冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法与流程

本发明涉及冷轧酸洗技术领域，更为具体地，涉及一种冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法。

背景技术：

对于生产成品的酸洗机组，黄斑锈蚀缺陷一直是各大钢厂难于控制的一种缺陷，该缺陷的产生受工艺、设备、管理等各个环节众多因素影响，同时该缺陷出现时间上具有较长隐藏性，有时要经过几个月时间存放钢板表面才会出现，原因分析也较为困难。大量黄斑锈蚀缺陷导致用户无法使用，造成产品报废及经济损失。

因此，为解决上述问题，本发明提供一种冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，以解决带钢产生黄斑锈蚀缺陷造成的很大的损失等问题。

本发明提供一种冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，包括：首先确定可能形成黄斑锈蚀的原因，然后根据所确定的可能形成黄斑锈蚀的原因控制黄斑锈蚀的形成；

其中，可能形成黄斑锈蚀的原因包括如下七种：工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀，带钢表面残留Cl^-浓度过高形成的黄斑锈蚀，漂洗段水温和酸温的温差过大形成的黄锈蚀斑，事故停车或者慢速形成的黄斑锈蚀，工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀；

根据可能形成黄斑锈蚀的原因控制黄斑锈蚀的形成包括：

对于工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀，采用浓度为1‰的钝化剂，抑制H⁺离子对金属基体的腐蚀，用以减轻工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀；

对于带钢表面残留Cl^-浓度高形成的黄斑锈蚀，通过控制工艺段冲洗水PH值不低于6.5，5号漂洗槽电导率不高于20μs/cm，漂洗段冲洗水流量为10m³/小时，以降低带钢表面残留Cl^-浓度；

对于漂洗段水温和酸温的温差大形成的黄斑锈蚀，优化漂洗段的酸温和水温工艺；其中，1号漂洗槽的酸温为75-85℃，2号漂洗槽的酸温75-85℃，3号漂洗槽的酸温为75-85℃，4号漂洗槽的酸温为70-80℃以及水温为43-60℃，5号漂洗槽的酸温和水温的温差不超过20℃；

对于事故停车或者慢速形成的黄斑锈蚀，通过控制漂洗速度以及对漂洗段产生黄斑锈蚀的位置倒带重新酸洗；

对于工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，增加挤干辊的压力，其中，挤干辊的压力为2.2-2.4bar，烘干机的温度大于120℃；

对于静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，增加静电涂油机的电离电压，其中，在原有电压基础上将静电涂油机的定刀梁下表面电压和静电涂油机的刀梁上表面电压各增加5千伏，使得定刀梁下表面电压为75-80千伏，定刀梁上表面电压为65-75千伏；

对于工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀，在预设的时间内完成带钢的酸洗，对无法在预设的时间内完成酸洗的带钢进行防锈蚀包装。

此外，优选的方案是，对于带钢表面残留Cl^-浓度高形成的黄斑锈蚀，控制冲洗段的喷射梁喷嘴压力和流量，定期对喷射梁喷嘴进行清洗，小于等于10天进行一次清洗。

此外，优选的方案是，对于工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，如果挤干辊磨损严重，及时更换新的挤干辊。

此外，优选的方案是，对于静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，在所述静电涂油机增加防锈油过滤器，并定期清理静电涂油机的刀粱、尼龙板和内壁。

此外，优选的方案是，对于工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀，预设的时间为48小时。

从上面的技术方案可知，采用本发明提供的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，能够降低黄斑锈蚀缺陷的改判率，同时提供产品的成材率，减少用户的黄斑锈蚀质量异议，减少生产成本。

为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明并在权利要求中特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为根据本发明实施例的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法流程示意图。

在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。

为了说明本发明提供的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，图1示出了根据本发明实施例的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法流程。

如图1所示，本发明提供的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法包括：

S110：确定可能形成黄斑锈蚀的原因；S120：根据所确定的可能形成黄斑锈蚀的原因控制黄斑锈蚀的形成。

在步骤S110中，可能形成黄斑锈蚀的原因包括如下七种：其一，由于工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀；其二，由于带钢表面残留Cl^-浓度过高形成的黄斑锈蚀；其三，由于漂洗段水温和酸温的温差过大形成的黄斑锈蚀；其四，由于事故停车或者慢速形成的黄斑锈蚀；其五，由于工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀；其六，由于静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀；其七，由于工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀。

