渣、烧结块加入到鼓风炉中，物料的进料间隔为20min，并加入烧结块质量3%的铁屑，控制鼓风强度为40m3/(m2· min)，鼓风压力为6KPa，进行料柱高度为2.5m的低料柱熔炼操作，在熔炼过程中每隔20min要捅一次热风口，并使热钎子透出铅口，保证定时打风口；经过实现粗铅和炉渣的分离，粗铅进一步精炼处理，铜锍进一步铜熔炼，炉渣送往烟化炉进行处理。
实施例2
一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：
（1）、混料、制粒：按质量百分比将40%高锌铅原矿石、30%高锌铅精粉和30%金精粉，再按选定的鼓风炉渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量4%的水，搅拌后保持1个小时，制成混合料，然后将混合料加入制粒机中，并加入并加入混合料重量1.5%的水，进行制粒。制粒段加水时，仅限于调整混合料湿度，以期获得较好的造球效果，加入时，水滴不宜粗大，这样能保证治理效果良好。烧结物料的混合与制粒分开在两台设备内完成，分开进行混合与制粒可提高烧结产量。制粒后的混合料粒度要求：粒度为3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超过15%，粒度大于9mm的不超过15%。配料时可采用仓式配料，为避免物料的粘附、减少清理工作的劳动强度，将数量大，松散不粘结的返粉布于底层，干燥的金精粉等布于中间，含水高的铅精矿和铅原矿则覆盖在最上层。
选定鼓风炉渣型的主要组分为：Fe 30%、SiO2 30%、CaO 16%、Zn 10%，其中SiO2/Fe=1。
随渣含SiO2增加，炉渣粘度值上升，所以传统冶炼都维持较低的渣含SiO2水平的道理就在此。因SiO2含量增高使O:Si比变小，克服这个难点的方法是通过其适度提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通过其适度提高渣熔点使炉渣易于过热，通过渣过热降低渣粘度值，另外由于生成低熔点的硅酸盐共晶物与化合物来缓解渣系的熔点温度上升梯度。因此要控制稳定的熔化温度和粘度值，SiO和CaO要同步增长，使所在研究范围内，当炉渣获得充分过热时，在熔炼温度1250～1300℃条件下，粘度值不随各组分含量的变化而变化，几乎是等粘度的，这一点也为测试结果所证明。
（2）、富氧鼓风烧结：将配好的混合料加入鼓风炉中，控制烧结温度为1100～1250℃进行烧结，制得烧结块，烧结过程中控制氧的浓度23%，且控制烧结块的块度为40～120mm。富氧烧结能提高单位生产能力和烟气二氧化硫浓度。
（3）、粗铅冶炼：按顺序将焦炭、返渣、烧结块加入到鼓风炉中，物料的进料间隔为10min，并加入烧结块质量3%的铁屑，控制鼓风强度为60m3/(m2· min)，鼓风压力为10KPa，进行料柱高度为3.5m的低料柱熔炼操作，在熔炼过程中每隔20min要捅一次热风口，并使热钎子透出铅口，保证定时打风口；经过实现粗铅和炉渣的分离，粗铅进一步精炼处理，铜锍进一步铜熔炼，炉渣送往烟化炉进行处理。
实施例3
一种提高粗铅含金、银量的高锌铅原矿冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：
（1）、混料、制粒：按质量百分比将20%高锌铅原矿石、50%高锌铅精粉和30%金精粉，再按选定的鼓风炉渣型配入返粉和石灰石，制成混合原料，并加入混合原料重量3.5%的水，搅拌后保持1个小时，制成混合料，然后将混合料加入制粒机中，并加入并加入混合料重量1.5%的水，进行制粒。制粒段加水时，仅限于调整混合料湿度，以期获得较好的造球效果，加入时，水滴不宜粗大，这样能保证治理效果良好。烧结物料的混合与制粒分开在两台设备内完成，分开进行混合与制粒可提高烧结产量。制粒后的混合料粒度要求：粒度为3～9mm的占55～85%，粒度小于3mm的不超过15%，粒度大于9mm的不超过15%。配料时可采用仓式配料，为避免物料的粘附、减少清理工作的劳动强度，将数量大，松散不粘结的返粉布于底层，干燥的金精粉等布于中间，含水高的铅精矿和铅原矿则覆盖在最上层。
选定鼓风炉渣型的主要组分为：Fe 30%、SiO2 28%、CaO 16%、Zn 9%，其中SiO2/Fe=0.93。
随渣含SiO2增加，炉渣粘度值上升，所以传统冶炼都维持较低的渣含SiO2水平的道理就在此。因SiO2含量增高使O:Si比变小，克服这个难点的方法是通过其适度提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通过其适度提高渣熔点使炉渣易于过热，通过渣过热降低渣粘度值，另外由于生成低熔点的硅酸盐共晶物与化合物来缓解渣系的熔点温度上升梯度。因此要控制稳定的熔化温度和粘度值，SiO和CaO要同步增长，使所在研究范围内，当炉渣获得充分过热时，在熔炼温度1250～1300℃条件下，粘度值不随各组分含量的变化而变化，几乎是等粘度的，这一点也为测试结果所证明。
（2）、富氧鼓风烧结：将配好的混合料加入鼓风炉中，控制烧结温度为1100～1250℃进行烧结，制得烧结块，烧结过程中控制氧的浓度24%，且控制烧结块的块度为40～120mm。富氧烧结能提高单位生产能力和烟气二氧化硫浓度。
（3）、粗铅冶炼：按顺序将焦炭、返渣、烧结块加入到鼓风炉中，物料的进料间隔为15min，并加入烧结块质量2%的铁屑，控制鼓风强度为50m3/(m2· min)，鼓风压力为8KPa，进行料柱高度为3m的低料柱熔炼操作，在熔炼过程中每隔20min要捅一次热风口，并使热钎子透出铅口，保证定时打风口；经过实现粗铅和炉渣的分离，粗铅进一步精炼处理，铜锍进一步铜熔炼，炉渣送往烟化炉进行处理。