1.一种冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，其特征在于，包括：首先确定可能形成黄斑锈蚀的原因，然后根据所确定的可能形成黄斑锈蚀的原因控制所述黄斑锈蚀的形成；
其中，所述可能形成黄斑锈蚀的原因包括如下七种：工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀，带钢表面残留Cl-浓度过高形成的黄斑锈蚀，漂洗段水温和酸温的温差过大形成的黄斑锈蚀，事故停车或者慢速形成的黄斑锈蚀，工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀；
根据所述可能形成黄斑锈蚀的原因控制所述黄斑锈蚀的形成包括：
对于工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀，采用浓度为1‰的钝化剂，抑制H+离子对金属基体的腐蚀，用以减轻工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀；
对于带钢表面残留Cl-浓度高形成的黄斑锈蚀，通过控制工艺段冲洗水PH值不低于6.5，5号漂洗槽电导率不高于20μs/cm，漂洗段冲洗水流量为10m3/小时，以降低所述带钢表面残留Cl-浓度；
对于漂洗段水温和酸温的温差大形成的黄斑锈蚀，优化漂洗段的酸温和水温工艺；其中，1号漂洗槽的酸温为75-85℃，2号漂洗槽的酸温75-85℃，3号漂洗槽的酸温为75-85℃，4号漂洗槽的酸温为70-80℃以及水温为43-60℃，5号漂洗槽的酸温和水温的温差不超过20℃；
对于事故停车或者慢速形成的黄斑锈蚀，通过控制漂洗速度以及对漂洗段产生黄斑锈蚀的位置倒带重新酸洗；
对于工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，增加所述挤干辊的压力，其中，所述挤干辊的压力为2.2-2.4bar，所述烘干机的温度大于120℃；
对于静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，增加所述静电涂油机的电离电压，其中，在原有电压基础上将所述静电涂油机的定刀梁下表面电压和所述静电涂油机的刀梁上表面电压各增加5千伏，使得所述定刀梁下表面电压为75-80千伏，所述定刀梁上表面电压为65-75千伏；
对于工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀，在预设的时间内完成带钢的酸洗，对无法在预设的时间内完成酸洗的带钢进行防锈蚀包装。
2.如权利要求1所述的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，其特征在于，
对于带钢表面残留Cl-浓度高形成的黄斑锈蚀，控制冲洗段的喷射梁喷嘴压力和流量，定期对所述喷射梁喷嘴进行清洗，小于等于10天进行一次清洗。
3.如权利要求1所述的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，其特征在于，
对于工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，如果所述挤干辊磨损严重，及时更换新的挤干辊。
4.如权利要求1所述的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，其特征在于，
对于静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，在所述静电涂油机增加防锈油过滤器，并定期清理所述静电涂油机的刀粱、尼龙板和内壁。
5.如权利要求1所述的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，其特征在于，
对于工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀，所述预设的时间为48小时。