在步骤S120中，根据具体的可能形成黄斑锈蚀的原因采用具体的控制措施控制黄斑锈蚀的形成。具体包括：

对于工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀，采用浓度为1‰的钝化剂，抑制H⁺离子对金属基体的腐蚀，用以减轻工艺段慢速过程形成的黄斑锈蚀。

对于带钢表面残留Cl^-浓度高形成的黄斑锈蚀，通过控制工艺段冲洗水PH值不低于6.5，5号漂洗槽电导率不高于20μs/cm，漂洗段冲洗水流量从6m³/小时提高到现在10m³/小时，以降低带钢表面残留Cl^-浓度；另外，还可以通过如下措施降低带钢表面残留Cl^-浓度：控制冲洗段的喷射梁喷嘴压力和流量，定期对所述喷射梁喷嘴进行清洗，小于等于10天进行一次清洗。

对于漂洗段水温和酸温的温差大形成的黄斑锈蚀，在保证氧化铁皮酸洗效果的前提下，优化漂洗段的酸温和水温工艺；其中，1号漂洗槽的酸温为75-85℃，2号漂洗槽的酸温75-85℃，3号漂洗槽的酸温为75-85℃，4号漂洗槽的酸温为70-80℃以及水温为43-60℃，5号漂洗槽的酸温和水温的温差不超过20℃。

对于事故停车或者慢速形成的黄斑锈蚀，通过控制漂洗速度以及对漂洗段产生黄斑锈蚀的位置倒带重新酸洗；也就是说，由于事故停车或慢速造成的黄斑锈蚀，酸洗头部操作工、工艺段操作工控制速度节奏；事故停车后严格执行起车倒带制度，把漂洗段产生黄斑锈蚀的位置倒带重新酸洗。

对于工艺段挤干辊的压力小以及烘干机温度低形成的黄斑锈蚀，增加挤干辊的压力，其中，挤干辊的压力为2.2-2.4bar，烘干机的温度大于120℃；需要说明的是，由于工艺段的挤干辊效果不佳，带钢表面带水迹，烘干机温度太低，造成钢板表面发黄的现象，可以将挤干辊压力由原来的2bar增加0.2-0.4bar，保证烘干机温度在120℃以上，并且及时更换磨损严重的挤干辊。

对于静电涂油机的电压不稳定形成的黄斑锈蚀，需要增加静电涂油机的电离电压，其中，可以将静电涂油机的定刀梁下表面电压和静电涂油机的刀梁上表面电压各增加5千伏，定刀梁下表面电压为75-80千伏，定刀梁上表面电压为65-75千伏。

在本发明的一个具体的实施例中，当静电涂油机状态不佳时，带钢表面会产生大面积的条状漏涂油，存放超过一定时间将产生条状黄色锈蚀。对于这种锈蚀现象，主要是通过适当增加电离电压进行控制，在一般的生产线上，原设定刀梁下表面电压为70-75千伏，刀梁上表面电压为60-70千伏；为了控制上述锈蚀现象，在本发明中，可以将上、下表面电压各增加5千伏；为了确静电保涂油机油雾电离的雾化效果，还可以通过增加防锈油过滤器、对静电涂油机刀粱、尼龙板、内壁进行定期清理与擦拭来确保静电涂油机无污染、无堵塞。

对于工作现场湿度大形成的黄斑锈蚀，需要控制带钢的酸洗时间，即尽可能在预设的时间内完成带钢的酸洗，对无法在预设的时间内完成酸洗的带钢，需要及时进行防锈蚀包装，以免工作现场湿度大导致带钢的黄斑锈蚀。具体地，下雨天或者下雪天生产酸洗板，现场潮气大，对于再处理酸洗卷包装不及时造成黄斑锈蚀，规范在处理时间48小时处理完毕，无法按时间处理完成的，简易包装做好锈蚀防护。

通过上述实施方式可以看出，采用本发明提供的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，能够解决带钢产生黄斑锈蚀缺陷造成的很大的损失等问题；同时还能够降低黄斑锈蚀缺陷的改判率，有针对性地控制黄斑锈蚀，同时提供产品的成材率，减少用户的黄斑锈蚀质量异议，降低生产成本。

如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明提出的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的冷轧酸洗机组黄斑锈蚀的控制方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。